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1、为了使拉延模在调试过程中保持良好的工作状态，减少占用设备台时数，缩短调试周期，提高产品质量，特制定该工作规范，请各有关部门遵照执行。调试作业流程图：（装配）调试前准备工作okno选用设备预调气垫压力no装夹初调闭合高度和气垫压力模具动检并填写模具动检记录卡可以调试模具润滑第一阶段调试冲压件检查no（修改）ok第二阶段调试（第二次抛光）（修饰）一调试前准备工作1调试前应确认：1.1制造依据是否清楚（数学模型、产品图等）1.2产品的冲压工艺及各冲压工序的加工部位情况1.3产品的重要部位，产品的匹配部位（匹配面、匹配孔），外表面件的型面。1.4模具基准侧是否清楚（上模、下模）1.5产品质量要求，是否
2、有产品质量标准书。1.6选用设备：按图纸要求选用的调试设备。以及托杆布置图，试冲板料的材质、规格、形状，模具存放状态的闭合高度，初调气垫压力。2模具工作零件的检测为了保证拉延模的质量，拉延凸模、凹模及压料圈数控加工后，首先应该上三座标测量机进行测量，以确认其工作型面，导向面，导向板安装面，平衡块安装台，调整块接触面的尺寸精度是否满足设计要求。如误差较大，需要对其重新数控精加工进行修正。检查合格后，才可以进行模具装配。检测报告应交付给下工序有关部门。3模具初检模具调试人员应对模具进行初检，内容包括：模具外观及工作型面有无缺陷，是否有损坏处？模具是否清洁，有无影响模具操作及安全的铁屑、螺钉或其它杂
3、物等？4对拉延凸模的研磨与抛光在确认拉延凸模尺寸精度合格后，需做如下后续工作：4.1如有负角需要修改负角。4.2用油石对园角及型面处沿拉延时的走料方向初步蹭光，去除加工刀痕。4.3对其棱角处进行表面淬火，淬硬层厚要保证大于2mm,硬度要均匀，达到设计要求。4.4再用油石对园角及型面处抛光，表面粗糙度要达到设计要求。4.5重点提高园角处的表面粗糙度，并且必须将园角修到位，避免突变或凸凹不均（相同R处要保证均匀一致;不同R处的过渡要光顺；R要呈饱满的球R。）5对凹模的研磨与修正在确认凹模符合产品数模后，需做如下后续工作：5.1如有负角要对其进行修正。5.2去除型面处的加工痕迹。5.3打磨。6对压料
4、圈的研磨与修正6.1如有负角要对其进行修正。6.2去除型面处的加工痕迹。6.3修磨拉延筋及园角。6.4再用油石对压料面和拉延筋沿拉延时的走料方向抛光，表面粗糙度要达到设计要求。6.5对拉延筋棱角处进行表面淬火，淬硬层要保证大于2mm,硬度要均匀。7拉延模的研配正常情况下，研配双动拉延模时以拉延凸模及压料圈作为基准件，对拉延凹模进行研配。单动拉延模应以凹模为基准，带气垫研压料圈，达到要求后，拉出研模件，再把模具反过来，以凸模为基准，研凹模开间隙。研配的目的是为了使凸模，压料圈与凹模之间保证均匀合理的工作间隙及良好的接触状态。7.1研配压料面将模具安装在研配压床上，研配时模具上应该安装全部平衡块（
5、在模具装配时，装配钳工应该根据检测报告的结果，逐一配磨各个平衡块的厚度，公差0.05，并在平衡块和各自的安装位置处打印标识，防止装错），用来平衡模具和压床,避免上、下模工作型面在研配过程中产生偏斜，以便保证获得理想的研配效果。并应检查拉延筋走料通道，进行研配。在研配压料面时，首先，将一片拉延板料毛坯放到模具上定位，然后，开动压床，仅利用压料圈及凹模将板料成形成压料面形状（包括拉延筋），而不利用凸模进行拉伸，并在板料成型后的压料面部分上、下面均匀地涂刷兰色LY-刮削显示剂，以便检查压边圈及凹模压料面部分着色接触状态,然后打磨硬点（即高点）处。研配完成后上、下模压料面着色率要达到90%以上。7.2
6、研磨凹模底部待压料面研配好了以后，要对凹模底进行研配，具体做法是：把模具安装在调试压机上，压出5至6件可接受的制件,使用它们研配凹模底部。在制件两侧均匀地涂刷兰色LY-刮削显示剂，以便检查凸模与凹模接触状，发现需要打磨的硬点，然后打磨凹模底部。研配完成后，上、下模着色率要达到85%以上，B级以上高级轿车覆盖件拉延模则要达到95%以上。在研磨凹模底部时应该注意：（1）一般来说在研配时,应该多次更换制件,以免对研配结果做出错误的评价,因为零件会在研配过程中会产生变形.（2）铸件对应平衡块处应该有加强筋支撑,不然会造成研配时中空,影响最终的研配效果。（3）在研配过程中，由于着色检查的需要，允许对平衡
7、块的厚度进行微调。但是应该特别注意，不要影响上下模的平行度。（4）研配完成时所有的圆角都应到位(圆角应呈球型),进行油石打磨+按照走料方向抛光（5）模具完成研配抛光后，应该清除杂物，工作表面及其余处应擦拭干净。二预调气垫压力：模具上压床调试之前，必须预调气垫压力。对于使用托杆的模具，要预给气垫压力，这时气垫压力要调到最小。三装夹：模具装夹规程如下：1擦拭干净滑块、工作台平面及模具底板与滑块、工作台接触的上、下面。2对于使用托杆的模具，按图纸给定的托杆布置图，插放指定规格的托杆，并要检查插放后的各托杆是否等高。3吊放模具时，要找正托杆与模具托杆孔的位置。4装夹时，要先装夹上模，取下存放限制器，利
8、用点动合模两次后，再压紧下模。并尽量使用螺钉装夹；如不能用螺钉装夹，方可使用螺钉、压板、垫块机构装夹。上、下模装夹时，按压板槽位置和数量装夹（使用模柄装夹的模具除外）。四初调闭合高度和气垫压力：模具装夹后，要初调闭合高度和气垫压力。1初调模具闭合高度时，根据标记销在制件上的压印深度（0.3mm）来确定模具是否到位。2可以根据设计给定的再调气垫压力（P）来确定，也可以按如下方法进行计算：PnS（kg）S压料面积（mm2）nn0.150.29（拉延为主时，取较小值；成型为主时，n取较大值。例如：门外板、发罩外板、顶盖，n可选用0.29）。五模具动检：按模具动检记录卡要求进行，动检后，要填写调试记录
9、卡。六模具润滑：模具动检完成后，要进行润滑，润滑部位有：导向面、反侧工作面，凸模、凹模及压料圈（涂油要薄、要均匀）。七拉延模具第一阶段调试。在这一调试阶段，可以验证模具功能是否齐全，拉延件冲压成型工艺性如何。作业内容包括：调整模具使用状态、标识工序件、填写记录卡。如因模具结构，冲压工艺，拉延件设计及产品设计不合理等原因导致拉延件出现拉裂，起皱，缩颈等明显缺陷时，就要采取相应措施，修改模具或工艺设计，调整拉延毛坯形状和尺寸，提高模具表面或/及凸R处的表面粗糙度，有时还需要更改产品设计。1第一阶段调试过程如下：1.1放入板料并划好板料放置位置线。1.2使用寸动，合模至压出压料筋形状为止，确认压料筋
10、间隙，检查有无死皱。1.3如果没有问题，使用寸动，合模至拉延深度的一半为止，确认凸模、凹模拉延圆角的大小，压料圈着色情况及板料的流动情况（有无死皱、开裂等）。1.4如果没有问题，使用寸动，合模距下死点20mm，确认凸模、凹模拉延圆角的大小，压料圈的着色情况及板料的流动情况（有无死皱、开裂等）。1.5如果没有问题，使用寸动，合模距下死点35mm，确认凸模、凹模拉延圆角的大小，压料圈的着色情况及板料的流动情况（有无死皱、开裂等）。如果有问题，停止下行；如果没有问题，考虑继续下行的可能性，如果可能，使用寸动（微调），合模至下死点，确认有无如下问题：（1）板料是否合适，取放件是否方便；（2）有无回弹、
11、拉毛等问题；（3）拉伤位置是否在制件上；（4）冲击线是否在制件上；（5）有无开裂、起皱、变薄情况；（6）其他外观质量如何；（7）如果是左、右对称件，是否可以参考对称件的调试；2拉延件开裂、起皱问题的处理：2.1第一步措施：（1）保证压料面着色均匀，蹭光良好，无压料筋损伤；（2）防止模具安装重心偏移，托杆安装后长短不一；（3）防止排气孔不合适，拉延圆角不合适；2.2第二步措施：（1）是否需要改变试冲板料的位置、方向；（2）是否需要使用拉延油；（3）是否需要调整闭合高度或气垫压力；（4）用在拉延面上垫布的方法，分析间隙情况；（5）用在试冲板料上画网格线的方法，分析板料的流动情况；（6）用分段合模的
12、方法，查找问题出现的状态；（7）是否需要改变试冲板料的尺寸、形状（板料上增加工艺孔等）；（8）是否需要改变拉延深度；2.3第三步措施：在压床进行简单处理的问题有：（1）沿进料方向抛光型面。（2）工艺补充部分的圆角可以放大；后工序有整形，拉延模对应部分的圆角可以放大，但要考虑整形量。（3）拉延筋部分可以降低，但要有确切的依据。2.4第四步措施：（1）增加、减少拉延筋。增加或减少拉延筋，要有充分的依据（一般情况下，不能修改拉延筋）。减少拉延筋时，凹筋必须补焊修平。（2）改变压料圈的型面。2.5第五步措施：（1）改变产品圆角。（2）在产品上增加工艺台。（3）改变产品造型。（4）改变冲压工艺。2.6在
13、上述调试过程中，要特别注意以下几个问题：（1）问题原因是否清楚；（2）产生问题的过程是否非常清楚；（3）解决问题的措施是否有可操作性；（4）增加或减少拉延筋，要有充分的依据。3工序件的标识：标识对象是本次调试的首件和最后一件，标识内容为模具号、调试次序号、问题明细、操作者、调试日期，用记号笔写在工序件上，将工序件放置在工序件架上保管好。4压后续工序调试用工序件在上述调试过程中，如果没有出现问题，按技术要求数量或按其后工序数乘（58）计算，压出其后续工序调试用工序件。并在模具中含一个工序件。详细填好调试记录卡。5模具的返修如果在上述调试过程中，出现问题不能继续进行调试时，要做好标识和填好调试记录
14、卡，认真分析拉延件缺陷产生的原因，返回装配修整，或找模具设计或/及产品设计部门共同研究解决方案。6模具再调试：按模具调试记录卡要求，装配进行修改后，再次按上述要求进行调试，同时要求做好标记和填好调试记录卡，直至压出工序件。完成第一阶段调试。八冲压件检查：全工序第一阶段调试完成后，操作者按冲压件检验作业指导书进行自检，同时要填写冲压件检查记录。1在上述检查过程中，如果没有问题，进行第二次抛光，准备予验收。2如果在上述检查过程中，出现问题时，要做好标识和填好冲压件检查记录卡，返回装配，进行修改。九第二阶段调试：目的是为了确认模具修改后压出的冲压件是否合格。将JL-10.02-01-01冲压件检查记录返回装配，按JL-10.02-01-01冲压件检查记录要求修改模具，完后再次调试，进行冲压件检查。同时要求做好标记和填好检查记录卡，直至压出合格冲压件。十模具修饰*相关文件DMC-10.02-01冲压件检验作业指导书三相关记录：托杆布置图调试记录卡JL-10.02-01-01冲压件检查记录