数控刀具毕业论文.doc

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1、山东科技职业学院毕 业 设 计( 论 文) 论文题目: 数控刀具材料及选用系 别: 机电学院专 业: 数控技术班 级: XX学生姓名：XX 学 号: XXX 指导教师: 于志德 2011年 4月 摘要数控刀具材料在数控技术发展的过程中扮演着重要的角色。从高速钢、硬质合金到金刚石、立方氮化硼等超硬材料，每次数控刀具材料的跨时代的创造都将数控技术的发展向前迈出一大步。现在的数控技术应用在机械制造业的方方面面，尤其是模具行业。现在机械行业里数控机床的应用逐渐由传统加工转变为高速加工，数控技术正日趋完善。数控技术的应用不仅表现在加工方式上，刀具材料的选用也是保证加工的精度，最大限度的发挥数控技术的优势

2、。刀具材料的选用，关系着加工的质量与加工的效率，在竞争日益激烈的机械行业里，这点显得尤为重要。关键词：数控刀具 材料 选用原则 机械目录摘要第一章 数控刀具材料的发展及现状1 1.1数控刀具材料的发展史1 1.2 数控刀具材料的近况2第二章 数控刀具材料分类32.1 数控刀具分类简介32.2 数控刀具材料的分类32.2.1 高速钢42.2.2 硬质合金52.2.3 金刚石72.2.4 立方氮化硼82.2.5 陶瓷92.2.6 涂层刀具10第三章 数控刀具材料选用原则13 3.1 切削刀具材料与加工对象的力学匹配13 3.2 切削刀具材料与与加工对象的物理性能匹配14 3.3 切削刀具材料与加工

3、对象的化学性能匹配14 3.4 数控刀具材料的合理选择14第四章 数控刀具材料的发展展望16结束语17参考文献18第一章 数控刀具材料的发展及现状1.1 数控刀具的发展史金属切削加工的发展史，从某种意义上说，可归结为刀具材料的发展史刀具材料的发展史，实际上就是不断提高刀具材料耐热性能的过程刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。 然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，

4、法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。 那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。 在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。 由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。19491950年间,美

5、国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。 1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。1952年美国麻省理工大学研制出世界上第一台数控机床，1958年由美国卡尼-特

6、雷克公司首先研制成功第一台数控加工中心。当时的数控刀具多为高速钢刀体配合可转位硬质合金刀片，这在当时是最先进的刀具技术。随后的数控刀具材料的发展即是硬质合金、金刚石、立方氮化硼、陶瓷以及涂层刀具与切削刀具材料的发展一样。1.2 数控刀具材料的近况近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速(超高速)、硬质(含耐热、难加工)、干式、精细(超精)数控机加工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料(金刚石、表面改性涂层材料、TiC基类金属陶瓷、立方氮化硼、Al2O3、Si3N4基类陶瓷)，W、Co类涂层和细颗粒(超细颗粒)硬质合金基体及含Go类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。第二章 数

7、控刀具材料分类2.1 数控刀具分类简介（1） 根据刀具结构可分为： 整体式：刀具为一体，由一个坯料制造而成，不分体； 焊接式式：采用焊接方法连接，分刀头和刀杆； 机夹式：机夹式又可分为不转位和可转位两种；通常数控刀具采用机夹式。特殊型式：如复合式刀具，减震式刀具等。 （2） 根据制造刀具所用的材料可分为： 高速钢刀具； 硬质合金刀具； 金刚石刀具； 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 （3） 从切削工艺上可分为 车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切断、切槽刀具等多种； 钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； 镗削刀具； 铣削刀具等。 2.2 数控刀具材料分类刀具材料的选择对刀具寿命、加工效率

8、、加工质量和加工成本等的影响很大。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用。因此，刀具材料应具备如下一些基本性能：(1) 硬度和耐磨性。刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高，耐磨性就越好。(2) 强度和韧性。刀具材料应具备较高的强度和韧性，以便承受切削力、冲击和振动,防止刀具脆性断裂和崩刃。(3) 耐热性。刀具材料的耐热性要好，能承受高的切削温度，具备良好的抗氧化能力。(4) 工艺性能和经济性。刀具材料应具备好的锻造性能、热处理性能、焊接性能；磨削加工性能等，而且要追求高的性能价格比。2.2.1 高速钢高速钢(High Speed Ste

9、el，简称HSS)是一种加入了较多的W、Mo、Cr、V等合金元素的高合金工具钢。高速钢刀具在强度、韧性及工艺性等方面具有优良的综合性能，在复杂刀具，尤其是制造孔加工刀具、铣刀、螺纹刀具、拉刀、切齿刀具等一些刃形复杂刀具，高速钢仍占据主要地位。高速钢刀具易于磨出锋利的切削刃。按用途不同，高速钢可分为通用型高速钢和高性能高速钢。通用型高速钢刀具 通用型高速钢。一般可分钨钢、钨钼钢两类。这类高速钢含加(C)为0.70.9。按钢中含钨量的不同，可分为含W为12或18的钨钢，含W为6或8的钨钼系钢，含W为2或不含W的钼钢。通用型高速钢具有一定的硬度(63-66HRC)和耐磨性、高的强度和韧性、良好的塑性

10、和加工工艺性，因此广泛用于制造各种复杂刀具。钨钢：通用型高速钢钨钢的典型牌号为W18Cr4V，(简称W18)，具有较好的综合性能，在6000C 时的高温硬度为48.5HRC，可用于制造各种复杂刀具。它有可磨削性好、脱碳敏感性小等优点，但由于碳化物含量较高，分布较不均匀，颗粒较大，强度和韧性不高。钨钼钢：是指将钨钢中的一部分钨用钼代替所获得的一种高速钢。钨钼钢的典型牌号是W6Mo5Cr4V2，(简称M2)。M2的碳化物颗粒细小均匀，强度、韧性和高温塑性都比W18Cr4V好。另一种钨钼钢为W9Mo3Cr4V(简称W9)，其热稳定性略高于M2钢，抗弯强度和韧性都比W6M05Cr4V2好，具有良好的可

11、加工性能。 高性能高速钢刀具高性能高速钢是指在通用型高速钢成分中再增加一些含碳量、含钒量及添加Co、Al等合金元素的新钢种，从而可提高它的耐热性和耐磨性。主要有以下几大类： 高碳高速钢。高碳高速钢（如95W18Cr4V），常温和高温硬度较高，适于制造加工普通钢和铸铁、耐磨性要求较高的钻头、铰刀、丝锥和铣刀等或加工较硬材料的刀具，不宜承受大的冲击。 高钒高速钢。典型牌号，如，W12Cr4V4Mo，（简称EV4），含V提高到3一5，耐磨性好，适合切削对刀具磨损极大的材料，如纤维、硬橡胶、塑料等，也可用于加工不锈钢、高强度钢和高温合金等材料。 钴高速钢。属含钴超硬高速钢，典型牌号，如，W2Mo9Cr

12、4VCo8 ，(简称M42)，有很高的硬度，其硬度可达69-70HRC，适合于加工高强度耐热钢、高温合金、钛合金等难加工材料，M42可磨削性好，适于制作精密复杂刀具，但不宜在冲击切削条件下工作。 铝高速钢。属含铝超硬高速钢，典型牌号，如，W6Mo5Cr4V2Al，(简称501)，6000C时的高温硬度也达到54HRC，切削性能相当于M42，适宜制造铣刀、钻头、铰刀、齿轮刀2.2.2 硬质合金刀具材料的种类、性能和特点及应用。 熔炼高速钢和粉末冶金高速钢按制造工艺不同，高速钢可分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。 熔炼高速钢：普通高速钢和高性能高速钢都是用熔炼方法制造的。它们经过冶炼、铸锭和镀轧等工

13、艺制成刀具。熔炼高速钢容易出现的严重问题是碳化物偏析，硬而脆的碳化物在高速钢中分布不均匀，且晶粒粗大 (可达几十个微米)，对高速钢刀具的耐磨性、韧性及切削性能产生不利影响。 粉末冶金高速钢(PM HSS)：粉末冶金高速钢(PM HSS)是将高频感应炉熔炼出的钢液，用高压氩气或纯氮气使之雾化，再急冷而得到细小均匀的结晶组织(高速钢粉末)，再将所得的粉末在高温、高压下压制成刀坯，或先制成钢坯再经过锻造、轧制成刀具形状。与熔融法制造的高速钢相比，PM HSS具有优点是：碳化物晶粒细小均匀,强度和韧性、耐磨性相对熔炼高速钢都提高不少。在复杂数控刀具领域PM HSS刀具将会进一步发展而占重要地位。典型牌

14、号，如F15、FR71、GFl、GF2、GF3、PT1 、PVN等，可用来制造大尺寸、承受重载、冲击性大的刀具，也可用来制造精密刀具。2.2.2 硬质合金硬质合金刀具，特别是可转位硬质合金刀具，是数控加工刀具的主导产品,20世纪80年代以来，各种整体式和可转位式硬质合金刀具或刀片的品种已经扩展到各种切削刀具领域，其中可转位硬质合金刀具由简单的车刀、面铣刀扩大到各种精密、复杂、成形刀具领域。 硬质合金刀具的种类 按主要化学成分区分，硬质合金可分为碳化钨基硬质合金和碳(氮)化钛(TiC(N)基硬质合金。 碳化钨基硬质合金包括钨钴类(YG)、钨钴钛类(YT)、添加稀有碳化物类(YW)三类，它们各有优

15、缺点，主要成分为碳化钨 (WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)、碳化铌(NbC)等，常用的金属粘接相是Co。碳(氮)化钛基硬质合金是以TiC为主要成分(有些加入了其他碳化物或氮化物)的硬质合金，常用的金属粘接相是Mo和Ni。ISO(国际标准化组织)将切削用硬质合金分为三类： K类，包括Kl0K40，相当于我国的YG类(主要成分为WCCo)。 P类，包括P01P50，相当于我国的YT类(主要成分为WCTiCCo)。M类，包括M10M40，相当于我国的YW类(主要成分为WC-TiC-TaC(NbC)-Co)。各个牌号分别以0150之间的数字表示从高硬度到最大韧性之间的一系列合金。 硬质合金刀

16、具的性能特点 硬质合金刀具的性能特点如下：高硬度：硬质合金刀具是由硬度和熔点很高的碳化物(称硬质相)和金属粘结剂(称粘接相)经粉末冶金方法而制成的，其硬度达8993HRA，远高于高速钢，在5400C时，硬度仍可达8287HRA，与高速钢常温时硬度(8386HRA)相同。硬质合金的硬度值随碳化物的性质、数量、粒度和金属粘接相的含量而变化，一般随粘接金属相含量的增多而降低。在粘接相含量相同时，YT类合金的硬度高于YG类合金，添加TaC(NbC)的合金具有较高的高温硬度。抗弯强度和韧性：常用硬质合金的抗弯强度在9001500MPa范围内。金属粘接相含量越高，则抗弯强度也就越高。当粘接剂含量相同时，Y

17、G类(WC-Co)合金的强度高于YT类(WC-TiC-Co)合金，并随着TiC含量的增加，强度降低。硬质合金是脆性材料，常温下其冲击韧度仅为高速钢的13018。 常用硬质合金刀具的应用 YG类合金主要用于加工铸铁、有色金属和非金属材料。细晶粒硬质合金(如YG3X、YG6X)在含钴量相同时比中晶粒的硬度和耐磨性要高些，适用于加工一些特殊的硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、钛合金、硬青铜和耐磨的绝缘材料等。 YT类硬质合金的突出优点是硬度高、耐热性好、高温时的硬度和抗压强度比YG类高、抗氧化性能好。因此，当要求刀具有较高的耐热性及耐磨性时，应选用TiC含量较高的牌号。YT类合金适合于加工塑性材料如钢

18、材，但不宜加工钛合金、硅铝合金。YW类合金兼具YG、YT类合金的性能，综合性能好，它既可用于加工钢料，又可用于加工铸铁和有色金属。这类合金如适当增加钴含量，强度可很高，可用于各种难加工材料的粗加工和断续切削。具、拉刀等，用于加工合金钢、不锈钢、高强度钢和高温合金等材料。 氮超硬高速钢。典型牌号，如，W12M03Cr4V3N，简称(V3N)，属含氮超硬高速钢，硬度、强度、韧性与M42相当，可作为含钴高速钢的替代品，用于低速切削难加工材料和低速高精加工。2.2.3 金刚石金刚石是碳的同素异构体，它是自然界已经发现的最硬的一种材料。金刚石刀具具有高硬度、高耐磨性和高导热性能，在有色金属和非金属材料加

19、工中得到广泛的应用。尤其在铝和硅铝合金高速切削加工中，金刚石刀具是难以替代的主要切削刀具品种。可实现高效率、高稳定性、长寿命加工的金刚石刀具是现代数控加工中不可缺少的重要工具。 金刚石刀具的种类天然金刚石刀具：天然金刚石作为切削刀具已有上百年的历史了，天然单晶金刚石刀具经过精细研磨，刃口能磨得极其锋利，刃口半径可达0.002m，能实现超薄切削，可以加工出极高的工件精度和极低的表面粗糙度，是公认的、理想的和不能代替的超精密加工刀具。PCD金刚石刀具：天然金刚石价格昂贵，金刚石广泛应用于切削加工的还是聚晶金刚石(PCD)，自20世纪70年代初，采用高温高压合成技术制备的聚晶金刚石(Polycrys

20、tauine diamond，简称PCD刀片研制成功以后，在很多场合下天然金刚石刀具已经被人造聚晶金刚石所代替。PCD原料来源丰富，其价格只有天然金刚石的几十分之一至十几分之一。PCD刀具无法磨出极其锋利的刃口，加工的工件表面质量也不如天然金刚石，现在工业中还不能方便地制造带有断屑槽的PCD刀片。因此，PCD只能用于有色金属和非金属的精切，很难达到超精密镜面切削。CVD金刚石刀具：自从20世纪70年代末至80年代初，CVD金刚石技术在日本出现。 CVD金刚石是指用化学气相沉积法(CVD)在异质基体(如硬质合金、陶瓷等)上合成金刚石膜，CVD金刚石具有与天然金刚石完全相同的结构和特性。CVD金刚

21、石的性能与天然金刚石相比十分接近，兼有天然单晶金刚石和聚晶金刚石(PCD)的优点，在一定程度上又克服了它们的不足。 金刚石刀具的性能特点：极高的硬度和耐磨性：天然金刚石是自然界已经发现的最硬的物质。金刚石具有极高的耐磨性，加工高硬度材料时，金刚石刀具的寿命为硬质合金刀具的lO100倍，甚至高达几百倍。 具有很低的摩擦系数：金刚石与一些有色金属之间的摩擦系数比其他刀具都低，摩擦系数低，加工时变形小，可减小切削力。切削刃非常锋利：金刚石刀具的切削刃可以磨得非常锋利，天然单晶金刚石刀具可高达0.0020.008m，能进行超薄切削和超精密加工。具有很高的导热性能：金刚石的导热系数及热扩散率高，切削热容

22、易散出，刀具切削部分温度低。具有较低的热膨胀系数：金刚石的热膨胀系数比硬质合金小几倍，由切削热引起的刀具尺寸的变化很小，这对尺寸精度要求很高的精密和超精密加工来说尤为重要。金刚石刀具的应用。金刚石刀具多用于在高速下对有色金属及非金属材料进行精细切削及镗孔。适合加工各种耐磨非金属，如玻璃钢粉末冶金毛坯，陶瓷材料等；各种耐磨有色金属，如各种硅铝合金；各种有色金属光整加工。金刚石刀具的不足之处是热稳定性较差，切削温度超过700800时，就会完全失去其硬度；此外，它不适于切削黑色金属，因为金刚石(碳)在高温下容易与铁原子作用，使碳原子转化为石墨结构，刀具极易损坏。2.2.4 立方氮化硼用与金刚石制造方

23、法相似的方法合成的第二种超硬材料立方氮化硼(CBN)，在硬度和热导率方面仅次于金刚石，热稳定性极好，在大气中加热至10000C也不发生氧化。CBN对于黑色金属具有极为稳定的化学性能，可以广泛用于钢铁制品的加工。 立方氮化硼刀具的种类立方氮化硼(CBN)是自然界中不存在的物质，有单晶体和多晶体之分，即CBN单晶和聚晶立方氮化硼(Polycrystalline cubic bornnitride，简称PCBN)。CBN是氮化硼(BN)的同素异构体之一，结构与金刚石相似。PCBN（聚晶立方氮化硼）是在高温高压下将微细的CBN材料通过结合相(TiC、TiN、Al、Ti等)烧结在一起的多晶材料，是目前利

24、用人工合成的硬度仅次于金刚石的刀具材料，它与金刚石统称为超硬刀具材料。PCBN主要用于制作刀具或其他工具。PCBN刀具可分为整体PCBN刀片和与硬质合金复合烧结的PCBN复合刀片。PCBN复合刀片是在强度和韧性较好的硬质合金上烧结一层O.51.0mm厚的PCBN而成的，其性能兼有较好的韧性和较高的硬度及耐磨性，它解决了CBN刀片抗弯强度低和焊接困难等问题。 立方氮化硼的主要性能、特点立方氮化硼的硬度虽略次于金刚石，但却远远高于其他高硬度材料。CBN的突出优点是热稳定性比金刚石高得多，可达1200以上(金刚石为700800)，另一个突出优点是化学惰性大，与铁元素在12001300下也不起化学反应

25、。立方氮化硼的主要性能特点如下。 高的硬度和耐磨性：CBN晶体结构与金刚石相似，具有与金刚石相近的硬度和强度。PCBN特别适合于加工从前只能磨削的高硬度材料，能获得较好的工件表面质量。 具有很高的热稳定性：CBN的耐热性可达14001500，比金刚石的耐热性(700800)几乎高l倍。PCBN刀具可用比硬质合金刀具高35倍的速度高速切削高温合金和淬硬钢。 优良的化学稳定性：与铁系材料到12001300时也不起化学作用，不会像金刚石那样急剧磨损，这时它仍能保持硬质合金的硬度；PCBN刀具适合于切削淬火钢零件和冷硬铸铁，可广泛应用于铸铁的高速切削。 具有较好的热导性：CBN的热导性虽然赶不上金刚石

26、，但是在各类刀具材料中PCBN的热导性仅次于金刚石，大大高于高速钢和硬质合金 具有较低的摩擦系数：低的摩擦系数可导致切削时切削力减小，切削温度降低，加工表面质量提高。 立方氮化硼刀具应用：立方氮化硼适于用来精加工各种淬火钢、硬铸铁、高温合金、硬质合金、表面喷涂材料等难切削材料。加工精度可达IT5(孔为IT6)，表面粗糙度值可小至Ra1.250.20m。 立方氮化硼刀具材料韧性和抗弯强度较差。因此，立方氮化硼车刀不宜用于低速、冲击载荷大的粗加工；同时不适合切削塑性大的材料(如铝合金、铜合金、镍基合金、塑性大的钢等)，因为切削这些金属时会产生严重的积屑瘤，而使加工表面恶化。2.2.5 陶瓷陶瓷刀具

27、具有硬度高、耐磨性能好、耐热性和化学稳定性优良等特点，且不易与金属产生粘接。陶瓷刀具在数控加工中占有十分重要的地位，陶瓷刀具已成为高速切削及难加工材料加工的主要刀具之一。陶瓷刀具广泛应用于高速切削、干切削、硬切削以及难加工材料的切削加工。陶瓷刀具可以高效加工传统刀具根本不能加工的高硬材料，实现“以车代磨”；陶瓷刀具的最佳切削速度可以比硬质合金刀具高2lO倍，从而大大提高了切削加工生产效率；陶瓷刀具材料使用的主要原料是地壳中最丰富的元素，因此，陶瓷刀具的推广应用对提高生产率、降低加工成本、节省战略性贵重金属具有十分重要的意义，也将极大促进切削技术的进步。陶瓷刀具材料的种类陶瓷刀具材料种类一般可分

28、为氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、复合氮化硅一氧化铝基陶瓷三大类。其中以氧化铝基和氮化硅基陶瓷刀具材料应用最为广泛。氮化硅基陶瓷的性能更优越于氧化铝基陶瓷。陶瓷刀具的性能、特点陶瓷刀具的性能特点如下：硬度高、耐磨性能好：陶瓷刀具的硬度虽然不及PCD和PCBN高，但大大高于硬质合金和高速钢刀具，达到93-95HRA。陶瓷刀具可以加工传统刀具难以加工的高硬材料，适合于高速切削和硬切削。耐高温、耐热性好：陶瓷刀具在1200以上的高温下仍能进行切削。陶瓷刀具具有很好的高温力学性能， A12O3陶瓷刀具的抗氧化性能特别好，切削刃即使处于赤热状态，也能连续使用。因此，陶瓷刀具可以实现干切削，从而可省去切削液。

29、化学稳定性好：陶瓷刀具不易与金属产生粘接，且耐腐蚀、化学稳定性好，可减小刀具的粘接磨损。摩擦系数低：陶瓷刀具与金属的亲合力小，摩擦系数低，可降低切削力和切削温度。 陶瓷刀具有应用陶瓷是主要用于高速精加工和半精加工的刀具材料之一。陶瓷刀具适用于切削加工各种铸铁(灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、冷硬铸铁、高合金耐磨铸铁)和钢材(碳素结构钢、合金结构钢、高强度钢、高锰钢、淬火钢等)，也可用来切削铜合金、石墨、工程塑料和复合材料。陶瓷刀具材料性能上存在着抗弯强度低、冲击韧性差问题，不适于在低速、冲击负荷下切削。2.2.6 涂层刀具 对刀具进行涂层处理是提高刀具性能的重要途径之一。涂层刀具的出现，使刀具切削

30、性能有了重大突破。涂层刀具是在韧性较好刀体上，涂覆一层或多层耐磨性好的难熔化合物，它将刀具基体与硬质涂层相结合，从而使刀具性能大大提高。涂层刀具可以提高加工效率、提高加工精度、延长刀具使用寿命、降低加工成本。新型数控机床所用切削刀具中有80左右使用涂层刀具。涂层刀具将是今后数控加工领域中最重要的刀具品种。 涂层刀具的种类根据涂层方法不同，涂层刀具可分为化学气相沉积(CVD)涂层刀具和物理气相沉积(PVD)涂层刀具。涂层硬质合金刀具一般采用化学气相沉积法，沉积温度在1000左右。涂层高速钢刀具一般采用物理气相沉积法，沉积温度在500左右；根据涂层刀具基体材料的不同，涂层刀具可分为硬质合金涂层刀具

31、、高速钢涂层刀具、以及在陶瓷和超硬材料(金刚石和立方氮化硼)上的涂层刀具等。根据涂层材料的性质，涂层刀具又可分为两大类，即“硬”涂层刀具和 软”涂层刀具。“硬”涂层刀具追求的主要目标是高的硬度和耐磨性，其主要优点是硬度高、耐磨性能好，典型的是TiC和TiN涂层。“软”涂层刀具追求的目标是低摩擦系数，也称为自润滑刀具，它与工件材料的摩擦系数很低，只有0.1左右，可减小粘接，减轻摩擦，降低切削力和切削温度。最近开发了纳米涂层 (Nanoeoating)刀具。这种涂层刀具可采用多种涂层材料的不同组合 (如金属金属、金属陶瓷、陶瓷陶瓷等)，以满足不同的功能和性能要求。设计合理的纳米涂层可使刀具材料具有

32、优异的减摩抗磨功能和自润滑性能，适合于高速干切削。 涂层刀具的特点 涂层刀具的性能特点如下：力学和切削性能好：涂层刀具将基体材料和涂层材料的优良性能结合起来，既保持了基体良好的韧性和较高的强度，又具有涂层的高硬度、高耐磨性和低摩擦系数。因此，涂层刀具的切削速度比未涂层刀具可提高2倍以上，并允许有较高的进给量。涂层刀具的寿命也得到提高。通用性强：涂层刀具通用性广，加工范围显著扩大，一种涂层刀具可以代替数种非涂层刀具使用。 涂层厚度：随涂层厚度的增加刀具寿命也会增加，但当涂层厚度达到饱和，刀具寿命不再明显增加。涂层太厚时，易引起剥离；涂层太薄时，则耐磨性能差。重磨性：涂层刀片重磨性差、涂层设备复杂

33、、工艺要求高、涂层时间长。涂层材料：不同涂层材料的刀具，切削性能不一样。如：低速切削时，TiC涂层占有优势；高速切削时，TiN 较合适。 涂层刀具的应用涂层刀具在数控加工领域有巨大潜力，将是今后数控加工领域中最重要的刀具品种。涂层技术已应用于立铣刀、铰刀、钻头、复合孔加工刀具、齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀、成形拉刀及各种机夹可转位刀片，满足高速切削加工各种钢和铸铁、耐热合金和有色金属等材料的需要。第三章 数控刀具材料选用原则目前广泛应用的数控刀具材料主要有金刚石刀具、立方氮化硼刀具、陶瓷刀具、涂层刀具、硬质合金刀具和高速钢刀具等。刀具材料总牌号多，其性能相差很大。如，表1-4-2-1各种刀具材料的

34、主要性能指标。数控加工用刀具材料必须根据所加工的工件和加工性质来选择。刀具材料的选用应与加工对象合理匹配，切削刀具材料与加工对象的匹配，主要指二者的力学性能、物理性能和化学性能相匹配，以获得最长的刀具寿命和最大的切削加工生产率。表3-3-1各种刀具材料的主要性能指标种类密度(gcm)耐热性硬度抗弯强度/MPa热导率W(m.K)热膨胀系数10-6/0C聚晶金刚石3.473.567008009000HV60011002103.1聚晶立方氮化硼3.443.49130015004500HV5008001304.7陶瓷刀具3.15.O12009l95HRA700150015.O38.07.O9.O硬质合

35、金钨钴类14.O15.58008991.5HRA1000235074.587.937.5钨钴钛类9.O14.O9008992.5HRA800180020.9628通用合金12.014.01000110092.5HRATiC基合金5.O7.O11009293.5HRA115013508.2高速钢8.08.86007006270HRC2000450015.O30.O8123.1 切削刀具材料与加工对象的力学性能匹配切削刀具与加工对象的力学性能匹配问题主要是指刀具与工件材料的强度、韧性和硬度等力学性能参数要相匹配。具有不同力学性能的刀具材料所适合加工的工件材料有所不同。刀具材料硬度顺序为：金刚石刀具

36、立方氮化硼刀具陶瓷刀具硬质合金高速钢。刀具材料的抗弯强度顺序为：高速钢硬质合金陶瓷刀具金刚石和立方氮化硼刀具。刀具材料的韧度大小顺序为：高速钢硬质合金立方氮化硼、金刚石和陶瓷刀具。高硬度的工件材料，必须用更高硬度的刀具来加工，刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高，其耐磨性就越好。如，硬质合金中含钴量增多时，其强度和韧性增加，硬度降低，适合于粗加工；含钴量减少时，其硬度及耐磨性增加，适合于精加工。具有优良高温力学性能的刀具尤其适合于高速切削加工。陶瓷刀具优良的高温性能使其能够以高的速度进行切削，允许的切削速度可比硬质合金提高210倍。3.2 切削刀具

37、材料与加工对象的物理性能匹配具有不同物理性能的刀具，如，高导热和低熔点的高速钢刀具、高熔点和低热胀的陶瓷刀具、高导热和低热胀的金刚石刀具等，所适合加工的工件材料有所不同。加工导热性差的工件时，应采用导热较好的刀具材料，以使切削热得以迅速传出而降低切削温度。金刚石由于导热系数及热扩散率高，切削热容易散出，不会产生很大的热变形，这对尺寸精度要求很高的精密加工刀具来说尤为重要。各种刀具材料的耐热温度：金刚石刀具为7008000C、PCBN刀具为1300015000C、陶瓷刀具为110012000C、TiC(N)基硬质合金为90011000C、WC基超细晶粒硬质合金为8009000C、HSS为6007

38、000C。各种刀具材料的导热系数顺序：PCDPCBNWC基硬质合金TiC(N)基硬质合金HSSSi3N4基陶瓷A1203基陶瓷。各种刀具材料的热胀系数大小顺序为：HSSWC基硬质合金TiC(N) A1203基陶瓷PCBNSi3N4基陶瓷PCD。各种刀具材料的抗热震性大小顺序为：HSSWC基硬质合金Si3N4基陶瓷PCBNPCDTiC(N)基硬质合金A1203基陶瓷。3.3 切削刀具材料与加工对象的化学性能匹配切削刀具材料与加工对象的化学性能匹配问题主要是指刀具材料与工件材料化学亲和性、化学反应、扩散和溶解等化学性能参数要相匹配。材料不同的刀具所适合加工的工件材料有所不同。各种刀具材料抗粘接温度

39、高低(与钢)为：PCBN陶瓷硬质合金HSS。各种刀具材料抗氧化温度高低为：陶瓷PCBN硬质合金金刚石HSS。种刀具材料的扩散强度大小(对钢铁)为：金刚石Si3N4基陶瓷PCBNA1203基陶瓷。扩散强度大小(对钛)为：A1203基陶瓷PCBNSiCSi3N4金刚石。3.4 数控刀具材料的合理选择一般而言，PCBN、陶瓷刀具、涂层硬质合金及TiCN基硬质合金刀具适合于钢铁等黑色金属的数控加工；而PCD刀具适合于对Al、Mg、Cu等有色金属材料及其合金和非金属材料的加工。表3-3-2列出了上述刀具材料所适合加工的一些工件材料。表3-3-2列出了各种刀具材料所适合加工的一些工件材料。表3-3-2刀具

40、材料所适合加工的一些工件材料刀具高硬钢耐热合金钛合金镍基高温合金铸铁纯钢高硅铝合金FRP复材料PCDPCBN陶瓷刀具涂层硬质合金TiCN基硬合金注：符号含义是；一优，一良，一尚可，一不合适。第四章 数控刀具材料的发展展望数控刀具乃至整个切削刀具材料行业都向着高强度、高硬度、高耐热的方向发展。1898年发明高速钢，1923年发明硬质合金，1938年发明陶瓷刀具，1968年发明涂层刀具，1972年发明聚晶金刚石和聚晶氮化硼。可以看出上世纪六七十年代是刀具材料的发展最迅速的时代，之后的进半个世纪的时间，只是为之前的伟大创造修理装饰打补丁。之后的刀具材料的发展，从未超出之前的刀具范围，即使理论上也没有

41、。严格意义上来说，涂层刀具属于数控刀具，但不属于数控刀具材料，它只是硬度偏低的刀体和超强硬度的涂层材料的结合，它的出现可以说是数控刀具结构的突破，说是刀具材料有些勉强。因此，可以这样猜想数控刀具材料的发展：在未来五年至八年间，数控刀具材料不会超出这个范畴：高速钢，硬质合金，超硬材料，金属陶瓷的应用或许会广一些，但由于其自身条件限制，应用范围不会超过硬质合金45。考虑到高速加工等高端技术加工方法的普及，对刀具材料的要求提高，之后的的刀具材料应该会出现一些新的材料，强度和硬度都有明显的提高。数控刀具的结构应该会有很好的发展。总的来说，数控刀具材料会向着高硬度、高强度、高耐磨的方向发展。结束语从论文的角度来说，这个题目不是最好作的。因为现在的数控刀具材料与普通的切削刀具材料没有什么不同，如果有，那应该是从结构上来说的，所以论文的名字有失偏颇。但对于单纯的数控刀具材料的选用，这是极好的参考。参考文献1邓建新，赵军.数控刀具材料选用手册M.北京：机械工业出版社，2005-4，135-1512徐宏海.数控机床刀具及其应用 M.北京：化学工业出版社，2008-8,23-353胡建新.数控加工工艺与刀具夹具M.北京：机械工业出版社，2010-4,57-10518