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1、 徐州工程学院成人教育学院毕业论文 数控加工中如何减小工件表面粗糙度 【摘要】切削加后的工件表面，总会遗留下切刃或磨料的加工痕迹。再光滑的表面，放大后也会发现它们是高低不平的。零件表面由较小峰谷和较小间距组成的微观不平度称为表面粗糙度。 国家标准GB/T1031-95、GBT13193规定了表面粗糙度的代号、标注、各种参数及数值等。常用轮廓算术偏差Ra值来表示表面粗糙度，单位为m。表面粗糙度对零件的尺寸精度和零件之间的配合性质、零件的接触刚度、耐腐蚀性；耐磨性以及密封性等均有很大的影响。在设计零件时，要根据具体条件合理选择Ra的允许值。Ra值愈小，表面愈光滑，加工愈困难，成本愈高。研究机械加工
2、表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。【关键词】粗糙度 切削 积屑瘤【正文】在机械加工过程中，由于切削分离时的塑性变形、工艺系统的振动、刀具与加工表面间的摩擦等因素的影响，使加工后的工件表面总会存在许多高低不平的微小峰谷。这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。这就是配合的稳定性问题。在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。
3、在现有的机械零件设计手册中，反映的主要有以下3种类型：第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等。第2类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等。第3类主要用于通用机械，要求机械零件的磨损极限
4、不超过尺寸公差值的50%，没有相对运动的零件接触面，如箱盖、套筒，要求紧贴的表面、键和键槽的工作面；相对运动速度不高的接触面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工作表面、减速器等等。在此我们对机械设计手册中的各类表值进行统计分析，将旧的表面粗糙度国家标准(GB103168)转换为参照采用国际标准ISO颁布的1983年的新的国家标准(GB103183)，采用优先选用的评定参数，即轮廓算术平均偏差值Ra(1)/(l)l0ydx。并采用Ra优先选用的第一系列数值，推导出表面粗糙度Ra与尺寸公差IT之间的有关关系式为第1类：Ra1.6Ra0.008ITRa0.8Ra0.010IT第2类：Ra1.6Ra0.02
5、1ITRa0.8Ra0.018IT第3类：Ra0.042IT将上述3种关系式列表，如表1所示。表1公差等级与表面粗糙度值(用于精密机械)公差等级基本尺寸(mm)336610101818303050508080120120180180250250315315400400500表面粗糙度数值RamIT60.10.20.4IT70.10.20.40.8IT80.20.40.8IT90.20.40.81.6IT100.40.81.63.2IT110.81.63.26.3IT120.81.63.26.3我国表面粗糙度按现行标准GB1031-83规定，表面粗糙度参数从下列三项中选取; 轮廓算术平均偏差Ra
6、 微观不平度十点高度Rz 轮廓最大高度Ry 一般推荐优先选用Ra.表面光洁度与表面粗糙度、数值换算表(单位：)表面光洁度1234567表面粗糙度502512.56.33.21.600.80200100502512.56.36.3表面光洁度891011121314表面粗糙度0.400.200.1000.0500.0250.012-3.21.600.800.400.200.1000.050轮廓算术平均偏差Ra ，在取样长度L内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。微观不平度十点高度Rz，在取样长度L内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。表面粗糙度是描述工件表面微小的间距和微小的峰谷所形
7、成的微观几何不平度，因而能反应工件表面微观几何形状的质量。其两波峰或两波谷之间的距离很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：1） 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。2） 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。3） 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的
8、波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。4） 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。5） 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响一、 影响工件表面粗糙度的因素 1.几何因素 1.1残留面积 工件上的已加工表面，是有刀具的主副切削刃切削后形成的。在已加工表面上遗留下来未被切去部分的面积，称为残留面积。残留面积越大，高度越高，面粗糙度值越大。此外刀刃不光洁也会影响工件表面的加工质量。刀刃越光洁，
9、越锋利，已加工表面的表面粗糙度就越高；反之亦相反。切削时刀尖圆弧及后刀面的挤压与摩擦使工件材料发生塑性变形，还会使残留面积挤歪或使沟纹加深，因而增大了工件已加工表面的表面粗糙度值。1.2鳞刺鳞刺是指已加工表面上鳞片状的毛刺，是用高速钢刀具低速切削时，经常见到的一种现象。鳞刺一般是在积屑瘤增长阶段的前期里形成的。甚至在没有积屑瘤的时候，以及在更低一些的切削速度范围内也有鳞刺发生。刀具的后角小的时候特别容易产生鳞刺。鳞刺对已加工表面质量有严重的影响，它往往使表面粗糙度等级降低24级。鳞刺的成因是前刀面上摩擦力的周期变化造成的。1.3积屑瘤积屑瘤的产生，是由于切屑在切削过程中的塑性流动及刀具与切屑的
10、外摩擦超过了内摩擦，在刀具和切屑间很大的压力作用下造成切削底层与刀具前面发生冷焊。积屑瘤对表面粗糙度的影响有两方面：它能刻划出纵向的沟纹来;它还会在破碎脱落时沾附在已加工表面上。其主要原因是:当积屑瘤处在生长阶段时，它与前刀面的粘结比较牢，因此积屑瘤在已加工表面上刻划纵向沟纹的可能性大于对已加工表面的沾附。当积屑瘤处于最大范围以及消退阶段，它已经不很稳定。这时它一方面虽然还时而刻划沟纹，但更多的是沾附在已加工表面上。1.4其他因素 副切削刃对残留面积的挤压，使残留面积向与进给相反方向变形，使残留面积顶部歪斜而产生毛刺，加大了表面粗糙度。过渡刃圆弧部分的切削厚度是变化的，近刀尖处的切削厚度很小。
11、当进给量小于一定限度后，这部分的切削厚度小于刃口圆弧所能切下的最小厚度时，就有部分金属未能切除，就会使表面粗糙度增大。切削脆性材料时，产生崩碎切屑，切屑崩碎时的裂缝深人到已加工表面之下，使粗糙度增大。此外，排屑状况、机床设备的精度和刚度等，也会影响已加工表面的表面粗糙度。2.刀具几何参数 .车刀的组成 车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头用于切削，刀体用于安装。刀头一般由三面，两刃、一尖组成。前刀面 是切屑流经过的表面。 主后刀面 是与工件切削表面相对的表面。 副后刀面 是与工件已加工表面相对的表面。 主切削刃 是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。 副切削刃 是前刀面与副后刀面的交线，担
12、负少量的切削工作，起一定的修光作用。刀尖 是主切削刃与副切削刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。.车刀的结构形式 最常用的车刀结构形式有以下两种： （1）整体车刀 刀头的切削部分是靠刃磨得到的，整体车刀的材料多用高速钢制成，一般用于低速切削。 （2）焊接车刀 将硬质合金刀片焊在刀头部位，不同种类的车刀可使用不同形状的刀片。焊接的硬质合金车刀，可用于高速切削。 、车刀的主要角度及其作用 车刀的主要角度有前角（0）、后角（0）、主偏角（Kr）、副偏角（Kr）和刃倾角（s）。减小主偏角、副偏角，增大刀尖圆弧半径，都可以减小表面粗糙度值。但主偏角太小、刀尖圆弧半径太大，易引起振动。减小副偏角是减小表面
13、粗糙度值的有效措施。采用修光刃也是减小残留面积高度的有效措施，但修光刃太宽，易引起振动。 适当增大前角、后角，有利于减小表面粗糙度值。但后角过大，易引起振动。 正值刃倾角使切屑流向工件待加工表面，并采取卷屑、断屑措施，可防止切屑划伤已加工表面。 车刀刃磨后，进行研磨，减小刀具的表面粗糙度值，有利于减小工件表面粗糙度值。 及时刃磨或更换车刀，使车刀保持锐利状态。常用的车刀种类和用途(1)车刀的种类车刀按用途可分外圆车刀，端面车刀，切断刀，镗孔刀，成形车刀和纹车刀等。常用的车刀的种类（a）90车刀（偏刀）（b）45车刀(弯头车刀)（c）切断刀（d）镗孔刀（e）成形车刀（f）螺纹车刀（g）硬质合金不
14、重磨车刀(2)车刀的用途各种车刀的基本用途1、90车刀：用来车削工件的外圆,阶台和端面。2、45车刀：用来车削工件的外圆.端面和倒角。3、切断刀：用来切断工件或工件上切出的沟槽。4、镗孔刀：用来车削工件的内孔。5、成形车刀：用来车削阶台处的圆角,圆槽或车削特殊形状工件。6、螺纹车刀：用来车削螺纹。2.1刀具的刃磨质量 刀刃前、后刀面，切削刃本身的粗糙度值直接影响被加工面的粗糙度。一般来说，刀刃前、后刀面的粗糙度应比加工面要求的粗糙度小12级。2.2刀具的材料 刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附
15、加的粗糙度。因此凡是粘结情况严重，摩擦严重的，表面粗糙度都大;反之如果粘结和摩擦不严重的，表面粗糙度都小。2.3加工因素进给量增大，表面粗糙度值增大。但进给量太小，切削刃不锋利时，切削刃不能切削而形成挤压，表面粗糙度值增大。选择较低或较高的切削速度，不出现积屑瘤，有利于减小表面粗糙度值。背吃刀量ap0.020.03时，经常与工件发生挤压和摩擦，表面粗糙度值增大。切削液的极压添加剂，增加润滑性能，减小刀具与工件的摩擦，有利于减小表面粗糙度值。3切削条件3.1切削速度v 加工塑性材料时，切削速度对积屑瘤和鳞刺的影响非常显著。切削速度较低易产生鳞刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。避开这个速度区
16、域，表面粗糙度值会减小。加工脆性材料时，因为一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙度基本无影响。 由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度较小。所以最重要的是发展各种新刀具材料和相应的新刀具结构，以便有可能采用更高的切削速度。3.2进给量f 从几何因素中可知，减小进给量f可以降低残留面积的高度。同时也可以降低积屑瘤和鳞刺的高度，因而减小进给量可以使表面粗糙度值减小。但进给量减小到一定值时，再减小，塑性变形要占主导地位，粗糙度值不会明显下降。当进给量更小时，由于塑性变形程度增加，粗糙度反而会有所上升。切削深度ap一般来说，切削深度对加工表面粗糙度的影响是不明
17、显的，在实际工作中可以忽略不计。但当ap0.020.03mm时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有一定的圆弧半径，这时正常切削就不能进行，常挤压滑过加工表面而切不下切屑而将在加工表面上引起附加的塑性变形，从而使加工表面粗糙度增大。所以切削加工不能选用过小的切削深度。但过大的切削深度也会因切削力、切削热剧增而影响加工精度和表面质量。3.3切削液 切削液的冷却和润滑作用，能减小切削过程的界面摩擦，降低切削区温度，从而减少了切削过程的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，因此对减小加工表面粗糙度有利。3.4被加工材料一般来说，材料韧性越好，塑性变形倾向越大，在切削加工中，表面粗糙度就越大。被加工材料对表面粗糙度
18、的影响与其金相组织状态有关。塑性材料的塑性越大，表面粗糙度值增大。工件金相组织的晶粒越细，加工后，表面粗糙度值越小。二、 减小工件表面粗糙度值的方法1. 减小残留面积高度减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可以减小残留面积高度。2. 避免积屑瘤、刺痕的产生 可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度（Vc5m/min），并加注切削液；用硬质合金车刀时，应提高切削速度（避免最容易产生积屑瘤的中速范围，Vc=1530m/min），在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。3.
19、避免磨损亮斑工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。4. 防止切屑拉毛已加工表面表面切屑拉毛工件，会在已加工表面出现不规则的较浅的划痕。为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件的待加工表面，并采取合适的断流措施。5. 防止和消除振纹 车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向振纹。为此从以下方面可以加以防止。（1） 机床方面 调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便。选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳固性。（2）
20、 刀具方面 合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。（3） 工件方面 增加工件的安装刚性。装夹工件悬伸长度尽量缩短，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。（4） 切削用量方面 选用较小的切削深度和进给量，改变或降低切削速度。（5） 合理选用切削液，保证充分冷却润滑 合理选用切削液并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损。三 、表面质量对机器使用性能的影响（一）表面质量对耐磨性的影响 1. 表面粗糙度对耐磨性的影响 一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙
21、的的峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。 零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。 表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。 2. 表面冷作硬化对耐磨性的影响 加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨
22、性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。（二）表面质量对疲劳强度的影响 金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。 1. 表面粗糙度对疲劳强度的影响 在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。 2. 残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响 余应力对零件疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面层残余压应力能
23、够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生 表面冷硬一般伴有残余压应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。 （三）质量对耐蚀性的影响 零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。 表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。 （四）表面质量对配合质量的影响 表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。四、表
24、面粗糙度的实际应用表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。 在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，
25、为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8IT5的精度）。（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小.五、影响加工表面层物理机械性能的因素在切削加工中，工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀
26、刃切削时更严重，因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。（一）表面层冷作硬化1. 冷作硬化及其评定参数 机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化(或称为强化)。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只有一有可能，金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中
27、同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。评定冷作硬化的指标有三项，即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N。2. 影响冷作硬化的主要因素 切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强，塑性变形加剧，导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。 切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小。切削速度增大后，切削热在工件表面层上的作用时间也缩短乐，将使冷硬程度增加。进给量增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。 工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严
28、重。（二）表面层材料金相组织变化当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。1. 磨削烧伤 当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生以下三种烧伤：回火烧伤 如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为回火烧伤。淬火烧伤 如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体
29、组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为淬火烧伤。退火烧伤 如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。2. 改善磨削烧伤的途径 磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤由两个途径：一是尽可能地减少磨削热地产生；二是改善冷却条件，尽量使产生地热量少传入工件。正确选择砂轮合理选择切削用量改善冷却条件（三）表面层残余应力1. 产生残余应力的原因a. 切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大由于塑性变形只在表层
30、金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。b. 切削加工中，切削区会有大量的切削热产生c. 不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容 如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。2. 零件主要工作表面最终工序加工方法的选择 零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可
31、能的破坏形式。 在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法三、结论本文介绍了影响表面粗糙度的产生的因素及减小表面粗糙度值的方法。从几何因素、刀具几何参数和切削条件三个方面阐述了表面粗糙度产生的原因。还介绍了表面粗糙度值的方法。表面质量对机器的使用性能以及表面粗糙度的实际应用作了初步的、定性的探讨。只有不断的实践，在工作中勤于总结，理论联系实际，才能使探讨上升为定量的探讨。使我们的理论水平得到更大的提高，更好的指导我们的生产实际。通过减小零件表面粗糙度值之后使产品的表面质量大大提高。【参考文献】1 车工艺技能与训练 唐云岐 中国劳动社会保障出版社 2001年1月出版2 数控加工工艺学 张梦欣 中国劳动社会保障出版社 2005年7月第二版3 机械制造工艺与夹具 周世学 北京理工大学出版社 2006年6月1日出版4 机械制造技术基础 卢波 中国科学技术出版社 2006年5月1日出版5 机械制造工艺与机床夹具 刘守勇 机械工业出版社 2000年5月第二版6 数控加工工艺与编程 周虹 人民邮电出版社 2004年9月第一版第 18 页 共 18 页