电器插头塑料模具设计说明.doc

1、 . . . 毕业设计题 目电器插头塑料模具设计 English TitleDie design of electrical appliance plug 学生： xx 申请学位门类： 工学学士 学 号：7 专 业： 机 械 工 程 学 院： 机械与电子工程学院 指导 xx 职 称： 副教授 二 一 七 年 六 月43 / 51作者声明本人以信誉重声明：所呈交的学位毕业设计,是本人在指导教师指导下由本人独立撰写完成的,没有剽窃、抄袭、造假等违反道德、学术规和其他侵权行为。文中引用他人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出,不包含他人成果及为获得东华理工大学或其他教育机构的学位或证书而使用过的材

2、料。对本设计的研究做出重要贡献的个人和集体,均已在文中以明确方式标明。本毕业设计引起的法律结果完全由本人承担。本毕业设计成果归东华理工大学所有。特此声明。毕业设计作者签字：签字日期：年月日本人声明：该学位论文是本人指导学生完成的研究成果,已经审阅过论文的全部容,并能够保证题目、关键词、摘要部分中英文容的一致性和准确性。学位论文指导教师签名： 年月 日电器插头塑料模具设计Design of plastic mold for electrical plughuabindeng2017年5 月25摘要本次毕业设计课题来源于我们日常生活中使用的电器插头,本文详细记录电器插头注塑模具的设计过程。设计过程

3、包括塑件材料、注塑机、分型面等的选择、塑件结构的分析,注塑模具浇注系统、注塑模具成型零件、注塑模具推杆脱模机构、注塑模具温度调节系统等的设计。综合电器插头塑件的结构特点,该模具设计采用了侧浇口、推杆推出脱模的形式。在粗步设计完注塑模具之后还要对注塑机各顶参数进行校核,其中包括注塑机的锁模力、注射机的装模厚度、注射压力、注射机最大开模行程等容,校核的目的是保证让注射机可以配合模具顺利地工作,同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺本次设计中让我可以综合应用到以前学习到的专业知识,加深我对注射模具设计原理的理解,设计中除了应用传统的计算方法,我还多

4、次使用autocad、solidworks等软件,简化了设计过程,提高了设计精度和效率。关键字：注射模具； 浇注系统； 脱模机构； 冷却系统ABSTRACTThe subject of this graduation project comes from the electrical plug used in our daily life. This paper records the design process of the injection mold of the electrical appliance plug in detail. Analysis of structure in

5、cluding plastic material, injection molding machine, parting surface selection etc., plpening stroke etc., the check is to guarantee that the injection machine can meet the mold smoothly, and simple preparation of the mold process. Through the entire design process that the mold can achieve the requ

6、ired pieces of plastic processing technology in the design so that I can be applied to the comprehensive professional knowledge before learning to deepen my understanding of the injection mould design principle, design calculation method in addition to the traditional, I also used AutoCAD SolidWorks

7、 software simplifies many tiastic design process, design of injection mold gating system, injection molding parts, injection mould push rod demoulding mechanism, injection mold temperature control system. The structure features of the plug of the electric appliance, the design of the die adopts the

8、side gate and push rod to release the form of demoulding. After finishing design of injection mold and coarse step to check the parameters of the top injection molding machine, including injection molding machine clamping force, injection machine mold thickness, injection pressure, maximum omes the

9、design process, improve the design accuracy and efficiency.Keywords: injection mould； gating system； demoulding mechanism； cooling system目 录绪论11. 塑件的成形工艺分析31.1 制件材料的选择31.2制件的分析42. 模具的结构形式和初步选择注塑机62.1 确定分型面62.2 型腔数目和排列方式的确定62.3 初选注塑机63. 设计浇注系统83.1 设计主流道83.2 分流道的设计93.3 浇口的选择93.4 冷凝穴及拉杆的设计94. 成型零件的设计11

10、4.1 成型零件结构的设计114.2 成型零件工作尺寸的计算114.3 中心距计算135. 脱模推出机构的设计145.1 脱模力的计算145.2 推出方式的选定156.温度调节系统的设计166.1 冷却介质166.2 简单计算冷却系统166.3 加热装置的确定177. 排气系统的设计188. 注塑机模架的选择198.1 模架组合形式的选择198.2 模架的组成零件和名称198.3 模架型号,系列、规格及标记,208.4 模架图和部分尺寸219. 成型设备有关参数的校核239.1 模具平面的尺寸239.2 模具的高度尺寸239.3 模具开模行程2310. 标准件的选择及尺寸的确定2410.1 推

11、杆2410.2 带头导柱2410.3 带头导套2510.4 垫块2610.5 限位钉2710.6 浇口套2810.7 定位圈2810.8 复位杆2910.9 连接件3011. 零件的工艺分析3211.1. 动模座板零件的加工工艺分析3211.2. 定模座板的加工工艺分析35结论38致 40参考文献41附页绪论模具行业制造是国民经济总量发展的衡量指数一 ,受到了国家和人们的普遍重视,那些发达国家有 模具工业是进入富裕社会的源动力 的说法。我国模具行业近些年来发展速度快 ,根据统计,现在我国的模具工业有以下特质:a复杂、精密、大型、寿命长中高档的模具以及模具标准件的发展节奏明稳健且势如长虹;b压铸

12、模和塑料模有良好的增长势态;有着大批的专业企业在等待这样的机会来临蓄势待发,为经济发展做贡献;另外,从国家的战略方面来说,一种的永恒发展实体经济的发展,从而建立起扎实的金融基础,为人民的生活,资源的多元化做出贡献,故而模具的行业比重则是可想而知了。从地区分布来看 ,则在全国的沿海地区发展的速度明显更快一些,比如江浙,一带,其模具规模产值已占全国的一半还多。当然我国的设计制造的水平与发达国家德、 美、 日、 法、 意等国家相比还是有着一定差距的。下面就我国塑料模具工业技术的现状和发展走向分述如下产品的现在时 我国的塑料模具工业可追溯几十年前,经过了几番回复,跟随着经济的高速发展以及世界经济的全球

13、化,中国的市场规模在汽车,工业,家用电器,生活需求方面的迅猛增长 ,模具整体水平应运生息,取得了在规模上的长足进步,另东亚的一些发展中国家望其项背,啧啧称叹。 在成型工艺方面 ,我国也取得了比较大的进展。比如在多种材质的多色注射模、塑料成型模、镶件互换结构以及抽芯脱模机构的创新设计的层面。且在熟练使用气体辅助注塑成型技术的能力也更加的灵活多变,如模具厂、海信模具等厂家成功地把气辅技术成功施用在大型电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上,有些厂家还运用了气体辅助软件 ,获得了不错的效果和市场反响。现在,热流道注射模具已慢慢开始的推广,资金方面充足的企业采用率甚至高达20 % 。就一般来说,有热流道装

14、置两种方式外热式和热式。但总的说来热流道的采用率较低 ,与国外发达国家相比还有一定的差距。CAD/ CAE/ CAM的应用现在时 自文明的初端,模具就一直是一个值得重视的技术,有些与艺术结合,传递着人们的心里的美好愿望和独特的文化,这些在各国都能有所实证,最常见的便是瓷器,器。吾国的青花瓷则更是高人一筹,饮誉全球。故模具的历史可以说从未离开人们的需求。今天已非往昔,我们有电脑,有理论,有模型等方面处理方式,让我们可以精益求精,这也算是人们的心里追求吧！如果说美是一种追求,这也算是工业与艺术的结合吧。记得在大二期间曾学过工业产品造型设计,究其本源,大概也就在此处吧！ CAD/ CAE/ CAM就

15、是这一种需求下的衍生工具,虽然分工有所不同,却实在是一体多面,犹然人面之耳鼻口舌,少一不可,目前大家常用的主要软件有PRO/ ENGINEER、SOLID2WORKS 、UG、CADDS5 、DUCT、CIMA2TRON、C2MOLD。但目前国对于 CAD/ CAE/ CAM的使用并不全面,且缺乏自行开发的能力,这就让我们在国际市场上的竞争力大大落后于发达国家。主要发展方向 多年来 ,由于劳动成本的因素 ,中国俨然已经成为整个世界制造业的重要基地。企业的生命消盈,市场的变化和人们的新的心里需求,决定了我们的制造的方式！除此之外,同行的竞争,称为大众的春天,而企业则随时面临秋天之凋零。故大体说来

16、当今的制造业,是走在过去里的。新的变化则需要制造揭竿而起stand forward,最新的工业4.0,好像也在想这个方向下功夫。这样就在产品的周期上节缩,而在另一个空间的广度上拓宽。因而,CAD/ CAE/ CAM的技术的运用,有时候又显得有些不足,故我们才需要有特色的,创意的人才来推动发展,提升行业的高度。要想在市场上占有重要地位,就需要我们在质量上、成本上、创新上有所突破。协同创新设计 承上而来,创新二字很有必要地来谈谈。首先借用文学之句不识庐山真面目,只缘身在此山中来总领其旨。创新就是需要跳出本身的圈子,让别的因素参与进来。俗语说当局者迷,旁观者清,则与此合如符契。由此,则创新设计一词

17、之奥,尽矣。在整个模具设计生产过程中,模具工程师与产品工程师必须高度配合,共同致力于模具的创新设计,缩短我们和发达国家之间的差距。模具制造设备和信息将更加丰富 ,制造更高效 目前 ,数控加工已广泛的运用于实际生产中。为了提高效率、保证产品质量和制造流程的优化 ,有些厂家已经逐步在使用一些多坐标轴的数控加工、高速铣削和快速成型的模具制造等许多方法。制造装备的进步和制造信息的处理方式的多样化会给模具制造开辟了新的道路,模具制造技术也拾阶而上。主要发展ASP模式 模具行业的发展过程中,始终相随着高新技术的进程。而企业要想拥有这些高技术和培养掌握这些高端技术的人才,则成本将会翻升,这对一个企业来说,尤

18、其是长期的发展便会产生阻力,为了降低企业对现今的需求,而更多的谋求将来的空间,就必须要在技术与实践的方面做出结合的努力。经过多年的积累,ASP模式获得大家的认可。他主要的功用简言之就是在资源的分配上进行监督和适时调整。这就包括了数控加工外包、数控加工外包、快速原型制造、数控加工外包、模具设计模具成型过程分析等机构上的改善,从而提高有效率,降低浪费。1. 塑件的成形工艺分析图1-1 塑件的二维图1.1 制件材料的选择电器插头应具备性能 尺寸稳定性 冲击韧性好 耐磨性 绝缘性好等方案一 碳酸聚酯又称PC 性能 1尺寸收缩率小,吸水率小,有较好的尺寸稳定性, 2.塑料中最高的抗冲击强度,甚至能用作防

19、弹材料 3电绝缘性较好 4流动性差方案二ABS 综合性能好,冲击性和力学强度高尺寸稳定 耐磨性优电 绝缘性比较好,而且不受温度和湿度的影响,可以在许多数环境下使用,流动性中等方案三 酚醛塑料 热固性材料 机械强度高,坚韧性和耐磨性好,尺寸稳定,耐腐蚀,电绝缘性能比较好。 适用于制作电器、仪表的绝缘机构件方案一材料的流动性较差注塑要求较高这里不采用 方案三 材料为热固性材料,对于注塑模具的设计难度较大这里不采用,选 方案二1.2制件的分析1外形尺寸 该塑件的尺寸比较小,塑料熔融后流体流程不会长,塑件的厚度为2-3mm,材料为热塑性流动性中等生产为大批量,可以使用注塑成型。2尺寸精度 塑件上的尺寸

20、都没有标注公差,为未住公差查参考文献4表1-1可得公差取MT53结构分析 该塑件的复杂程度不高,对称分布,注塑可以达到要求4表面质量 该塑件表面没有什么特殊的要求,因此只需考虑表面无缺陷和部无气泡即可比较容易实现表1-1 精度等级的选用类别塑料品种公 差 等 级标注公差尺寸未住公差尺寸高精度一般精度1ABSMT2MT3MT52.3ABS性能及成型工艺参数1性能表1-2 ABS的性能密度/g.1.031.07抗拉屈服强度b/MPa50收缩率/%0.30.8拉伸弹性模量E1/MPa1.8103吸水率24h/%0.20.4抗弯强度/MPa80收缩率s/%0.40.7硬度HB9.7熔点t/130160

21、体积电阻系数v/6.910162注射工艺参数根据要求,我所选的材料为通用ABS塑料,结合实际生产对塑件的使用要求和外形特征,本六边形鞭炮饼夹壁厚结构均匀,尺寸较大,结构简单中空,且ABS的流动性能好,收缩率小,机械加工性能好,选择最好的成型方法为注射成型。下面就ABS的成型工艺分析一下,主要步骤如下：混料准备阶段干燥处理阶段螺杆塑化阶段充模阶段保压阶段模具冷却阶段脱模阶段塑件产品后处理阶段。1ABS塑料的干燥众所周知,ABS塑料材料的吸湿性好,对水分很敏感,因此在准备之前就应该对其进行充分的干燥和预热,以免产生不良的影响,有助于提高塑件的合格率。ABS水分应该严格控制在0.3以下。 这里需要特

22、别说明的是:干燥前的条件,季节不同,气温不同,干燥的温度也不同。冬季温度控制在7085之间,干燥时间为2.1h3.1h为宜,夏季温度控制在8595,干燥8.1h10.1h为宜。2注塑成型时各段温度ABS塑料机械与力学性能优良,非牛顿性较强,在熔化过程中温度升高,其黏性在一定围一直在降低,但一旦到达了成型温度还继续升温,将导致塑料的热降解反而黏度增加,导致注塑难道加大,同时也使塑料的机械性能降低。模具温度对注塑模来说是一个至关重要的参数,我们用的是通用ABS,其模具温度5080为宜。温度过高或过低影响塑料的性能和品质,从而对塑件打大折扣。因此,在注塑时要严格控制各段温度,以免对塑件产生不良后果。

23、下表是我收集的有关于ABS注塑时的温度工艺参数,罗列如下：查参考文献2表1.31. 注射机 柱塞式和螺杆式都可2. 料筒温度 前段180-200 中段 165-180 后段 150-1703. 模具温度 50-804. 成型时间 注射时间 20-90s 高压时间 0-5s 冷却时间 20-120s 总周期 20-220s5. 注射压力 60-100Mpa表1-3 常用热塑性材料成型条件塑料名称ABS适用注塑机类型柱塞式,螺杆式均可密度1.031.07计算收缩率0.30.8预热温度和时间808523螺杆转速30喷嘴温度170180模具温度5080注射压力60100成型时间/s2090052012

24、0502020料筒温度105170165180180200后处理方法和温度时间烘箱70242. 模具的结构形式和初步选择注塑机2.1确定分型面选择分型面的基本原则：1保持塑料外观整洁；2分型面应有利于排气；3应该考虑开模塑料应该留在动模一方；.4应该容易保证塑件尺寸的精度要求；5分型面应力求简单适用并易于加工；6应该在塑件的最大截面积处；7分型面应与成型设备的参数相适应；8考虑脱模斜度的影响该塑件比较简单分型面取在最大截面积处即可如图2-1图2-1 分型面的位置2.2型腔数目和排列方式的确定1型腔数量的确定 该塑件比较体积比较小,精度要求也不高,生产类型为大批量,因此可以选择一模4腔和一模8腔

25、考虑到一模8腔时,分流道会比较长,现在初步确定为一模4腔。2排列方式的确定 排列方式有 圆形排列、直线排列、H型排列及复杂排列,由于塑件为截面为矩形故采用H型排列方式,它的平衡性好,加工不是太难且保证了流体的流程一致。2.3初选注塑机1.注射量的计算 塑件的体积V=1.3由软件SolidWorks计算得出塑件的质量M=1.31.05=1.365g2.浇注系统凝料体积的估算 根据经验按塑体0.2倍1倍计算,由于塑件的体积较小这里取1倍计算 3.选择注塑机 根据以上计算出一次注塑的量为10.4,由经验公式的2-1查参考文献3选用XS-ZS-22注塑机其主要技术参数表如下表2-1表2-1 注塑机的

26、参数理论注射容积30喷嘴球半径12注射压力115拉杆尺寸230锁模力250最大成型面积90移模行程160注射方式柱塞式模具最小厚度60模具最大厚度200喷嘴口空孔径24.注射机的校核锁模力2-1式中 P-塑料成型时型腔压力 ABS型腔压力为30MpaA为塑件与浇注系统在分型面的投影面积2-2浇注系统的投影面积按塑件投影面积的0.20.5,这里取0.5查参考文献2表7.12取安全系数为1.22501.2=1.269.48=84 符合要求3. 设计浇注系统3.1设计主流道浇注系统是将熔融的塑料从成型设备喷嘴进入注塑模具中所经过的流道,它包括主流道的设计、分流道设计、浇口的选择及冷料穴的选定。在设计

27、注塑模具的浇注系统应该要考虑注意一些设计的原则。1根据选择型腔的以及数目排列方式合理的选择浇注系统的布局方式。2根据塑件形状尺寸大小,塑件壁的厚度等一些因素,并且要考虑到分型面的位置来选择浇注系统位置及类型。3应该尽量的缩短流道的长度以减少流程,以便于节省原料,提高注塑机的注射效率。4应该考虑到塑件的成型的性能,要考虑到塑件材料的流动性如何以便能更好地选择浇注系统的截面积大小形状以及长度,并使其拐角处能够圆滑过渡方便塑料融体的流动。主流道时熔料最先通过的一道流道,直接影响着注射时间与速度,主流道小则冷却面增大,热量损耗的多,注射压力损失大,主流道大则塑料造成损失大,冷却时间变长,因此选择恰当的

28、流道很重要,由于浇口与注塑机喷嘴要反复接触,这里选择可拆卸的浇口套。如图3-1图3-1 浇口套的结构形式主流道的尺寸长度L 一般由模具结构决定对于小模具,L应小于60mm,这里初步取50mm主流道小端直径 d=注塑机喷嘴直径+0.51mm=2.53m =24度 根据塑件材料的流动性确定,ABS流动性中等,这里取4度主流道大端直径主流道球面半径SR=注射机喷嘴球半径+mm=14mm配合高度h取38mm,这里取5mm浇口套的选择 为标准件在待定3.2分流道的设计1.分流道的布置形式 由型腔的排列方式设计成平衡式分流道2分流道的长度尺寸根据型腔位置的布置查参考文献4图8.107取以下尺寸如图3分流道

29、的截面 一般有圆形,半圆,梯形,圆形的流动性好损失小,这里取圆形,型芯与型腔个半圆3分流道的直径 查参考文献1表3-1取5mm表3-1 塑件分流道的直径塑料名称分流道断面直径塑料名称分流道断面直径ABS、AS4.89.5聚苯乙烯3.510聚乙烯16. 9.5软聚氯乙烯3.5103.3浇口的选择浇口有 中心浇口,侧浇口,轮辐式浇口,点浇口,潜伏浇口,根据各自的特点以及塑件的形状精度要求,单分型面等这里选侧浇口,尺寸按照经验值,宽度b=1.55mm,厚度t=0.52mm,长度=0.72mm,这里b取3mm,t取2mm,根据各浇口的面积和等于分流道的截面积 ,相差较大,固改变t的取值,t取1.63.

30、4冷凝穴及拉杆的设计1.主流道冷料穴的设计,主流道的冷料穴主要是为了储存溶体前段与空气接触后温度变低的塑料以及,保证脱模是能够把浇口套里的锥形凝料拉出 这里选择锥形冷料穴,锥度为5度,脱模时由拉料杆推出,如图3-2,2.分流道的冷却穴设计,参考参考文献4,图8.18,L2=36,这里取3mm3.拉料杆的设计,参考图b以及参考文献3表3.1,取d=5mm,d1=10mm,h=3mm,结构如图3-2图3-2 拉料杆及冷却穴结构形式4. 成型零件的设计4.1成型零件结构的设计1凹模的结构选择 由于塑件的形状较小,精度要求不高,且是一模4腔,采用整体式凹模2凸模的结构选择 凸模较小,由于凸模的要求较高

31、采用整体式,明显浪费材料,故采用组合式凸模,另外由于塑件上有小孔,因此设置小型芯4.2成型零件工作尺寸的计算平均收缩率 s=0.55%1凹模工作尺寸计算 凹模径向尺寸计算 4-1 式中Lm-公称尺寸S - 平均收缩率塑件外形的公称尺寸模具的制造公差 -塑件径向尺寸公差各类公差查参考文献4表4-1 精度等级的选用尺寸等级公差转换尺寸模具制造公差计算公式=-结果24.850.250.12515.850.250.0952凹模厚度尺寸计算表4-2 厚度尺寸计算尺寸等级公差转换尺寸模具制造公差计算公式=-结果6.550.240.122凸模工作尺寸计算凸模径向尺寸计算 表4-3 径向尺寸计算尺寸等级公差转

32、换尺寸模具制造公差计算公式=+结果350.10.055.750.120.066.8550.140.0718.650.220.118.550.140.07650.120.06850.140.078.5550.140.07凸模厚度尺寸计算表4-4 厚度尺寸计算尺寸等级公差转换尺寸模具制造公差计算公式=+计算结果4.3MT50.120.063.550.120.06350.10.054.3中心距计算表4-5中心距计算尺寸等级公差模具制造公差计算公式=1+s计算结果1350.160.0813.070.085. 脱模推出机构的设计5.1 脱模力的计算本塑件比较简单,采用推杆推出,推件板推出都可以,具体选什

33、么方式根据脱模力的计算决定。1.脱模力的计算制件为薄壁制品,式中t为制品厚度 为型芯的平均半径,本塑件的壁厚约为2.5mm,型芯的平均半径为8mm,5-1式中E -塑料的拉伸弹性模量,Mpa,- 塑件的平均成型收缩率, - 塑料的泊松比,- 型芯的脱模方向高度,mm,- 脱模斜度修正系数,其计算公式为5-2 5-2- 厚壁制品的计算系数,其计算公式为 5-3- 比例系数,- 型芯的平均半径,f - 制品与钢材表面之间的摩擦因数代入其计算脱模力=730N表5-1 常用塑料参数塑料名称成型收缩率/%拉伸模量E/GPa泊松比与钢的摩擦因数ABS0.40.71.9101.9800.30.455.2推出

34、方式的选定观察塑件结构比较简单用推杆推出,推件板推出都是可行的,具体用什么可以根据计算出的结果确定。方案一推杆推出,为了保证塑件的受力平衡应该采用3根推杆,根据塑件的尺寸选择2与一根14的推杆计算其应力5-4=10.5Mpa 合格 查参考文献1表5-2的ABS的=11.716.7表5-2 制品脱模力计算参量E/GPaABS1.802.600.350.559010820707.010.011.716.7-由此可得用推杆推出是可行的,方案二推件板推出, 面积更大,肯定是可行的,两种方法都是可行的考虑到用推杆推出较为简单故采用方案一推杆推出,具体推的位置如图图5-1 推出方式6.温度调节系统的设计塑

35、料注塑成型是将熔融状态的塑料向模具中高压注射,其后这些熔料在模具中冷却成型。在塑料固化成型过程中,由熔融状态冷却到固化是靠熔料温度和模具的温差来实现的一般情况,模具温度应在塑料热变形温度以下才能达到快速成型的目的。但是模具的温度不能太高而且也不能太低。模具温度过高会造成溢出料,脱模比较困难,会让制件固化时间变长,加大成型周期,就会降低生产的效率；模温过低熔料流动性会变低,使塑料应力增大,并可能出现一些缺陷,严重影响制件质量。因此,控制好模具温度是塑件注射成型过程中的一个重要环节。6.1冷却介质ABS属于流动性中等的塑料,它的成型温度与模具温度分别为230与5080,模具的温度初步定为65,用常

36、温水进行冷却。6.2简单计算冷却系统1.单位时间注塑机注射进模具的塑料总质量W塑件的质量M=0.012Kg塑件的厚度取2.5mm,查参考文献3,注射周期为50220s,这里取120s,则每小时可以注射30次单位时间注入模具塑料的总质量为W=30M=300.012=0.36Kg/h2确定塑件在每小时凝固所需要放出的热量Q查参考文献4得知ABS的单位热流量为310400Kj/kg,这里取350KJ/Kg3.计算冷水的体积和流量 设冷却水道入口处的水的温度为22,考虑到水温差为35,取出口水道水的温度为25,水的比热容为c为4.2KJ/,水的密度为=1000Kg/ 根据公式6-14确定冷却水道的直径

37、d,查参考文献2可知d的取值很小,考虑到实际情况这里取d=6mm,则水道里水的流速为1.66m/s,效果比较好,型芯与型腔个2根水道即可具体的位置最后模具的结构决定。6.3 加热装置的确定当注射成型工艺要求模具的温度在90以上时,模具中需要设置加热装置,由于本次设计的模具温度没有达到90,考虑到经济性,这里就不设置加热装置了。7. 排气系统的设计设计注射模具时是要考虑排气问题的,因为,熔融的塑料注射到模具型腔,在填充满型腔是要把型腔里原有的空气排出去的,如果气体不能排除,它有可能会在塑件的部留下气泡或表面形成缺陷。 另外,塑料熔化时会产生少量的气体。这部分气体应该及时排出。否则的话,被压缩的气

38、体温度会升高,会引起塑料制件局部烧焦或者碳化,或者塑料制件有气泡,会使塑件一些性能强度下降,甚至会产生很高的温度使塑料烧焦,从而产生废品。排气方式有俩种 开排气槽与靠分型面间隙来排气 由于塑件的体积很小,且设置了3根推杆,因此可以利用推杆与型芯的间隙和分型面之间的间隙来排气。8. 注塑机模架的选择查参考文献3表4-1与4-48.1模架组合形式的选择根据一模4腔及浇注系统的布置可以估算型腔所占的面积为80mm72mm,查参考文献4图8.107取A=35mm,取B=35mm,得动模板的尺寸为150142,查参考文献3表4-4,有WL 150150,180180,考虑到冷却系统的布置,这里取1801

39、80的模架8.2模架的组成零件和名称如下图8-1图8-1 模架的组成1-六角螺钉 2-六角螺钉 3-垫块 4-支撑板 5-动模板 6-定模板 7-六角螺钉 8-定模座板 9-带头导套 10-带头导柱 11-复位杆 12-推杆固定板 13-推板 14-动模座板8.3模架型号,系列、规格及标记,模架型号的选择,分型面为单分型面,采用了侧浇口,可以在ABCD,里面选,因为推出方式为推杆推出,因此在AC里面选择,AC的区别在于,A型号有动模固定板,而C型则没有该结构,设计时型芯采用了组合式结构,所以选择A型模架。图8-2 模架的型号8.4模架图和部分尺寸图8-3 模架的组合尺寸A板尺寸,A板是定模型腔

40、板,考虑到要与浇口套配合,取A=45mmB板尺寸,B板是动模型腔板,塑件比较小,这里取B=25mmC板尺寸,C板是垫块,C=推出行程=推板厚度=推杆固定板厚度=510mm=6.5+20+15+510=46.551.5mm,考虑到需要安装限位钉,故取C=55mm模架确定,标记为A1818-252560GB/T12555-2006其他的各个结构尺寸为：W=180,=230, =33, =110,=68, = 90, =134, =145 = 160 =138=20=30, =20, =30,=15,=20=20,= 12,=4M12,=4M8具体的结构和尺寸后面介绍9. 成型设备有关参数的校核根据

41、注塑机来校核9.1模具平面的尺寸180180235235, 校核合格9.2 模具的高度尺寸80H=20+55+30+25+25+20+15=195200,合格9.3 模具开模行程 s=+510=80160 合格10. 标准件的选择及尺寸的确定根据参考文献3, 塑料模具标准件及设计应用手册得出以下零件的结构及尺寸10.1推杆每个塑件需要3根推杆推出,为了保证结构的简单,采用台肩的高度相等,而在标准件中两个直径6与4的台肩不同,固不采用标准件,直接定做,考虑到两根6的台肩会干涉,故都削去一部分,具体尺寸如图10-1图10-1推杆的结构及尺寸10.2带头导柱带头导柱的作用是与导套配合使用,使注射模具在工作开模与闭合的过程中起到导向的作用,保证定模与动模相对在一个正确的位置,另外承受模具在注射机注射料时引起的一些力,保证制件在注塑过程中的精度,本次采用的是带头导柱,与模板安装的部分采用H7/h6配合,而与导套配合的部分采用H7/f6配合,其配合直径在选择标准模架时已经给出为D=20,查表10-1图10-2 标准带头导柱结构表10-1 标准带头导柱尺寸DD1h1620253035212530354068L506070L120,25,30,35,40,45,50,60,70=25