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1、机、甲装通用工艺-舱口盖制造安装通用工艺舱口盖制造安装通用工艺一、适用范围1本工艺适用于集装箱船的舱口盖制造安装工艺2本工艺根椐舱口盖的设计要求编制，共分为三大部分；2.1 舱口盖制造工艺；2.2 折叠式舱口盖安装工艺；2.3 吊离式舱口盖安装工艺；在建造中除遵循本原则工艺外，还应满足施工图纸的具体要求。二、工艺内容钢质货舱口盖是重要的船体舾装装置，它用来遮蔽舱口，保护舱内货物不受风浪、雨水的侵袭。在船舶装卸货物时，能便于开启和关闭。货舱口盖应具有足够的强度，以保证在规定的风浪或其他设定的负荷下不致变形，影响使用。（一）舱口盖制造工艺1、舱口盖的主要技术要求1.1 舱口盖按照船级社认可的设计图
2、纸制造。1.2 舱口盖的建造及检验应满足船级社规范要求。1.3 舱口盖的建造质量标准应满足船级社认可的舱口盖制造公差及检测表要求。1.4 舱口盖本体材料及焊接材料应满足船级社规范要求。2、钢质水密舱口盖制造2.1 原材料检验核查货舱口盖所用的原材料质量证书，并在原材料号料前抽查原材料的表面质量。无论是号料前抽查或加工过程中发现材质数据不合格或表面质量不合格，检验员应及时制止该批材料设入生产或继续加工和组装。2.2 钢材表面预处理2.2.1 舱口盖的钢材。型材均应进行表面预处理。2.2.2 钢材表面预处理等级符合Sa2.5级。2.2.3 经表面预处理钢材.型材的牌号，规格，材料等应及时标注跟踪。
3、2.3 放样下料2.3.1 舱口盖放样采用计算机数学放样和少量的手工放样相结合。2.3.2 舱口盖顶板，侧板，端板，纵.横梁腹板.面板，侧.端板面板，肘板采用数控切割下料，并且下料人员要仔细检查下料的尺寸，平整度是否符合图纸和技术精度要求，严格控制切割质量，不合格零件不准转入下道工序，所有零件的缺陷应修补，打磨，自由边打磨光顺，合格后方可转入下道工序。2.3.3 为控制因焊接引起的收缩变形，确保纵横间距和舱口盖的几何尺寸。放样时，横梁之间每档加放0.51.0mm,纵桁之间每档加放0.51.0mm焊接收缩量，下料及构件划线装配时相应作此处理。2.3.4 为避免焊缝间距过小及局部密集，平行焊缝之间
4、的距离规定如下： a 对接焊缝间： 平行焊缝间距不小于100mmb 对接与角接焊缝间： 平行焊缝间距不小于50mmc 角接焊缝间： 平行焊缝间距不小于50mm2.3.5 不同板厚的腹板的对接，若板厚差值大于3mm，应按差值3倍及图纸要求将厚度大的板进行削斜。2.3.6 箱型构件的腹板和面板不允许断在同一载面上，其焊缝错位应大于100mm。2.3.7 舱口盖纵.横强梁的腹板.面板大部分要考虑先自动焊接再进行数控切割下料。2.3.8 下料时，应将各种通焊孔及切角号出，若为数控切割下料，则上述孔及切角亦应一同切割。2.3.9 切割后产生的一切缺陷如气割缺口应修补打磨光滑完整后，经报检合格后，方可转入
5、下道工序。2.4 装配2.4.1 一般舱口盖采用反造法，顶板上胎定位，划线，再安装结构。2.4.2 为了减少舱口盖装后产生变形，确保平整度,直线度，舱口盖的胎架基础要牢固，胎架要有足够充裕的刚性，在舱口盖的边框和强纵。横梁处要设置板厚12MM16MM，宽150MM，一边刨直的刨边板，以确保胎架面平面度，平面度不大于1MM。2.4.3 舱口盖采用反造法，车间要根椐经验放适当反变形，纵向。横向结构上胎前校出反变形，以确保盖板水平。2.4.4 胎架本身的纵，横件及地面埋铁的焊缝要施焊牢固。2.4.5 胎架检验合格后，划出顶板中心线，纵，横构件等其它构件线，顶板中心线必须延伸到胎架上并打上洋冲做上标记
6、。2.4.6 对每块舱口盖均应有专人负责把好定位，划线关，检验人员复核检查，确保划线尺寸符合图纸要求。2.4.7 构件按照先小横梁，大纵桁，小纵桁，大强横梁，肘板等顺序进行安装，确保构件安装的垂直度和位置精度，减少二次切割，检验合格后方可施焊。2.4.8 所有构件的装配不允许强制进行，不能到位和保证间隙要求应用火工校正到位，确保装配间隙符合技术要求。2.4.9 所有构件的装配，电焊要符合图纸和技术要求，不合格构件不允许装焊。2.4.10 箱形构件的对接。角接，型钢的对接，必须事先在平台上拼接，焊接须分中步退焊法，焊后矫平，矫正后才能上胎。2.4.11 交叉构件装配时，填角焊的通焊孔应成园形，其
7、半径按图纸要求开出，通焊孔应打磨光顺。2.4.12 密封槽装焊以侧端板已划基准线为基准，装焊公差详见舱口盖检测工艺表。2.4.13底封板安装前，舱口盖内部所有结构。液压管。润滑油管等设施，必须安装完毕。2.4.14舱口盖脱胎架前应用洋冲将舱口盖的中心线延伸到侧板，端板，顶板及底板上面，并打上洋冲标记。2.4.15舱口盖翻身前对直度，水平度不满足舱口盖制造公差和检测表的应给予校正，保证主体的长，宽，对角线等尺寸符合技术要求，做好舱内的清洁工作。 2.4.16箱形构件的面板对接缝必须开坡口以保证焊透。2.4.17舱口盖脱胎翻身后，余焊缝的焊接，清除马脚，补焊并打磨，焊接工作完工后放于附件焊胎架上，
8、矫正舱口盖的平直度。平面度。对角线以符合技术标准，用光学水平校直仪扫出附件安装线，标记线等。2.4.18舱口盖附件的装焊完毕后，进行实测并作详细记录，并且要复测顶板的水平尺寸，附作位置尺寸及水平尺寸等，若不符合附作的公差要求处，必须返工校正，直到完成符合精度要求。2.5 焊接2.5.1 施工单位应编制焊接施工工艺。2.5.2 必须严格执行分中施焊的原则，严格控制焊工人数（同一块舱口盖同时施焊），严格控制焊接顺序，焊接电流，减少焊接变形。2.5.3 舱口盖所有构件的定位焊，辅助焊接应有持证焊工操作，焊接高度不得超出 图纸要求焊缝。2.5.4 舱口盖的箱形构件焊接，以及盖板连接构件的角焊，构件间的
9、角焊必须尽量采用CO2药芯焊丝焊接，以减少变形。2.5.5 每块舱口盖上施焊焊工人数不应超过6人，这6位焊工应严格按车间制定的焊接施工工艺分中逐步退焊法，先结构间立角焊，后构件的平角焊，焊工间的进度不能相差过大，并及时校正变形。2.5.6 吊码的焊接必须由相应类别的焊工施焊，自检，互检后由专检检查，以确保安全。3、密封条的安装3.1 安装前检查密封槽平直度，不符合要求的不允许装橡皮。3.2 密封条安装时，首先必须彻底清除密封槽内的残留飞溅，毛刺及油漆流挂。3.3 认真读懂密封条胶水的使用说明书，严格按说明书的要求进行胶合和安装密封条，特别应注意的是胶接的温度，湿度及干燥时间等的具体要求，以免影
10、响可胶粘的质量。3.4 整根密封条两端前因出厂时有腊或其它附着物，安装前将两端头切去约50mm长度不用，切割密封条时可用水润滑剂，以免切割面不整齐。3.5 密封条切割长度按理论长度加放1%的安装挤压量，以利挤入密封槽内。3.6 密封槽内需无油污，水，灰尘，将准备好的密封条涂上胶剂先压入密封槽内，密封槽与封条间不能有残留空气，不能将已压入密封条拉出。3.7 密封条安装符合要求后，在今后的翻身，吊运，存放中要保护好，不允许损坏，也须防止密封条人为损坏。4、舱口盖的试验4.1 气密性试验4.1.1 喷砂后，油漆前每块盖板的箱形结构需清洁后进行气密试验。4.1.2试验时气体压力应达到检验要求。4.2
11、试箱试验。4.2.1 附件安装结束后检查各附件安装的正确性，对集装箱底座（应保证焊在对应的结构上）进行集装箱试箱试验。4.3 凡具有锁紧装置的舱盖作手动锁紧和开启试验（上船后实施）5、舱口盖的检验5.1 舱口盖的制造过程始终要贯彻“三检”制度，每小部件，每道工序，要进行自检.互检.专检;重要部件.关键工序要经船检，船东认可。5.2 舱口盖的每部分尺寸要求均应按舱口盖制造公差及检测表要求进行验收。5.3 舱口盖焊缝的内在质量按图纸及技术资料要求进行。5.4 每块舱口盖完工测量数据检验处反馈一份给设计所。5.5 舱口盖检验程序（二）折叠式舱口盖安装工艺1、口盖的安装11 装流程图 本图按照MACG
12、REGOR提供的按安装工作先后顺序的主要施工步骤组，船厂可根椐当地的具体情况，可以按不同工序施工。2、口盖的准备21盖板已在车间预装平台上连接起来。22间铰链已安装好，通过盖板折叠已对铰链进行功能试验（盖板结构与铰链无干扰现象），接缝的压紧条已经安装，因此橡皮槽底部的距离，也即橡皮的压缩量与图纸相符合。测量每隔1米处的橡皮压缩量，测量结果已记录。23舱口盖的基准线以及接缝处的参考标记应在盖板上注明。以使在船上保证正确的盖板间距（保证橡皮有正确的压缩量）。24按要求涂装橡皮槽，并在车间安装好橡皮条。25盖板预舾装后，结构焊接并校直，所有尺寸检验后并填入检验表格。3、口围的准备检查舱口围尺寸及平直
13、度是否与舱口盖尺寸相符合，记录测量值，如不符合必须进行调整。31建立基准平面/基准线，在舱口围顶板上冲上记号，以便能找到舱口盖在舱口围的正确位置。建立基准平面=垂直于盖板接缝的垂直固定平面（船体中心线）接缝垂直基准平面=平行于盖板接缝的垂直固定平面32焊接铰链和液压缸眼板前，可在甲板上先预焊铰链基座。33船厂应保证在船体上设计/安装舱口盖零部件时有足够的局部加强使舱盖的受力传递到船体上。4、轮轨道的临时性安装盖板操作试验需安装滚轮轨道和斜轨道。为方便调整，轨道应点焊（强度能应付首次试验即可）。根据盖板实际轨距及舱口围基准线来定位轨道。同时应考虑有关公差要求。5、盖吊运上船51可能的话，舱盖板应
14、成对吊运上船。如果盖板必须单块吊运，中间铰链必须上船后安装。由于橡皮条的斥力，盖板接缝连接处应微微开启。第一块盖板带铰链一侧必须适当支撑，并防止随意运动。第二块盖板安装位置应能保证润滑后的铰链销插入及固定。移去支撑块，把盖板放到适当的衬垫上（滚轮在轨道上，盖板与舱口围平行）。吊运盖板时，橡皮条端块需加以保护，以免损坏。52先从随动对盖板开始，尽可能精确的安装在舱口围上。这意味着标注在盖板上的参考线相对与接缝基准平面在正确的位置上。53吊运主动对盖板上船，连接盖板的连接铰链，注意保护橡皮端块。54在舱口围上摆正盖板，使盖板上的参考标记与舱口围上的相吻合。55把盖板拉到一起并固定，使控制线上的距离
15、与装配时一致。这意味着已达到要求的橡皮压缩量，注意不要损伤橡皮条。6、装限位装置和定位装置 根据盖板上的对应件安装纵向限位块，并保持规定的间隙。检查横向限位块规定的间隙，如有误差，予以调整。7、装端铰链和液压缸安装液压缸前，液压系统应到位。71根据安装图纸及公差要求安装端铰链眼板，所有铰链中心线必须与水平和垂直基准面平行或垂直，以实现盖板的正常折叠。72安装液压缸的端底部支架。安装液压缸前，液压系统应安装到位。安装液压缸销轴支架，使销轴相对于端铰链线保持一致，焊接支架和端铰链。找到舱口围上液压缸眼板的正确位置，焊接眼板和端铰链。（液压缸最小安装长度=最小液压缸长度+安装公差（20mm）73安装
16、液压缸下端部，插入并固定适当润滑后的销轴，拉伸液压缸使活塞端头销轴插入，固定端铰链销轴。74安装液压缸活塞端部，插入并固定适当润滑后的销轴，拉伸液压缸使活塞杆端头销轴插入。75把液压软管与液压缸连接，保持清洁，去除液压系统内空气。76安装滚轮斜轨道，点焊，使强度能应付盖板的试验性操作。77安装举臂底座，使举臂支点及液压缸底部销轴相对于端铰链线的位置与安装图纸一致。78临时性安装销轴和举臂装置，仅点焊支架，必须对好销轴相对垂直和水平基准面的定位。当首次打开盖板时，必须测试举臂装置是否正常工作，测试成功后，方可焊接眼板。79首次操作时，安装举臂装置底部导向块及上部锁定装置。8、次操作试验81移去临
17、时支撑和其它障碍物。82初次操作前，确保已完成液压系统所有工作，所有轴承已润滑，滚轮上的滚珠轴承已调整好，即能用手轻易转动，但不轴向移动。如有不妥，拧紧锁定螺母，直至不能用手转动，然后松动螺母，使锁定垫片上的凸片插入锁定螺母的下一个槽口中。83首次操作前必须非常小心，移动幅度要小，观察铰链的自由转动，液压缸与钢结构之间的互相影响及滚轮在导轨和斜导轨上运动，操作必须根据MACGREGOR指导手册进行。液压缸注油时，确保油箱内油量不低于最小高度。84为防止主动对盖板翻转，当盖板首次接近直位时，用克令吊支撑盖板。85检查主动对盖板处于垂直位置，滚轮位于斜导轨上，如果不是，检查滚轮斜导轨并做适当调整以
18、达到上述要求 ，86安装主动对盖板垂直位止动块/锁定装置，在斜导轨上检查带缘滚轮侧面位置并装止动块，使间隙都在同侧的情况下，它们与滚轮不致互相影响。在液压缸完成拉伸端铰链臂与铰链眼板间隙达到13MM，确保盖板的运动受到止动块的限制。87对盖板进行操作时，举臂装置应不负载盖板的重量。88检查随动对盖板处于正确位置，两边滚轮均在斜导轨上。如有问题，检查中间铰链运作情况。89检查是否达到净开口，即盖板在收藏位时，完全处于舱口围端部上。810安装随动对盖板打开位锁定装置，检查斜导轨上带缘滚轮侧面位置并安装止动块，使间隙都在同侧的情况下，它们与滚轮不致互相影响811放低盖板到舱口围上，标注滚轮顶升装置，
19、在滚轮导轨端部切割并打磨斜坡。812打开盖板，安装滚轮顶升装置，在滚轮导轨端部切割并打磨斜坡。813关闭盖板，确保滚轮能自由转动，滚轮/导轨间隙能达到规定（带缘滚轮垂直与侧面间隙）。润滑滚轮顶升装置，并检查运动没有阻滞。814每隔1米检查侧板边缘与舱口围顶部之间的距离，看是否达到正确的压缩量。舱口围上如有局部变形，应通过调整舱口围顶板来解决。815当盖板位置正确达到规定的压缩量时，检查垂向止动块的实际高度和定位。当盖板处于垂向止动块时，确保滚轮/轨道的间隙达到要求，确保所有支承垫块与对应面达到公差的接触面积。816设定快速压紧器和排水阀的位置，安装应与压紧条安装同时进行。817安装位于两块盖板
20、上或盖板和货舱结构上的集装箱零部件。818舱盖的开启速度取决于泵站的排量，通过流量控制阀调整开启速度。关闭舱盖时，通过调整节流止回阀设定规定的关闭速度。819检查接缝处正确的橡皮压缩量及橡皮端块/三角块的正常工作，并检查接缝处限块。820测量周边及接缝处橡皮压缩量并记录。9、最后焊接 盖板运动功能测试完毕后，完成端铰链，滚轮斜导轨，止动块及压紧条的所有焊接工作。注意：滚轮轨道及压紧条要求焊透。10、风雨密试验 检查舱盖橡皮条表面是否清洁（无尘，无油漆，无油脂）。检查压紧条是否流畅连续，即焊接完整并经打磨，橡皮条上如有油漆污点需去处。每隔1米测量橡皮条周边压缩量并记录。11、调试 进行完整的开启
21、/关闭操作并检查/记录每块盖板的下列情况：1) 液压系统开启压力，相应的马达电流及开启所需时间。2) 盖板关闭时上述数据3) 指示灯功能4) 紧急操作功能5) 垂直位安全装置功能6) 快速压紧器功能（三）吊离式舱盖的安装 1、安装流程图 盖板的准备 舱口围准备 吊运盖板上船安装止动块和限位块定位三角限位块，调整橡皮条 将压缩空气管接至定位流水孔等 橡皮条充气处 吊离盖板 安装三角限位块，止动销，排水管 最终焊接 开启试验 橡皮条功效试验 冲水试验 调试2、舱口盖的准备工作 舱口盖板在车间里已组装好了。在车间里已焊接并进行了平直校正，且其尺寸已经检查过，而它的结果已记录在尺寸控制记录单中。（应由
22、生产厂完成） 并且必须完成以下工作：* 盖板已在车间预装平台上连接起来。* 舱盖2/3横向接逢上的密封条已装好了。* 在横向接头（1/2和3/4）上已装好压条故从垫料槽量起的距离符合图纸，也就是说：垫料上的压缩是符合规定的，每隔一米就测量压缩值，其结果记录在案。* 舱口盖的基准线标在舱口盖盖板上，以及参考线标在横向接头的板上，这有得于接线对准，并在船上的舱口盖盖板之间建立正确的距离（正确地压在水密密封件上）。* 垫料槽按规定复在车间里已装好的水密密封件上。3、舱口围的准备工作 在将舱口盖放上船之前，要检查舱口围的尺寸和平直度是否符合MGH10835标准。记录下测量的结果，如果有必要则需进行调整
23、。 建立基准面/基准线。并在舱口围顶部做出样冲标志。以使舱口盖盖板在舱口围上正确定位。* 主垂直基线面= 垂直与盖板接缝的垂直固定平面（对于本船=船中心线）* 横向垂直基准面= 与盖板接缝平行的固定的垂直面。基准线是指示基准面位置的线。同样的基准线适用于车间里盖板顶板。需要强调的是在装舱口盖的地方，船厂已确保在船体上已设计/按装了充分的局部加强，以将舱口盖的力传递到船体上去。4盖板吊运上船1)将盖板（已装好密封条）按照基准线装到舱口围上去，按照MacGregor的说明书 ，密封条充入压缩空气使它缩进去。2) 按照基准线把盖板放到舱口围上。3) 按照基准线把盖板放到舱口围上去，要确保盖板和盖板之
24、间的在接缝线处的参考线之间的距离之正确。也就是说压条正确地位于水密密封件之上。4) 检查在舱口围上的组装好的舱口盖的接线对准的情况。要使盖板上参考标记与在舱口围上的一致。如果必要的话，检查规定的舱盖伸出舱口围的尺寸和移动，以使在舱口围端部舱盖伸出部分相当。5) 将舱口盖放到舱口围上。舱口盖由止动板限位，以使在舱口围端部舱盖伸出部分相当。各处橡皮条的压缩量应满足要求。每隔一米在裙板边和舱口围顶之间测量橡皮条的压缩量，而较长一段的变形则用调整在止动板处的舱口围板来解决。此种调整要在第一次打开舱口盖时进行。5、止动块和限位块的安装按照在盖板上的对应的零件位置来安装舱口围上的止动块。这时橡皮条在舱口盖与舱口围间的压缩量是正确的。保持此压缩量。检查止动块与舱口围板的接触面积。它必须符合标准。根据舱口盖上的止动销开孔来定位舱口围上的止动销。止动销应该在舱口盖第一次开启后安装。在舱口围上标出落水口及排水阀的位置。6、定出三角限位块的位置并调整接角定出在盖板和盖板之间接缝上的三角限位块的位置，检查水密密件端头构件规定的压缩量。调整三角限位块的高度以使橡皮条在此处达到规定压缩量。7、其余部件的安装 吊起舱口盖板进行堆放。 安装止动块，开排水孔并安装排水阀以及在舱口围上2/3盖板间的三角限位块区域安装密封条(密封件)。 以下各项工艺与折叠式舱盖同 *最后焊接 *风雨密试验 *调试- 9 -