1、第一章工程概况21.1 项目简介21.2 工程简介21-6项目地理位置图41.3 主要工程量6第四章施工工艺技术64.1施工准备64.2工艺流程74.3施工方法84.4施工注意事项284.5检查验收要求32第一章工程概况1.1项目简介本项目位于XXXXXXXXXXXX之间，本合同段路线全长XXXkm,路线起讫桩号为KO+OOO-KXXXXo路线起点设在图IT项目地理位置图1. 2工程简介1.1.1. XXXXXX互通桥XXXX互通桥桥宽16.5m,上跨新建段主线，与老路XXXXX交通不冲突，平面位于曲线上,纵面位于i=3.2%的上坡和i=-2.8%的下坡路段。XXXX互通桥下部构造采用柱式墩、
2、桩基础，桥台采用肋板式桥台基础、桩基础，上部构造采用一联30m+40m+30m预应力混凝土现浇箱梁;现浇箱梁梁高为2.2m,顶板宽为16.5m,底板宽为115m,单箱三室结构；现浇箱梁跨中标准段部位底板厚度为O.22m、顶板厚度为0.25m；渐变段底板厚度为0.220.42m、顶板厚度为0.25O.45m。第1跨立剖面1:150Ib第2跨立剖面1:1505511第3号立剖面1Id01稣刎.MOj1.1.2. XXXXX匝道跨线桥XXXX跨线桥桥宽：9.Omo本桥上跨既有XXXX,周围无建筑物影响，平面位于曲线上,纵面位于i=-0.6%的下坡路段和i=-3.299%下坡路段。L6项目地理位置图X
3、XXXX匝道跨线桥下部构造采用柱式墩、桩基础，桥台采用桩柱式桥台基础、桩基础，上部构造采用一联20m+30m+20m预应力混凝土现浇箱梁，现浇箱梁梁高为1.8m,顶板宽为9m,底板宽为5.5m,单箱单室结构；现浇箱梁跨中标准段部位底板厚度为O.45m、顶板厚度为0.48m；渐变段底板厚度为O.250.45m、顶板厚度为O.280.48m。第1唐立一而1:125-BIif-LAIB9M1.3主要工程量根据施工设计图，统计得现浇箱梁主要工程量如下表:序号规格型号单位BK0+226.5B匝道桥AK0+562匝道桥1C50混凝土m3439.71299228kg711420116325kg1099395
4、2416kg60856176427512kg27314804706锚具YM15-12套48488波纹管90mmm118132009钢绞线Kg1495041551第四章施工工艺技术4. 1施工准备1、项目部组织了相关施工管理人员对施工相关图纸、施工技术规范进行学习，做到熟悉掌握施工工艺、操作要点等。2、测量人员复核导线、水准点，为后续施工放样做好准备。3、试验室对混凝土的配合比按规定进行验证和报批，并对所用的水泥、砂、石和钢筋等原材料进行送检，报监理工程师进行抽检。4、项目工程部、质检部、安环部应认真做好安全、技术交底工作，使项目管理人员及现场施工作业人员熟悉操作方法、操作要点、施工质量标准、安
5、全事项等。5、施工前，安全环保部必须做好三级安全教育工作及岗前培训工作，完成特殊工种报审工作。6、施工前完成场地平整，清除杂物，吊车就位处地基整平夯实；临时电力、水源供应完善，施工便道已引至各工点。7、拌合站已标定、各类机具准备就绪、各种材料验收合格数量充足，混凝土配合比已批准使用。4.2工艺流程本标段现浇箱梁支架搭设采用人工配合机械（汽车吊）进行施工，混凝土由拌合站集中供应，罐车运输至施工现场，人工配合机械（泵车）分两次进行浇筑，其中混凝土第一次浇筑至顶板下缘线IoCm左右，第二次浇筑顶板。预应力采用智能张拉设备，两端对称均匀张拉；预应力管道采用塑料波纹管（高密度聚乙烯塑料管），管道压浆采用
6、循环压浆工艺。支架搭设完成后，项目部组织工程质检部，安全环保部，进行严格自检，自检合格后，申请驻地办、总监办进行联合验收，严格按照每道施工工序进行报验，把控施工工序和过程控制。图4-1工艺流程图图1、XXXXX互通桥位于农作物种植区地段，对A匝道桥基础清表30Cm厚，采用22t压路机进行压实处理，检测地基承载力（从计算书可知地基承载力要求为214Kpa）,达到地基承载力后再浇筑基础垫层，支架基础采用C20混凝土浇筑，厚度为20cm,顺桥方向设置2.0%的纵坡，垫层基础高出周边地表2030Cm进行控制，地基宽出基础0.5m,并做好排水沟等设施，避免地基被雨水浸泡。2、XXXXX匝道跨线桥地理位置
7、位于山区，地质结构为岩石，支架基础施工前，对B匝道桥位区附近表层土体予以挖除，采集地基承载力数据，低于211KPa设计要求时采用C20混凝土浇筑，厚度为20cm,且按照顺桥向坡度为2.0%,高出周边地表203Ocm进行控制。地基至少宽出基础0.5m,并做好排水沟等设施，避免地基被雨水浸泡。4.3.2支架搭设及预压1、施工放样测量人员首先测设出桥梁纵轴线和桥台横轴线，放出设计箱梁中心线，再将箱梁的平面尺寸控制坐标点投影到地面，测出钢管支撑的平面位置后，再将平面坐标点向空间投测；同时必须按照设计图纸要求控制梁底标高，支架的高度应根据梁底标高以及底模厚度来加以确定。2、支架布设（1）本标段现浇箱梁支
8、架采用满堂式盘扣支架，外径60mm,壁厚32mm；横桥向支架顶托铺设12工字钢作为主梁,其次主梁上方铺设横向IOXlOcm方木作为次梁。次梁布置方式平行于箱梁断面。（2）XXXXX互通桥横梁和腹板底的小梁间距为20cm,箱室底的小梁间距为30cm,翼缘板底的小梁间距也为30cm；纵向间距边距为90cm,横向边缘间距为90cm,横向边缘内侧间距为60cm,立杆计算步距为150cm。详见下表格及断面图（数据来源于品茗云安全计算软件）：表4-2构造参数表底板下支撑小梁布置方式平行于箱梁断面底板底的小梁间距11(mm)200翼缘板底的小梁间距14(mm)300标高调节层小梁是否设置否可调顶托内主梁根数
9、n2主梁受力不均匀系数&0.5立杆纵向间距1。(mm)900横梁和腹板下立杆横向间距lb(mm)600箱室下的立杆横向间距1。(mm)600翼缘板下的立杆横向间距l.(mm)600模板支架搭设的高度H(m)9.5立杆计算步距h(mm)1500立杆伸出顶层水平杆长度a(mm)230立杆顶部步距h(mm)1500图4-4A支架普通断面剖面图(3)XXXX匝道跨线桥横梁和腹板底的小梁间距为20cm,箱室底的小梁间距为30cm,翼缘板底的小梁间距也为30cm；横向边缘间距为90cm,横向边缘间距为60cm,立杆计算步距为150cm。详见下表格及断面图(数据来源于品茗云安全计算软件)：底板下支撑小梁布置
10、方式平行于箱梁断面底板底的小梁间距11(mm)200翼缘板底的小梁间距14(mm)300标高调节层小梁是否设置否可调顶托内主梁根数n2主梁受力不均匀系数40.5立杆纵向间距1。(mm)900横梁和腹板下立杆横向间距l.(mm)400图4-5工作平台及爬梯搭设示意图(5)对标准步距为1.5m的支撑架，应根据支撑架搭设高度、支撑架型号及立杆轴向力设计值进行竖向斜杆布置，竖向斜杆布置形式选用应符合下表的要求。A匝道桥H=Io.5m,N=35.272KN,所以A匝道桥应间隔一跨布置竖向斜杆。B匝道桥H=7.5m,N=39,59KNz,接近于40KN,所以B匝道桥应间隔一跨布置竖向斜杆。标准型(B型)支
11、撑架竖向斜杆布置形式立杆轴力设计值N(kN)搭设高度H(m)团88161624025间隔3跨间隔3跨间隔2跨间隔1跨2540间隔1跨间隔1跨间隔1跨每跨注：1、立杆轴力设计值和脚手架搭设高度为同一独立架体内的最大值；2、每跨表示竖向斜杆沿纵横向每跨搭设；间隔1跨表示竖向斜杆沿纵横向每间隔1跨搭设；间隔2跨表示竖向斜杆沿纵横向每间隔2跨搭设；间隔3跨表示竖向斜杆沿纵横向每间隔3跨搭设。3、交通控制图4-7模拟荷载分布堆载示意（4）加载前应布设好观测点，观测点的点位应上下对应，以观测地基的沉降量（垫木上）及支架、方木的变形量（底模上）。在箱梁底模上布置测点，测点布置在底模两侧，距梁中线3m,顺桥向
12、每一侧共设7点，位置分别为1/8、2/8、3/8、4/8、5/8、6/8、7/8处，共设置14个测点，编号为ml、m2、m3ml4（如图2所示）。mlm2m3m4m5m6m7m8m9mlml1ml2ml3ml419#20#PMJYUM-yUVUIuuzJJaLtsq（5）本工程实际地质情况为原地面40Cm以下，全分化黑云母花岗岩，预压时间设置为7d,且连续3d累计沉降不超过3mm,即视为沉降已稳定；支架的预压应加强稳定性观测，确保安全，一旦发现变形量不收敛，则应立即采取卸载或紧急撤离等措施。加载和卸载程序应严格根据结构特点进行。加载总荷载根据混凝土、钢筋、模板、其他材料等约为3510吨，应采取
13、分次分级的方式进行预压。钢筋设计无具体规定时，根据满堂支架预压施工规范，每级加载完成后，先停止下一级加载，每间隔12h对沉降量进行一次检测，监测点12h的沉降量平均值小于2mm,再进行下一级加载，第一次可按70%的荷载预压，第二次按照90%的荷载预压，第三次按110%的荷载预压。加载时应专人清点、记录、观测沉降。本桥加载可分三级进行，第一次加载模拟箱梁底板、腹板钢筋绑扎完成，钢绞线及各种模板和加固措施安装完毕后的荷载；第二次加载模拟底板、腹板碎浇筑完成后的荷载；第三次加载模拟顶板碎浇筑完成后的荷载。全部加载后，不可立即卸载，需等地基及支架观测稳定后再逐级卸载。根据卸载前后观测数据计算出地基沉降
14、弹性变形及非弹性变形，并根据地基及支架的弹性变形设置预拱度。稳定、观测荷载施加后，立即进行首次观测，前四个小时每小时观测一次，以后每四小时观测一次，并测量各测点数据；压重24小时后，再次测量各测点数据。按照加载及卸载步骤分别测得各级荷载下的模板下沉量及地面下沉量，并在卸载后全面测得各个测点的回弹量。预压结束以后，及时整理预压中的原始数据，计算出支架弹性变形量和非弹性变形量。卸载测量沉降值无变化时，沉降已稳定方可卸载。根据满堂支架预压施工规范要求，支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。卸载注意事项：(1)在卸载前，应组织有关质量安全部门共同进行全面检查，经检查合格后，方可进行卸
15、载作业。(2)在卸载过程中，严禁人员在卸载重物下通行。(3)卸载施工现场，应设有专区警戒人员，非本工程施工人员严禁入内。(4)在施工过程中，施工人员必须具体分工、明确职责。在整个卸载过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令听从指挥，不得擅自离开工作岗位。5、施工预拱度的设置：（1）支架在荷载作用下的弹性变形2的预留值（施工支架预拱度），以预压期间沉降观测数据确定，根据桥涵施工手册下册P12,施工支架预拱度设置在跨径中心间，梁两端（支座处）为0,按二次抛物线布置。其曲线方程按y=4f拱X（L-X）/2施工支架披拱度曲线设置图4.3.3模板制作及安装1、模板选用（1）模板由底模、外模和内模组成，均采用
16、厚度为15cm的竹胶板。（2）模板应严格按照设计图纸进行制作，检查合格后方可使用。模板制作质量要求如下：a.模板长度和宽度允许误差在5mm以内；b.不刨光模板相邻两板表面高低差不大于3mm；c.刨光模板相邻两板表面高低差不大于1mm；d.拼合板中木板间的缝隙宽度不大于2mm；e.支架尺寸允许偏差5mm2、底模铺设（1）底模采用尺寸为-244X122XL5cm竹胶板，面板的长边按桥纵向铺设，铺设时要注意将板面各交叉点处的拼缝对齐，确保底模拼缝整齐。底模安装前，先在前后墩（台）上放出箱梁中心轴线支架，按照支架变形计算值及箱梁预拱度进行底模的安装及模板标高调整。（2）底模采用竹胶板和方木，在现场直接
17、组拼。考虑到风荷载的影响，为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，将底模与方木连接在一起。（3）竹胶板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋。为便于梁底板缝整齐美观和减少边角余料，铺设前需做配板规划，缺角、圆角起层、开裂、表面起皱的板严禁使用。3、端模板、外侧模、翼缘模安装端模板、外侧模板和翼缘模均采用1.5cm竹胶板。外模包括腹板外侧模板及翼缘板底模，首先根据箱梁外轮廓线安装腹板外侧模板并做好临时支撑，再搭设钢管支架,利用钢管支架横杆固定侧模，最后在钢管支架安装翼缘板底模。4、内侧模板内模应避免漏浆，内模与底模之间宜设置垫块，垫块按4个/Itf进行控制。箱
18、梁混凝土依次浇筑时，应采取措施防止内模产生上浮、下沉、移位。箱梁混凝土分两次浇筑时，第一次可只立内模、侧模，在底板和腹板混凝土浇筑完成后，再立顶面内模板。5、模板安装要求及注意事项（1）模板安装完成后用全站仪对模板位置等进行复核，保证结构物各部尺寸的位置，标高符合设计图纸要求，满足要求后方可进行钢筋绑扎等作业；（2）模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模等现象；（3）面板拼接缝均采用双面胶衬垫塞填，拼接缝位置后背方木，现场根据实际情况进行加密，以保证模板接缝平顺，不漏浆，确保混凝土外观；（4）模板使用前应将污垢、泥土或其他杂物清理干净；（5）周转使用的模板，在每次安装前先将模板表面清理干净，除去
19、污垢、杂物等以后方可安装；（6）固定在模板上的预埋件和预留孔洞须安装牢固，位置准确无误。4.3.4钢筋加工及安装1、钢筋加工（1）钢筋进场时，应具备制造厂家的质保书或试验报告单，应按有关规定进行抽样检查，其技术要求应符合钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1）及钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2）有关规定。（2）钢筋加工前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后，表面无削弱钢筋截面的伤痕。（3）钢筋进场后必须堆放在通风干燥的地方，做好标识（生产厂家及型号），要有必要的防雨措施，加工好的半成品钢筋必须覆盖，预防灰尘和油污。（4
20、钢筋下料时不得采用烧割下料，必须采用金属带锯床机切割下料。（5）箱梁钢筋的弯起和末端弯钩应符合设计及规范要求。（6）为保证钢筋施工精度及施工质量，制作钢筋时，本桥梁工程钢筋直径为25、28、32mm的主筋接长采取直螺纹套筒连接，直径为22、20、16、12mm钢筋使用搭接焊。底板钢筋可以采用套筒连接，采用焊接时，双面焊接接头长度不小于5d,当条件限制时，采用单面焊接，焊接长度不小于IOCI,接头位置相互错开，同一断面焊接接头不得超过该截面受力钢筋总根数的50%。搭接时，搭接长度不小于钢筋直径的35倍，用铁丝扎牢中心与两端。2、钢筋绑扎、安装箱梁钢筋绑扎的顺序为：绑扎底板钢筋一绑扎腹板及横梁钢
21、筋一安装腹板预应力管道一安装内模一顶板及翼缘板钢筋一安装顶板预应力管道。（1）钢筋的交叉点宜采用直径0.72.Omm的铁丝扎牢，必要时可使用点焊焊牢。绑扎钢筋采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错绑扎，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。（2）根据设计要求，直径大于或等于25mm的钢筋采用机械接头连接的方式，我部将采用套筒连接；其余直径钢筋采用搭接或焊接形式连接；钢筋连接应满足公路桥涵施工技术规范（JTG/TF3650-2020）相关技术要求。表4-8钢筋允许偏差和检验方法允许偏差（mm）制窄当LT10f304制S走户当岸D、_1
22、但一5措10一尸看齿茸、目怕宅一攵_一336月,W归并,10一戈76月怕田冲苗怕别,5夕彳制直,W109口幺一，3攵走制S-205尺量（3）保护层垫块设置现浇箱梁使用垫块采用梅花形高强砂浆垫块，在钢筋与钢筋的十字交叉点，为确保净保护层偏差控制在5mm以内，按每平方米不少于4块进行控制，采用扎丝绑扎牢固。施工时注意保护垫块，缺失的需要在浇筑混凝土之前补上；垫块绑扎过程中及时清除损坏的垫块，保证构件钢筋骨架在混凝土浇筑过程中不发生位移；垫块应固定牢靠,表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。（4）钢筋搭接焊接现浇箱梁28mm、25mm钢筋采用直螺纹接头进行连接。应对每批进场钢筋进行接头工艺试验，用
23、于直螺纹连接的钢筋，进入现场必须有出厂质量保证书，在使用前必须进行物理力学性能试验，并有试验报告。钢筋的检验及试验规则均按照直螺纹钢筋接头（JG171-2005）执行。（5）钢筋端头加工要求a钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料；b.套筒每端不宜有一扣以上的完整螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁母型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显标记；C.对直螺纹套筒应严格按相关规范要求进行检查验收，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等。4.3.5预埋件施工预埋件的安装顺序应考虑各道工序的实际进展情况，及时预埋，不能遗漏；所有预埋件位置要求准确无误。预埋
24、位置必须符合设计或施工要求；各施工预埋件的埋设必须避免形成腐蚀通道；当预埋件位置与预应力束发生位置冲突时，应征得设计同意后方可调整预埋件位置。现浇箱梁预埋件主要有以下几种：（1）预埋接地钢筋，伸缩缝预埋钢筋，防撞护栏预埋钢筋，人孔预留，通风孔预留；（2）腹板通气孔、底板泄水孔及进人孔，集水井、纵向排水管吊架吊杆；（3）梁底支座预埋钢板；4.3.6混凝土施工1、浇筑箱梁混凝土分两次浇筑，两次浇筑的时间间歇期为4天，浇筑分界点宜设在顶板与腹板的交界处，并适当浇筑高20mm左右，在第二次浇筑前将此20mm混凝土凿除，以保证连接面混凝土质量。混凝土浇筑前，采用高压空气将模板吹干净。底板混凝土浇筑采用水
25、平分层进行浇筑，腹板采用斜向分段，从低端项高端纵桥向连续浇筑，混凝土每层浇筑厚度按照30Cm控制；顶板天窗开口应为上大下小的倒梯形，天窗封闭后，应对混凝土进行覆盖养生。混凝土浇筑完毕待二次收浆后，宜采用浸水土工布覆盖养护，保证混凝土始处于湿润状态，养护时间应不少于7天。2、振捣混凝土宜用30mm或中50mm插入式振动棒振捣密实。振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5IOCm距离；浇筑上层混凝土时振动棒插入下层混凝土5IOCm。混凝土振捣以混凝土不显著下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为宜。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑
26、的时间。混凝土浇筑按水平分层进行，每层混凝土的厚度按30Cm一层控制。因波纹管较密集，用小振动棒配合大振动棒施工。对每一振捣部位，严格按照技术规范要求振捣到该部位混凝土密实为止。并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等。3、养护（1）箱梁底板浇筑完成后，适当喷养护剂养生，初凝后在底板铺湿润土工布洒水养生；箱梁腹板内侧采取喷养护剂进行养护。（2）箱梁顶板混凝土浇筑完成，立刻用塑料薄膜覆盖箱梁顶面，在混凝土初凝前后，撤去塑料薄膜，将箱梁顶面收抹平整，收抹平整后，可在表面采取自然养护，待顶面混凝土上可行人时，在混凝土顶面先铺一层湿土工布（要求湿透），然后在土工布上再铺一层塑料薄膜，在低温多雨天气还应
27、在薄膜上加铺一层干土工布和一层塑料薄膜。（3）混凝土洒水养生期间，必须始终保持混凝土表面处于湿润状态。4.3.7预应力施工预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量EP=I.95X105MPa公称直径为15.2Omm高强度低松弛预应力钢绞线，A匝道桥Fl、F2、F3、F4,B匝道桥FLF2、F3预应力钢绞线锚下控制应力均为：=0.75=1395。1、预应力管道安装（1）所使用的预应力钢束钢筋及锚具必须具有制造商的质量证书，且已是按规范要求检查合格，塑料波纹管进场后，及时做抗渗透性试验，塑料波纹管与锚垫板接头处用胶布缠裹严密，确保不漏浆。（2）横向预应力束利用井字形钢筋固定
28、牢固，锚垫板与边模通过螺栓栓紧严密，防止水泥浆漏入堵塞锚垫板。（3）当管道与箱梁钢筋发生冲突时，应首先考虑预应力管道位置的准确。（4）预应力管道安装好后，操作人员要注意保护，不得随便在管道上踩动，导致管道变形或破坏其线形。（5）混凝土浇筑之前，波纹管应预穿芯棒（或硬塑料管），防止波纹管在浇筑时挤压变形、漏浆，芯棒应在混凝土初凝后及时抽出。焊接钢筋时，应做好波纹管的保护工作，如在管道上覆盖湿布，防止因焊渣灼穿管壁而发生漏浆、堵管。（6）纵向管道安装时严格按照设计坐标定位，波纹管定位钢筋间距在直线段不大于100cm,在曲线段不大于50cm,形式由施工现场根据实际情况确定，必须确保管道定位准确。表4
29、9预应力管道允许偏差项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层102、预应力钢绞线编束、穿束（1）预应力混凝土结构采用的钢绞线应符合现行国家标准的规定，预应力筋应保持清洁，在存放和搬运过程中应避免使其产生机械损伤和有害的锈蚀。进场后存放不宜超过6个月，且存放在干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体的仓库内；（2）预应力钢绞线切割采用砂轮机，严禁采用氧气乙快或电弧焊切割。（3）预应力采取整束穿入孔道内时应预先编束，编束时应将钢绞线逐根理顺，防止缠绕，并每隔1.5m捆绑一次，使其绑扎牢固、顺直。（4）浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。梁顶
30、预应力管道最高处设置排气孔。3、预应力管道安装注意事项（1）波纹管使用前对波纹管进行检查，确认无任何变形及渗漏现象后方可使用；（2）埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。所有管道均应设压浆孔，在最高点处设排气孔；（3）波纹管的连接，采用大一个直径级别的同类管道作接头管，接头管长度不小于500mmo波纹管连接后用密封胶带封口，缠绕紧密，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞；（4）安装波纹管时，严格按设计坐标进行安装，确保管道位置准确。在钢筋绑扎过程中，应根据设计先精确设置波纹管U型卡或井字架定位筋，直线段每100Cm设置一道，曲线段每50Cm设置一道，不得缺省。（5）在施工过程中，若
31、预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置或预留孔洞位置；（6）波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防电焊火花烧穿管壁；（7）管道安装完成后，严禁人员在管道上踩踏，以防管道碰坏或压扁及变形；尤其是顶部横向预应力管道。（8）梁内预埋件不能遗漏，位置应准确，特别是锚垫板及锚下螺旋筋。锚垫板应与端头模及张拉槽口模板紧密贴合并密封，且垂直于孔道中心线。4、张拉准备（1）张拉设备选择及检校千斤顶与压力表成套标定和使用，禁止单件标定，标定时应尽量满量程至少80%以上，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，并应建立台帐及卡片定期检查。当千斤顶使用超过6个月或
32、300次，或在使用过程中出现不正常现象，或检修以后，应重新校验。任何时间在工地测出伸长量有差异时，千斤顶应进行再次校核。预应力筋的张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶；张拉千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。与千斤顶配套使用的压力表应选用防振型产品，其最大读数为张拉力的1.52.0倍,标定精度应不低于10级。张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应使用前进行校正、校验和标定。（2）张拉准备工作a.张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认。b.张拉千斤顶、压力表、油泵等
33、应配套校正、配套使用。当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。预应力张拉千斤顶与油压表的关系曲线方程式应有当地技术监督局授权的检测机构确定，当出现油压表等损坏或失准需要更换时必须重新确定新的方程式后才能使用。c箱梁混凝土浇筑完毕后，将预埋钢板与锚具接触处的焊渣毛刺、混凝土残渣等清除干净，安装锚具和张拉设备。先人工将钢绞线拉直，再上好锚具夹片，挂上千斤顶和工作锚具，最后上好工具锚夹片，完成锚固体系的安装。d安装工作锚和夹片：装好锚具后用手捶垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢绞线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片的缝隙和
34、外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。e.安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。f安装符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。5、张拉顺序及程序（I）A匝道桥预应力钢束张拉顺序如下：混凝土达到设计强
35、度90%,且龄期不少于5天一张拉腹板预应力钢束（F4-F2-F3-F1）一落架。B匝道桥预应力钢束张拉顺序如下：混凝土达到设计强度95%,且龄期不少于7天一张拉腹板预应力钢束（F3-F2-F1）一落架。（2）张拉顺序：Of初始预应力（25%。COn）-*1.0con（持荷5min）锚固，张拉时应计入锚口摩阻损失及千斤顶损失。（3）张拉过程中，采用张拉应力和引伸量双控，以张拉应力为主，实测引伸量与计算引伸量之差在6%以内，若张拉应力与相应引伸量值误差过大，应及时检查原因，研究处理方法。（4）预应力束张拉完成后，48小时内进行孔道压浆，孔道压浆米用真空辅助压浆施工工艺，必须保证压浆质量。5三SIf
36、JjI275,湖.7,湖.7,3667,275才0IEI000一1-11:756、张拉施工（1）箱梁混凝土强度达到时设计混凝土强度等级的90%后，且龄期不少于5天时方可张拉预应力钢束。检验张拉强度的混凝土试件必须与梁板同条件养生。张拉控制应采用张拉应力值和伸长值作“双控”，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核。张拉吨位、油表读数及理论伸长率的计算，应履行计算、复核、监理确认的手续。张拉控制中，应将各束预应力、伸长量在醒目处作标示。（2）预应力钢束张拉采用两端同时张拉，以对称构件截面的中轴线、上下左右均衡为原则，同时考虑不使构件上、下缘混凝土应力超过容许值。（3）预应力筋张拉前，应先调整到初应力
37、COn可取张拉控制应力的25%。预应力张拉过程中，若发现实际伸长值与理论伸长值偏差较大，应检查初应力。Con是否合适否则应调整初应力。cono（4）OCon的确定可先绘制试张拉过程中的P-L曲线，选取该曲线中直线段起点，对应的应力即可作为。cono（5）预应力筋张拉应进行锚下预应力的损失检测，并根据损失情况做出相应的处理措施。张拉前应检查预应力钢绞线的实际松弛率，张拉钢束时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具；张拉过程中，锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线（钢丝束）断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换；锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉
38、改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。（6）张拉完成后应根据业主、监理单位要求进行检验，合格后，再将钢绞线多余长度用切割机切掉，切割后，钢绞线剩余外露锚圈表面长度不小于30mm。4.3.8压浆、封锚施工（1）、压浆工艺流程智能压浆施工工艺详见智能压浆施工工艺流程图。采用单孔孔外循环压浆模式，压浆顺序由低至高。进浆管、返浆管、压浆嘴通过三通连接，并在进浆嘴与返浆管上安装阀门，同时在预应力管道另外一端的出浆口安装出浆嘴及阀门。单孔孔外循环模式详见图：单孔孔外循环模式管路连接示意图。三通阀门进浆管.进浆咀ffi返浆管(2)孔道清理在灌浆之前，对孔道进行清洁处理，对抽芯成
39、型的孔道冲洗干净，并使孔壁完全湿润，塑料管道冲洗清除附着于孔道内壁的有害材料，清洗掉孔道内可能存在的油污等,可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗,冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。(3)装料制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌不开。最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min,而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔35min开启搅拌3
40、0s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30mino(4)压浆设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，启动笔记本电脑,完成软件安装、连接等工作。连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。控制软件回到主界面，点击启动按钮，电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。通知梁板两边工作人员，注意安全。而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异常立即点击”暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情
41、况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。（5）封锚孔道压浆结束后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，锚具夹片外留30mm的钢绞线，多余的用砂轮锯切割掉，采用细石混凝土封裹锚具及张拉槽口，要求振捣密实。清除垫板、锚具及梁端面混凝土的污垢。按照设计要求
42、绑扎端部钢筋网，固定封端模板，校核梁体全长，然后浇筑混凝土。封端混凝土强度应符合设计要求封锚端前，梁端须进行充分凿毛，以增强新旧混凝土的连接。4.3.9模板及支架拆除现浇箱梁在张拉前要首先进行内模、侧模、顶模和悬臂底模的拆除，模板、支架拆除时应遵循先拆非承重模板、后拆承重模板、自上而下、分层分段拆除的顺序和原则；承重模板应横向同时、纵向对称均衡卸落，模板、支架拆除时，应先从跨中向支座方向依次循环拆除。模板及支架拆除工作应在白天进行，且卸落支架时应由专人负责指挥。拆除时不应振动、重敲、强扭，应防止薄板、变截面处混凝土产生裂缝。拆除的模板、支架应用人工传递或吊车吊送，严禁随意抛掷。4.4施工注意事
43、项4.4.1底模铺设及拆除（1）底模下的方木间距按方案的要求间距安放，肋木最大间距不得大于设计值。（2）底模面板需用高速电锯裁板。与背板用铁钉固定时，需先用高速手提电钻在竹胶板上开孔，然后再钉小铁钉。裁板及开孔时板下应垫实，以免产生毛边。新裁板后，板边应用耐水漆或封缝漆涂刷两遍。（3）在底模上进行焊接作业时，其下应遮垫，以防焊渣掉在底模上，损伤面板。（4）安装侧模前用高压气泵或高压水枪清理底模，确保底模面清洁。（5）底模标高在两中支墩处预留5mm的沉降量。（6）底模拆除：在首次预应力张拉完毕后，将支架顶托下调5IOCm脱模竹胶板逐块撬开，然后根据实际情况，将模板和方木运出。4.4.2钢筋加工及
44、安装（1）按公路混凝土工程施工质量验收标准等规范有关规定进行钢筋原材及焊接试件的检验。（2）钢筋的表面应洁净、平直、无局部弯折，弯曲钢筋应调直，采用冷拉方法调直钢筋，钢筋的弯直和末端的弯钩应符合设计要求及规范规定。（3）搭接焊宜采用双面焊，焊接长度不得小于5d,在双面焊困难时，宜采用单面焊，焊接长度不得小于IOd。（4）配筋时钢筋接头应避开盖梁的最大受拉区，在设计图中未给定的情况下，箱梁底板及腹板中性轴以下部分在跨中6m左右范围不得设有接头，在其它拉应力区，同一截面接头数量不超过50%。（5）保护层控制宜使用圆饼形高强砂浆垫块，其强度不得低于混凝土强度，绑扎应牢固可靠，垫块布置的数量应不少于4
45、个/Itf且应避免在同一断面，重要部位应适当加密。（6）钢筋弯曲加工时，应按设计一次弯曲成型，不得反复弯折或调直后再弯，严禁热弯成型，宜采用数控钢筋弯曲机加工钢筋。4. 4.3预应力钢束、波纹管及锚垫梁和螺旋筋的安装（1）预应力钢绞线及相应锚具进场后，应按规范要求进行检测，合格后方可使用。（2）由于钢筋、管道密集；若钢绞线与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、后管道，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的钢筋可切割。同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。（3）钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保持
46、管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于1.0m,在钢束曲线段适当加密到0.5m,并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺,不得漏浆。（4）螺旋筋安放位置要正确，锚垫板与端模安放位置要正确，喇叭内口及压浆孔中要用棉纱或碎海绵块填充塞紧以防进浆。锚垫板端面与钢束端部轴线保持垂直。波纹管应插入锚垫板的小口内，缝隙用塑料胶带裹缠严密。若伸入锚垫板喇叭口中则需在张拉前裁剪，以保证预应力张拉时，钢绞线能在喇叭口内按正常角度分开。4.4.4侧模、端模安装及拆除（1）侧模的对拉拉杆采用双螺帽，螺帽要上紧。下部靠底模控制宽度，上部用垫块及顶板钢筋控制上口宽度。（2）侧模与底模对口处粘贴双层密封条，伸入面板内多余的密封条应铲除清理干净，底模根部设通长的锁口方木，以防涨模跑浆出现烂根现象。（3）端模采用99cm方木做横撑梁（可与侧模端的边框连接）进行加固，并设一定数量的斜撑方木。（4）当混凝土强度达到规定要求时，可拆除端模和侧模。拆除时严禁直接撬捌模板以防
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