热轧带钢课程设计.doc

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1、2.82.81620mm 20Cr 热轧带钢课程设计 摘要 板带钢是钢铁产品的主要产品之一，广泛地应用于工业、农业、建筑业以 及交通运输业。热轧板带在国民经济发展中起到了巨大的推动作用。热轧板带 生产一直是轧制行业中高新技术应用最为集中、人们最为关注的领域。本设计 是参考鞍钢 1780 生产线而完成的课程设计。本设计介绍了热轧板带钢的生产工 艺流程，选择主要设备参数（包括初轧机、精轧机的轧辊尺寸及最大轧制力); 以 2.8 1620mm Cr 热轧带钢为典型产品来设计选择坯料、制定压下规程，制定 温度制度、速度制度；最后对轧机的咬入角和轧辊的强度进行校核。 关键词：热轧带钢；轧制工艺制度；轧辊

2、强度；速度制度；温度制度 目录 1、热轧板带钢概述.1 1.2 热轧板带钢生产的工艺流程.1 1.3 热轧板带钢生产的生产设备.2 1.4 热轧板带钢生产的新技术方面的发展.2 2、主要设备参数 .3 3、典型产品轧制工艺制定.5 3.1、生产工艺流程图：.5 3.2 坯料规格尺寸的选定.6 3.3 轧制工艺制定.7 3.3.1 加热制度.7 3.3.2 粗轧和精轧各自压下制度.7 3.3.3 精轧轧制速度.8 3.4 精轧温度制度.10 4 力能参数计算.11 4.1 精轧各机架轧制力计算.11 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算.13 5、设备能力校核.14 5.1 咬入能力校核.14 5.

3、2 轧辊强度校核.15 5.2.1 辊身弯曲强度校核.17 5.2.2 辊颈弯曲+扭转强度校核.19 5.2.3 辊头扭转强度校核.20 5.2.4 接触应力的计算 .20 6 结束语 .21 7 参考文献.22 8 致 谢.22 1、热轧板带钢概述 1.1 热轧板带钢生产的产品概况 国民经济建设与发展中的大量使用的金属材料中钢铁材料占有很大比例， 例如 2005 年世界钢产量约为 11 亿吨。98%的钢铁材料都是采用轧制方法生 产的，轧材中 30%60%以上都是板带材。板带钢产品薄而宽的断面决定了板 带钢产品在生产商和使用上有其特有的优越条件。从生产上讲，板带钢生产方 法简单，便于调正、便于

4、改换规格；从产品应用上讲，钢板的表面积大，是一 些包覆件（如油 罐、船体、车厢等）不可缺少的原材料，钢材可冲、可弯、可 切割、可焊接，使用灵活。因此板带钢在建筑、桥梁、机车车辆、汽车、压力 容器、锅炉、电器方面得到广泛的应用。热连轧钢板、带产品，是以板坯（主 要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。 从精轧最后 一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却 后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横 切或纵切、检验、称重、包装 及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带 产品。由于热连轧钢板产品具有强度高，韧性好，易于加工成型

5、及良好的可焊 接性等优良性能，因而北广泛应用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容 器等制造行业。随着热轧尺寸精度、板形、表面质量等控制新技术的日益成熟 以及新产品的不断问世，热连轧钢板、带产品得到了越来越广泛的应用并在市 场上具有越来越强的竞争力。一般说明热连轧钢板产品，钢种规格品种繁多， 用途广泛，从一般的工程结构至汽车、桥梁、船舶、锅炉压力容器等制造，都 得到大量使用。各种不同用途，对钢板的材质性能、表面质量及尺寸、外形精 度等要求也各不相同，因此，必须对热轧钢板产品的品种、材质、特性及其用 途有所了解，才能做到经济、合理利用。 1.2 热轧板带钢生产的工艺流程 连铸板坯 进步式加热炉

6、高压水除鳞（初） 定宽压力机定宽 粗 轧机 飞剪 高压水除磷（精） FE 连轧前立辊 精轧机层流冷却 卷取机 检查 卷取分卷横切 成品 1.3 热轧板带钢生产的生产设备 1.加热炉： 3 座步进梁式加热炉 2、粗轧区： 由高压水除鳞箱、定宽压力机、带立辊的初轧机、保温罩、废 品推出机、辊道、侧导板及其他辅助设备组成 3、精轧区： 精轧区主要由切头飞剪、粗轧除鳞箱、精轧机前立辊轧机、7 机架四辊精轧机及其他辅助设备组成 4、卷取机区： 卷取机区主要由精轧机后热输出辊道、带钢层流冷却系统、 地下卷取机及其前后设备、钢卷打捆机、卸卷小车、钢卷运输系统及其他辅助 设备组成 1.4 热轧板带钢生产的新技

7、术方面的发展 中间带坯边部加热器 HEH (Hot-BarEdge Heater)和精轧和精轧前小立辊 在精轧机前采用电感应加热器来提高带坯边部温度是近 l0 年发展起来酶新工艺。 其基本原理当两侧感应加热器的感应线圈进入板带块两侧边部，并通以流电流， 则在带钢边部产生涡流并进行加热，并根据被加热物体的材质、电流频率。功 率大小等进行控制以达到所要求 的加热温度。 这一技术的主要优点如下: (1) 提高和改善带钢横断面温度分布和金相组织，提高带钢质量并减少和 防止薄带钢和硅钢边部的裂纹 (2)减少轧辊不均匀磨损，提高轧辊寿命，同时 也可提高带钢产品的质量。(3)可以降低加热炉的出炉温度，有利于

8、节能。 2、主要设备参数 表 2.1 加热炉主要参数 项目名称参数值 炉子有效尺寸/mmmm4105011700 板坯出炉温度/1250 加热炉额定小时产量/th-1250（标准板坯） 炉底强度/kg（m2h-1）636 燃料种类及低发热值/kJm-1混合煤气，7524 单位热耗/KJkg-11505 (冷装额定产量时) 加热炉控制段数/段6 步进机械驱动方式全液压驱动 表 2.2 定宽压力机主娶参数 项目名称参数值 型式移动对称式 压下及同步驱动方式机械曲柄式 最大宽度侧压量mm350 最大轧制负荷/kN22000 侧压周期行程min-150 每行程板坯行走量mm400 板坯行走速度/mmi

9、n-120 主电机功率kW1-AC3400 转速rmin0/500 表 2.3 粗轧机的主要参数 项目1780 粗轧机支持辊尺寸/ mm15501400 1760 粗轧机工作辊尺寸/ mm12001100 1780 最大轧制压力/ t4000 主电机功率/ kW2 - 7500 转速/ r/min45/85 轧机速度/ mmin-1170/320 2.4 切头飞剪的主要参数 项目名称参数值 型式异周速型转鼓式 剪切材料最大尺寸(厚 x 宽)/mmmm601630 剪切材料最大强度/MPa120 最大剪切力kN11750 剪切速度mmin-150 150 主电机功率/kW 转速rmin-1 1-

10、AC2000 680 刀片最大圆周速度 /mmin-1上剪刃：163；下剪刃：l54 刀片更换装置刀片滚筒组件整件侧移式 表 2.5 精轧机的主要参数 项目名称参数值 转机型式四辊非可逆式 最大轧制力/MNF1F4 : 42 ; F5F7: 35 工作辊尺寸/mmmmF1F4：800/7101780 F5F7：700/6251780 支承辊尺寸/mmmm1550/14001760 主传动电机功率 /kW7800 转速 r/min190/510 表 2.6 卷取机的主要参数 项目名称参数值 卷取机型式全液压固定式三助卷辊 最大卷取速度/mmin-11300 卷筒型式带带楔形的扇形块，无级涨缩 卷

11、筒冷却方式外部水冷式 卷筒电机功率/kW2-AC500 转速rmin-1320/960 卷筒直径 /mm762 3、典型产品轧制工艺制定 3.1、生产工艺流程图： 3.2 坯料规格尺寸的选定 表 3.1 鞍钢 1780 生产线板坯规格 项目板坯厚度 mm 板坯长度 m 成品宽度 mm 成品厚度 mm 最大单重 ton 年设计产量 wanton 17802305.3-11800-16301.2-1930350 表 3.2 坯料及成品尺寸表 项目厚度 mm宽度 mm钢种 坯料尺寸170162020Cr 成品尺寸2.8162020Cr 3.3 轧制工艺制定 3.3.1 加热制度 加热：加热制度取决于

12、热轧所要求的开轧温度。一般加热温度为 12501280， 开轧温度为 11801220 带坯在轧制过程中，边部由于散热较快，其温降大于中部温降，温差大 约为 100。边部温差大，在带钢横截面上晶粒组织不均匀，性能差异大，同 时，还将造成轧制中边部裂纹和对轧辊严重的不均匀磨损。因此，在精轧机组 前对带坯边部进行加热，将温度补偿到与中部温度一致。一般采用电磁感应加 热器，可使带坯边部温度提高 50到 100，使带钢横向温度更加均匀，从而 减少带钢边部裂纹，以适应轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢等特殊品 种的钢。 3.3.2 粗轧和精轧各自压下制度 粗轧阶段压下量分配原则为： （1） 粗轧机组变

13、形量一般要占总变形量 的 70 85；（2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高精轧机组轧出 的带坯温度；（3）一般粗轧机轧出的带坯厚度为 2040mm；（4）第一道考 虑咬入及坯料厚度偏差不能给以最大压下量，中间各道次应以设备能力所允许 的最大压下量轧制，最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压 下量。 精轧机组充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几道，在后 几架轧机上为了保证板形、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。第一架可 以留有适当余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使 压下量略小于设备允许的最大压下量；第 24 架，为了充分利用设备能力， 尽可

14、能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低，变形抗力增大， 应逐渐减小压下量：为控制带钢的板形、厚度精度及性能质量，最后一架的压 下量一般在 1015左右。 表 3.3 不同成品厚度所对应的中间坯选定的厚度 成品厚度3.893.9-5.295.3-6.997.0-9.499.5-12.7 HRC（mm）3234363838-40 (注：HRC为中间坯（粗轧轧完）厚度) 据上表可选定中间坯厚度为：32mm，则 表 3.4 粗轧压下制度制定 表 3.5 精轧压下制度制定 道次 项目 123456 入口厚度 H(mm) 170.00144.50112.7178.9047.3038.74 出口厚

15、度 h(mm) 1440.5112.7178.9047.3038.7432 压下量 h（mm） 25.5031.7933.8131.609.466.74 压下率15%22%30%40%20%16% 道次 项目 1234567 入口厚度 H(mm) 32.0019.2012.488.746.124.283.21 出口厚度 h（mm ） 19.2012.488.746.124.283.212.80 压下量 h（mm ） 12.806.723.742.621.841.070.41 压下率40%35%30%30%30%25%13% 3.3.3 精轧轧制速度 1 确定最末架 F7 的穿带速度及出口速度

16、表 3.6 速度设定 项目指标 序序号 12345 厚度，mm1.451.701.902.102.40 穿带速度，m/s10.6510.6510.8010.8510.65 最大速度，m/s15.7515.7516.5016.5017.20 抛钢速度，m/s13.6513.6513.6514.3514.35 序号 678910 厚度，mm2.702.903.103.403.80 穿带速度，m/s10.5010.159.859.358.75 最大速度，m/s17.2017.2017.2016.2015.05 抛钢速度，m/s14.3514.3513.4013.0011.60 序号111213141

17、5 厚度，mm4.204.605.506.507.50 穿带速度，m/s8.307.807.106.155.60 最大速度，m/s13.9012.9012.2010.759.05 抛钢速度，m/s10.2510.008.207.206.55 序号1617181920 厚度，mm8.509.5011.012.712.7 穿带速度，m/s5.154.854.353.853.35 最大速度，m/s7.556.806.456.456.45 抛钢速度，m/s6.005.454.904.804.65 由于本车间的典型产品厚度h=2.8mm，所以末架轧机穿带速度为10.15m/s，出口 速度17.20m/s

18、。 2 精轧机组其它各架轧机速度制度的确定 末架轧机轧制速度确定以后，可由秒流量相等原则，即由下列公式 ： v1b1h1=v2b2h2.=vnbnhn 计算出各机架的轧制速度和穿带速度。由于b1=b2.=bn， 则v1h1=v2h2.=vnhn 表3.7 精轧机组各架轧制速度 3.4 精轧温度制度 由于带坯出粗轧后在中间辊道上和进精轧前的除鳞都会有温降，根据现场经 验，带坯在精轧除鳞后的头部温度t为 1050；因为在轧机上完成金相组织转 变对厚度控制和机械性能都有不良影响，所以轧制结束温度应该控制在奥氏体 区，奥氏体向铁素体转变的起始温度- C 钢约为 875 ，设精轧末架的出口温 度为 88

19、0，以使晶相转变发生在层流冷却阶段，得到奥氏体向铁素体转变的 细化晶粒，提高带钢显微组织性能。 精轧采用温降公式： ti=t0-C(h0/hi-1） C=(t0-tn)hn/(h0-hn) （其中：t0 开轧温度；tn 轧后温度；h0 轧前厚度；hn 轧后厚度； ） 表 3.8 精轧各架温度变化 机架F1F2F3F4F5F6F7 道次入口厚度穿带速度 （m/s） 最大速度（m/s）抛钢速度（m/s） 119.201.482.512.09 212.482.283.863.22 38.743.255.514.60 46.114.657.886.57 54.286.6411.259.39 63.21

20、8.8515.0012.51 72.8010.1517.2014.35 轧制温度 （） 1039.131024.511006.59980.97944.45903.84880 4 力能参数计算 4.1 精轧各机架轧制力计算 S.Ekelund 公式是用于热轧时计算平均压力的半经验公式，其公式为 )(1 (Kmp 其中 m 外摩擦对单位压力影响的系数； 粘性系数； 平均应变速率； 第一项（1+m）是考虑外摩擦的影响，m 可以用一下公式确定； hH hhR m 2 . 16 . 1 第二项中的乘积 是考虑变形速度对变形抗力的影响。其中平均变形速度 值用下式计算 hH Rh /2 把 m 和值带入 p

21、 中，并乘以接触面积的水平投影，则轧制力为： 2 1.61.2 1 2 Hh h BBfR hh R PR hK HhHh 其中： K=9.8(14-0.01t)(1.4+C+Mn)Mpa 0.01(140.01 )10.t CMpa s 1.050.0005fat 对钢轧辊，a=1; 对铸铁轧辊， a=0.8 ; 式中 t： 轧制温度， ；C C： 以%表示碳含量； Mn: 以%表示锰的含量； :决定于轧制速度的系数； C 轧制速度 m/s C 6 1 6 10 0.8 1015 0.65 1520 0.6 表 1 20Cr 钢化学成分 标准化学成分（%） CMnSiPSCrGB/T3077

22、- 19900.180.240.701.000.170.370.030.030.500.80 C 的含量取 0.20，Mn 的含量取 0.70 对于第一架轧机： =0.8（1.05-0.00051039.13）=0.42431.050.0005fat 6489 . 0 )20.1932/()80.12*2 . 180.12*400*4243 . 0 *6 . 1 ()/()2 . 16 . 1 (hHhhRfm K=9.8(14-0.01t)(1.4+C+Mn)=9.8(14-0.011039.13)（1.4+0.20+0.7） =81.3400MPa =0.01（14-0.011039.13

23、） 0.01(140.01 )10.t CMpa s 110=0.3609MPa.s 5392.17)/(/2HhRhv 147.3MPa)m)(k(1p =1707.385t 2 1.61.2 1 2 Hh h BBfR hh R PR hK HhHh 同理可依次得出各机架轧制力及其他各道次计算参数，见下表： 表 2 各机架轧制力及其各道次计算参数表 机架摩擦系数温度（）平均变形速度 （ mm/ s） 平均单位压力 （MPa） 轧制力 （t） 10.42431039.1317.5392147.31707.385 20.43011024.5131.5854183.91544.286 30.43

24、741006.5950.2160227.51425.709 40.4476980.9785.8337293.9 1541.501 50.4622944.45156.86433921611.626 60.4785903.84221.4610520.71632.461 70.4880880195.9034447.2867.814 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 轧制力矩可用以下公式计算： hRPM2 式中：P 轧制力； h 道次压下量； 为力臂系数；热轧板带时：=0.420.50，取 0.46 对于第一架轧机轧制力矩： 3082.11080.12*400*46 . 0 *385.1707*2*2

25、hRPM 同理可依次得出各机架轧制力矩，见下表： 表 3 各机架轧制力矩表 机架1234567 力矩 （tm ） 110.308272.364449.899545.203437.105228.70669.4374 5、设备能力校核 5.1 咬入能力校核 轧机要能够顺利进行轧制，必须保证咬入符合轧制规律，所以要对咬入条 件进行校核。 )cos1 (Dh 式中：工作辊直径 D 轧件的压下量； h 咬入角 摩擦角 原料在第一架轧机咬入时，压下量比较大，比较困难，所以对第一架进行 咬入能力的校核。校核如下： 由上面公式得到： )1arccos( D h 已知 D=800mm， mmh80.12 ，f=

26、0.4243 所以： 2631.10)800/80.121arccos( 而，得到： tanf 9915.224243 . 0 arctanarctanf 由于 9915.222631.10 ，因此，第一架轧机可以实现带钢顺利咬入。 表 5.1 精轧各道次咬入角 轧机F1F2F3F4F5F6F7 咬入角 / 10.26137.43165.54244.63834.15523.16841.9611 热轧过程中最大咬入角一般在 1520之间，故精轧各道次咬入符合条 件。 5.2 轧辊强度校核 轧辊直接承受轧制压力和转动轧辊的传动力矩，它属于消耗性零件，就轧 机整体而言，轧辊安全系数最小，因此，轧辊强

27、度往往决定整个轧机负荷能力， 这也正是我们要校核轧辊强度的原因。 轧辊材料各不相同，粗轧机为合金锻钢，精轧机组为合金铸铁。所以他 们的许用应力也不同，具体见下表所示 表 5.2 许用应力表 单位：MPa 项目许用弯曲应力 许用接触应力 许用剪切应力 合金锻钢2402400730 铸铁1402000610 校核轧辊时，需校核轧制力最大、辊径最小的道次，所以本设计需校核精 轧校核第一道次和第六道次。 第一架轧辊参数： 1）支撑辊 辊身直径：Dz=1400mm；辊身长：Lz=1760mm； 辊颈直径：dz=(0.50.55)Dz=0.51400=700mm； 辊颈长度：lz=(0.831.0)dz=

28、1700=700mm； 压下螺丝之间的距离：az=Lz+lz=1760+700=2460mm； 2）工作辊 辊身直径：Dg=710mm；辊身长度：Lg=1780mm； 辊颈直径：dg=(0.50.55)Dg=0.5710=355mm； 辊颈长度：lg=(0.831.0)dg=1355=355mm； 压下螺丝之间的距离：ag=Lg+lg=1780+355=2135mm; 辊头直径：b=Dg-（515）=710-10=700mm; 表 5.3 F1-F4 轧辊各部分尺寸分别为 辊身直径 D/mm辊身长度 /L mm 压下螺丝中心 距 /a mm 辊颈直径 /mm d 辊颈长度 / l mm 工作辊

29、800/710 17802135355355 支承辊1550/140017602460700700 取 a/b=1 a=700mm; 根据下面表格得到抗扭断面 系数值： 表 5.4 抗扭断面系数 B/x11.52346 0.2080.3460.4930.8011.451.789 取：=0.208。 第六架轧辊参数： 1）支撑辊 辊身直径：Dz=1400mm；辊身长：Lz=1760mm； 辊颈直径：dz=(0.50.55)Dz=0.51400=700mm； 2 P B 2 P z L 图 5-1 四辊轧机轧辊受力图 辊颈长度：lz=(0.831.0)dz=1700=700mm； 压下螺丝之间的距

30、离：az=Lz+lz=1760+800=2460mm； 2）工作辊 辊身直径：Dg=625mm；辊身长度：Lg=1780mm； 辊颈直径：dg=(0.50.55)Dg=0.5625=312.5mm； 辊颈长度：lg=(0.831.0)dg=1312.5=312.5mm； 压下螺丝之间的距离：ag=Lg+lg=1780+312.5=2092.5mm; 辊头宽度：b=Dg-（515）=625-10=615mm; 表 5.5 F5-F7 轧辊各部分尺寸分别为 辊身直径 D/mm辊身长度 /L mm 压下螺丝中心 距 /a mm 辊颈直径 /mm d 辊颈长度 / l mm 工作辊700/625178

31、02092.5312.5312.5 支承辊1550/140017602460700700 取 a/b=1 a=615mm; 根据下面表格得到抗扭断面 系数值： 表 5.6 抗扭断面系数 B/x11.52346 0.2080.3460.4930.8011.451.789 取：=0.208。 四辊轧机由于采用了支承辊，所以工作辊的弯矩很小，支承辊几乎承担了 所有弯矩，只需对支承辊弯矩进行校核。 5.2.1 辊身弯曲强度校核 （1）对于第一架轧辊（支承辊）： a压下螺丝间距，b板宽。 6 24601620 ()1707.385*9.8()6.9021*10 4848 DMax ab MPN mA 6

32、 33 6.9021*10 25.1534 0.10.1*1.4 D D M MPa D 所以第一架轧辊支承辊辊身满足弯曲强度的要求。 工作辊 a压下螺丝间距，b板宽。 mNbaM D 6 max 105426 . 5 )8/16204/2135(8 . 9385.1707)8/4/( 8423.234 . 11 . 0/105426. 61 . 0/ 363 MPaDMD D 所以第一架轧辊工作辊辊身满足弯曲强度的要求。 2 z P 2 z P x 图 5-25-2 支撑辊弯矩图 6 6.9021*10 N mA 图 5-35-3 工作辊弯矩图 （2）对于第六架轧辊（支承辊）： 6 2460

33、1620 ()1632.461*9.8()6.5992*10 4848 DMax ab MPN mA 6 33 6.5992*10 24.0496 0.10.1*1.4 D D M MPa D 所以第六架轧辊辊身满足弯曲强度的要求。 5.2.2 辊颈弯曲+扭转强度校核 （1）对于第一架轧辊： 支承辊 6 1707.385*700*9.8 2.9281*10 44 d pl MNm 6 33 2.9281*10 85.3673 0.1*0.1*0.7 dd d d MM MPa Wd 33 112.3969*9800 16.0567 0.2*0.2*0.7 nn n MM MPa Wd 由于采用

34、铸铁轧辊，合成应力应按第二强度理论计算： 22 0.3750.625485.0176 pdd MPa 工作辊只需要计算扭转应力： 33 112.3969*9800 123.1021 0.2*0.2*0.355 nn n MM MPa Wd 所以第一架轧辊辊颈满足弯曲+扭转强度的要求。 （2）对于第六架轧辊： 支承辊 6 1632.461*700*9.8 2.7997*10 44 d pl MNm 6 33 2.7997*10 81.6234 0.1*0.1*0.7 dd d d MM MPa Wd 33 29.0641*9800 4.1250 0.2*0.2*0.7 nn n MM MPa W

35、d 由于采用铸铁轧辊，合成应力应按第二强度理论计算： 22 0.3750.625481.8833 pdd MPa 工作辊只需要计算扭转应力： 33 29.0641*9800 46.6662 0.2*0.2*0.3125 nn n MM MPa Wd 所以第六架轧辊辊颈满足弯曲+扭转强度的要求。 5.2.3 辊头扭转强度校核 （1）对于第一架轧辊： max 33 112.3969*9800 15.4391 0.208*0.208*0.7 nn n MM MPa Wa 所以第一架轧辊辊头满足扭转强度的要求。 （2）对于第六架轧辊： max 33 29.0648*9800 5.8871 0.208*

36、0.208*0.615 nn n MM Mpa Wa 所以第六架轧辊辊头满足扭转强度的要求。 5.2.4 接触应力的计算 因为两个轧辊的材质相同，接触应力的计算公式可简化为0.3 12 max 1 2 () 0.418 qE rr rr （1）对于第一架轧辊： 式中 ： 加在接触表面单位长度上的负荷，N/m；q 1707.3859800/1.76=9.5070106（N/m）/qP L 、 两接触辊的半径（工作辊和支承辊） ， 1 r 2 r =0.355m，=0.7m； 1 r 2 r 弹性模量，；EGPa 铸铁 ，取=133157EGPaE150GPa 代入接触应力计算式可得： 6 12

37、max 1 2 () 0.4181032.0485*101032.0485 qE rr MPa rr maxmax 0.3040.304*1032.0485313.7407MPa 据表可知：第一架轧辊辊身挤压强度满足要求。 （2）对于第六架轧辊： 式中 ： 加在接触表面单位长度上的负荷，N/m；q 1632.4619800/1.76=9.0898106（N/m）/qP L 、 两接触辊的半径（工作辊和支承辊） ， 1 r 2 r =0.3125m，=0.7m； 1 r 2 r 弹性模量，；EGPa 铸铁 ，取=133157EGPaE150GPa 代入接触应力计算式可得： 6 12 max 1

38、2 () 0.4181050.0804*101050.0804 qE rr Mpa rr 6 maxmax 0.3040.304*1050.0804*10319.2244MPa 据表 5.2可知：第六架轧辊辊身挤压强度满足要求。 6 结束语 本设计以鞍钢 1780mm 热轧生产线为参照，以 2.8*1620mm 20Cr 为典型产品的课程设计， 通过本次课程的设计，我基本掌握了热轧带钢厂的设备参数的选择、工艺制度的制定、轧 制制度的制定以及轧制能力的校核等等,在获得新的知识的同时还复习了以前学过的知识， 将三年多来学到的专业知识进行了系统的复习，提高了自己对知识的综合运用以及自身的 实践能力。

39、 7 参考文献 1 熊及滋. 压力加工设备M. 北京：冶金工业出版社，1995. 2 熊及滋. 压力加工设备M. 北京：冶金工业出版社，1995. 3 桂万荣. 轧钢车间机械设备M. 北京： 冶金工业出版社，1980. 4 王廷溥. 轧钢工艺学M. 北京：冶金工业出版社，1981. 8 致 谢 为期三周的课程设计，在沙明红老师精心细致的指导下和众多同学的帮助下，通过自 己不懈的努力，我终于完成了老师给予的课程设计任务。 在此，特别感谢指导老师沙明红老师给予的指导和帮助。是在她的严格要求和谆谆教 导下，我的学习能力有了很大的提高。沙老师不仅学识渊博，知识面宽广，并且和蔼可亲， 把学习生活的细微之处渗透给每一位学生，这使我受益匪浅。在本次设计中，由于知识水 平有限，难免出现一些不足之处，敬请各位老师批评指正。 最后，我向在我大学生活中帮助过我的老师、学长、同学们致以衷心的感谢。