短臂冲压成形工艺分析及模具设计.doc

《短臂冲压成形工艺分析及模具设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《短臂冲压成形工艺分析及模具设计.doc（37页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、目 录1前言12 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型22.1 工件零件22.2 工艺分析22.3 确定工艺方案模具结构类型42.3.1 定位装置52.3.2 卸料装置52.3.3 导向装置53 冲孔落料模模具结构设计63.1 工件展开图63.2 排样及计算条料宽度及确定步距63.3 材料利用率的计算73.4 计算总冲压力83.5 压力中心的计算94 冲孔落料模的主要零部件设计124.1 凹模的设计124.2 冲孔模中凸模的尺寸及制造精度：134.3 凸、凹模间隙144.4 凹模的结构形式154.5 凸模的设计155 冲孔落料模辅助零件设计195.1 挡料销195.2导料板195.3卸料板

2、195.4 导向零件205.5 连接与固定零件216 冲孔落料模压力机的选择237 压筋切舌模设计计算247.1.1 弯曲力的计算247.2 压筋切舌模压力机的选择248 压筋切舌模成形件尺寸的确定268.1 凸、凹模圆角半径268.2 凸、凹模间隙268.3 弯曲模零件总体尺寸的确定268.4 模具自制零件的材料及热处理要求279 模具的安装调试289.1 冲孔落料模的安装调试289.2 压筋切舌模的安装与调试2810 结束语29参 考 文 献31致 谢32内容提要 本设计主要围绕冲压模具设计展开，设计宗旨为降低生产成本，提高生产效率，提高模具寿命，而且要求操作方便，维修简单。本次设计的课题

3、是短臂冲压成形，其形状比较简单，精度要求不高，精度等级使用IT14即可，整个设计过程中包括模具的结构分析与主要零件的计算。根据模具尺寸选择安装相应的模架，在设计时对模具的质量、模具的寿命、生产周期及生产成本等因素进行了全面仔细的分析。总的设计过程为从零件工艺的分析到确定工艺方案然后到模具的设计和装配。通过本次设计，灵活运用所学知识，加深对模具设计、机械加工、公差、热处理等内容的掌握，提高了独立解决问题的能力。AbstractThe main contents of this design is about the design of the stamping dies , its aim at

4、 lower the production cost , increasing production efficiency ,lift the molding tool life span and request for operate convenience , fix briefly and easily .This design is Short arm stamping forming, its shape is quite simple, the precision request is not high, the precision class uses IT14 is may,t

5、he whole design process include the calculation of the structure analytical and main spare parts of molding tool . According to the molding tool size , choice install an accordingly homologous mold, while designing the life span of the molding , the economy of the molding tool, produce period and pr

6、oduction cost etc.are should carried on under overall careful analysis.Total design process for analyze part process then arrive sure the process program and finally the design and assembly of the molding.Through this design, nimble utilization the knowledge of studies, deepen understand the content

7、 of the mold design, the machine-finishing, the tolerance, the heat treatment and exercise the ability of solve the question independently .1 前言毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国

8、民经济的基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。本次设计的目的：一、综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冲压模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通，进一步了解从模具设计到模具制造整个工艺流程。三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资

9、料和手册，熟悉标准和规范等。 由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激。 2 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型2.1 工件零件对下图一冲压件进行设计，材料为Q235，厚度为2mm。批量：1000件，精度要求不高，可用公差等级为IT14级。零件图如图10.1所示：图 2.1 工件图2.2 工艺分析此工件形状比较复杂,但精度要求不高只有IT14 级,主要工序有冲孔、落料、压筋、切舌，冲孔尺寸有46;落料尺寸有:70 、45、50 、60、37、75、30; 压筋尺寸有：25，定位尺寸有:380.2；切舌尺寸有：15、15，定位尺寸有:150.2；Q235是普通

10、碳素钢,材料状态:未淬火;抗剪强度=304373MPa,抗拉强度b=432461MPa;屈服点s=253MPa;伸长率 10=1923%;从它的力学性能可知它的冲裁性较好.冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。主要用于加工板料零件。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力，当内力的作用达到一定程度时，板料就会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，即冲裁件的形状结构、尺寸大小及偏差等是否符合冲裁加工的工艺要求。这对冲裁件的质量、模具寿命和生产率都有很大影响。冲裁组合方式要根据生产批量，工件尺寸公差等级

11、，对工件尺寸、形状的适应性，模具制造、安装调整和成本，操作方便与安全来决定。综上分析，要选取在满足工件质量与生产率的要求下，模具制造成本低、寿命长、操作方便又安全的工艺方案。其具体要求为：对冲裁件形状与尺寸的要求1.冲裁件的形状应尽可能简单、对称、最好采用圆形、矩形等规则的几何形状或由这些基本形状所组成。在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状。2.冲裁件的外形或内孔的转角处、应尽量避免有过尖的锐角，宜采用圆角连接。3.冲裁件的孔径太小时，凸模易折断或压弯。冲孔的最小尺寸取决于材料的机械性能、凸模强度和模具结构。冲小孔的凸模宜采用保护套。 4.冲裁件上局部凸出或凹入部分应避免有窄长的

12、切口和狭长的槽、否则会降低模具寿命和工件质量。5.冲裁件上孔与孔之间，孔至边缘之间的距离不宜过小，否则会产生孔与孔间材料的扭曲或使边缘材料变形。也会影响冲模的强度及工件的质量都不易保证。冲裁件对尺寸精度的要求 一般普通冲裁所得到冲裁件的尺寸精度在IT10IT11级以内。本工件材料为Q235，厚度为2mm。具有良好的冲压性能,且冲裁件结构形状简单，所以精度按照IT14级制造。取磨损系数X=0.5。结论（1） 材料：Q235钢板是普通碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。（2） 工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量避免有尖锐清角，为提高模具寿命，建议将所有90清角改为R1的圆角。（3） 尺寸精度：零件图

13、上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为：、。2.3 确定工艺方案模具结构类型因该工件属大批量生产，根据零件的生产批量，尺寸精度和材料种类与厚度，选择模具的导向方式与精度，定距方式及卸料方式等，现有如下两种模具结构方案：方案一：采用复合冲裁模结构。 即：在压力机滑块一次行程中、在模具同一工位同时完成冲孔和落料。复合模有如下特点：1、冲裁出来的产品精度高，不受送料误差的影响，内外形相对位置一致性好。2、冲件表面较为平整。3、适宜冲薄料，也适宜冲脆性或软质材料。4、冲模面积较少。方案二：采用级进冲裁模结构。 即：在压力机滑块的一次行程、在模具不

14、同工位分别进行工件的内形和外形冲裁，而在最后工位才制成工件。级进模有如下特点：1、 材料利用率较高。2、 凸模形状简单，提高模具使用寿命。3、 工作效率比较高。该工件材料为Q235，厚度为2mm。大批量生产，精度要求不高，IT14级即可，对比以上两种方案决定采用级进模冲裁结构。通过到工厂的调研，了解到其工件包括下料、落料、冲孔、压筋、切舌几个工序。经过研究可采用以下几个方案来实施:1、 下料压筋冲孔切舌落料2、 下料冲孔切舌压筋落料3、 下料冲孔切舌落料压筋4、 下料冲孔切舌落料压筋5、 下料冲孔落料切舌压筋6、 下料压筋冲孔切舌落料第一、二、三种方案是工厂采用的一般方案，主要是用来小批量生产

15、，生产效率不高，模具设计比较简单。第四种方案是把落料、切舌和冲孔有一副连续模来做。采用此方案则要求设计的模具精度比较高。成本较大。第六种方案把落料、冲孔、压筋和切舌分成两副模具，可以满足大批量生产的要求，同时也可以节省模具成本，对模具的要求不是很高。设计的模具的结构比较简单。第五种方案相对第六种方案来说，主要考虑模具和工件的定位和压一般成形规律，与尺寸精度的影响。通过和老师讨论第五种方案较好。2.3.1 定位装置 为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,同时考虑到零件生产批量不多,且要求模具结构尽量简单,所以采用定位销定位。因为板料厚度t=2mm,属于较厚的板材,且制件尺寸不大,固采

16、用侧面两个始用挡料销定位导向,在送料方向由于受凸模和凹模的影响,为了不至于削弱模具的强度,在送给方向采用一个固定挡料销.2.3.2 卸料装置连续模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。在下模的卸料装置一般有三种形式：第一种刚性卸料，常用于较硬、较厚且精度要求不太高的工件冲裁。第二种弹性卸料，常用于冲裁厚度少于1.5mm的板料，由于有压料作用，冲裁件平整。第三种废料切刀卸料，主要用于大中型零件冲裁或成形见切边。由于该零件的条料较厚，故采用第一种刚性卸料结构。2.3.3 导向装置采用二导柱式模架。3 冲孔落料模模具结构设计3.1 工件展开图图 3.1 工件展开图3.2 排样及计

17、算条料宽度及确定步距冲裁件在条料、带料或板料上布置的方法称为排样，冲件的合理布置与冲件的外形有很大的关系。按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少、无废料排样两大类。按零件在条料上的布置形式，排样又可分直排、斜排、对排、对头斜排、多排、混合排等形式。无废料排样是指工件与工件之间、工件与条料侧边之间均无废料。少废料排样是指沿工件的部分外形切断或冲裁，而废料只有冲裁刃之间的搭边或侧搭边。无废料排样是全部沿工件外形冲裁，在冲裁刃之间，工件与条料之间均无搭边。根据以上叙述可见，采用少，无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级于板材一致或根本上无公差要求。鉴于图示工件的尺寸、外形及公

18、差等级，采用少、无废料排样均不能满足要求，因此选用有废料排样，且为直排法。排样时工件与工件之间及工件与条料侧边之间留下的余料称为搭边及侧搭边。根据以上叙述可见，采用少，无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级于板材一致或根本上无公差要求。鉴于图示工件的尺寸、外形及公差等级，采用少、无废料排样均不能满足要求，因此选用有废料排样，且为直排法。排样时工件与工件之间及工件与条料侧边之间留下的余料称为搭边及侧搭边。搭边值的合理确定关系到工件的质量及模具的寿命。首先查有关表确定搭边值。根据零件形状，两工件间按圆弧取搭边值b=2.5,侧边按圆形取搭边值a=2.2,条料与导料板间的间隙，垂直于送料方向的工件

19、尺寸为。连续模进料步距为32.5mm。条料宽度按相应的公式计算： B=(D+2a+) （3.1）查表 =1B=(121+2.22+1) =124.4.3.3 材料利用率的计算一段条料能冲出的工件的重量与这段条料重量之比的百分数称为材料利用率。材料利用率 =A/（SB）100 （3.2）A一个步距内工件的有效面积mmS送料步距mmB条料宽度mmA=3307.29mm=3307.29/(35124)100%= 76.205%画出排样图2如下：图 3.2 排样图3.4 计算总冲压力由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，故总的冲压力为： P0=P+Pt （3.3）P=P1+P2 （3.4）而式中 P1

20、-落料时的冲裁力P2-冲孔时的冲裁力按推料力公式计算冲裁力：P1=KLt （3.5）其中：K 为系数 见表3-13L 为工件的轮廓长度（mm） 为材料的抗剪强度（）t 为材料的厚度（mm） 查附表41 =340MPa=1.32982340/10000=26.34（KN）P2=1.32342340/10000 =6.66(KN)按推件力公式计算推件力Pt：Pt=nKtP （3.6）其中：n 为卡再凹模里料的个数=h/t。h为凹模刃壁垂直部分高度（mm） t为料厚（mm） 见表3-16 P 为冲裁力N。取n=3，查表2-10，Kt=0.055Pt=30.055(26.34+6.66)=5.45(K

21、N) 计算总冲压力PZ：PZ=P1+P2+Pt =26.34+6.66+5.45 =38.45(KN)3.5 压力中心的计算冲裁力合力的作用点称为冲裁的压力中心。为了保证压力机和模具平稳地工作，冲模的压力中心必须通过模柄轴线，且和压机滑块的中心线相重合，以防止模具工作时发生歪斜、间隙不均匀、导向磨损等。定压力中心的工作，主要对复杂冲裁模、多凸模冲孔模及连续模才进行。通常模具布置时将压力中心安放在凹模的对称中心点上。由冲裁压力中心计算公式， （3.7）本次设计的模具中的冲孔模属于多凸模冲孔，因此要计算其压力中心，图3.3 压力中心各型孔的冲裁长度和重心坐标为： 将数据代入上诉公式可得该图形的压力

22、中心坐标为 ， 。故冲的压力中心点为（36.7 81.36）4 冲孔落料模的主要零部件设计4.1 凹模的设计落料模中凹模的尺寸及制造精度：落料零件的简图如下： 图4.1 落料凹模尺寸磨损后增大，由公式 （4.1）计算得：尺寸磨损后增大，尺寸磨损后增大， 尺寸磨损后增大， 尺寸磨损后增大， 尺寸磨损后增大， 4.2 冲孔模中凸模的尺寸及制造精度：冲孔零件的简图如下：图4.2 冲孔凸模尺寸磨损后减小，并将该尺寸化为由公式： （4.2）尺寸磨损后仍保持不变，并将该尺寸化为由公式： （4.3）尺寸磨损后仍保持不变，并将该尺寸化为尺寸磨损后仍保持不变，并将该尺寸化为尺寸磨损后仍保持不变，并将该尺寸化为尺

23、寸磨损后仍保持不变，并将该尺寸化为4.3 凸、凹模间隙查冲压工艺及模具设计中表2.3,知=0.06mm,=0.02mm，则=+=0.08mm 冲孔凸模、落料凹模分别按照冲孔凸模、落料凹模的实际尺寸进行配制，双边最小间隙为0.06mm，间隙最大不得超过0.08mm。大批量生产、且工作精度要求不高，按大间隙可提高模具的寿命。4.4 凹模的结构形式凹模的材料选用T10A，查冲压工艺及模具设计可选用如下图所示的类型：图4.3凹模结构图查表得，凹模外形尺寸的确定凹模的轮廓尺寸，因其结构形式不一，受力状态比较复杂，目前还不能用理论计算方法确定，在实用中，一般根据冲裁材料的厚度，按经验公式计算。凹模板的厚度

24、一般应不小于15，随着凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也相应增大。按照下面的公式进行计算。凹模厚度：（mm） 式中 K系数，考虑板料厚度的影响=0.28； b冲裁件的最大外形尺寸。所以落料凹模厚度为：落料凹模尺寸为：4.5 凸模的设计凸模的结构形式通过对该工件的工艺性分析可知，该模具冲孔时需采用圆形凸模，落料时需采用非圆形凸模两种。查冲压工艺及模具设计可选用（b）型为该圆形凸模结构，d=3.030.2mm，正符合该工件，其结构如下图：图4.4 冲孔凸模结构凸模长度为： 其中凸模固定板厚， 取=20mm卸料板厚，导料板厚，,其中包括凸模进入凹模的深度 、总修磨量以及模具闭合状态下卸料板到凸模固

25、定板间的安全距离，取。则冲孔凸模：，落料凸模：。对于非圆形凸模可固定部分做成长方形，这样就改善了它和凸模固定板之间的配合。如上该圆形小凸模比较细长，且工件厚度较大，必须进行承压能力校验。承压能力校验：冲裁时,凸模承受的压应力必须小于凸模材料强度允许的压应力:，对圆形凸模，代入上式可得式中 冲裁力，N；凸模最小断面面积，mm2；凸模直径，mm；材料厚度，mm；毛料材料抗剪强度，MPa；凸模材料的许用压应力，MPa。查冲压模具与制造表知，取， ，所以 成立，即该冲孔凸模承压能力足够。凸模的固定方式如图所示，冲孔凸模采用压入法的固定方式。图4.5凸模安装形式用凸模固定板将凸模固定在模座上。固定板与凸

26、模一般采用过渡配合。适用于冲裁板厚的冲裁凸模与各类模具零件，利用台阶结构限制轴向移动，注意台阶结构的尺寸，应该使，。它的特点是连接可靠，对配合孔的精度要求较高。装配时，将凸模固定板型孔台阶朝上，放在两个等高垫铁上，将凸模工作端朝下放入型孔对正，用压入机分多次压入，要边压入边检查凸模垂直度，并注意盈量、表面粗糙度，导入圆角和导入斜度。压入后台阶面要接触，然后将凸模尾端磨平。压入时最好在手动压力机上进行，首次压入时不要超过3mm。而落料凸模由于其外形复杂.采用低熔点合金法进行固定。低熔点合金在冷凝时有体积膨胀的特点，利用这个特点在模具装配时固定零件。采用这种方法的优点是工艺简单、操作方便，并可降低

27、配合部位的加工精度，减少加工工时，有较高的连接强度。且低熔点合金可重复使用，回用次数多时，应测定合金的成分比例。5 冲孔落料模辅助零件设计5.1 挡料销挡料销用于限定条料的送进距离、抵住条料的搭边或工件轮廓，起定位作用。挡料销有固定挡料销和活动挡料销，而固定挡料销分为圆形和钩形，一般安装在凹模上，圆形挡料销，结构简单，制造容易，根据所设计的模具选用圆形固定挡料销。材料为45钢，经热处理硬度HRC4248。与凹模的销孔为H7/m6配合。查冲压工艺及模具设计表3.8知，挡料销高度为3mm。5.2导料板导料板的作用是使条料在横向能够正确定位，即冲裁时条料可贴在导料板的一侧向前送进，以防偏斜。导料板的

28、结构可分为与卸料板作为一体的和与卸料板分离的两种形式。为了便于加工制造，采用导料板与卸料板联成整体的结构形式。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上一间隙值（ 一般大于0.5mm）。导料板的高度H视料厚t与挡料销的高度h而定,使用固定挡料销时,导料板高度较大,挡料销上要有适当的空间,使条料便于通过,送料不受阻碍时,导料板高度可小些.查冲压工艺及模具设计表3.8知H=810mm ,取H=10mm。其结构如下图：图5.1 导料板5.3卸料板卸料板是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。本次设计考虑到该工件的工艺性极其模具的要求等因素，决定选用固定卸料板结构，固定卸料装

29、置安全可靠，结构简单，卸料力大。根据冲裁件厚度，则采用封闭式刚性卸料板。且和导料板做为一体，兼作导向装置，卸料板孔应按照凸模配做。固定卸料板与凸模之间的单边间隙取，经过计算，凸模与卸料板上形孔的单边间隙可取0.5mm。卸料板与凸模配合的孔下面应保证是锐角，否则卸料时条料易挤进间隙内而损坏凸模。卸料板厚度一般为凹模厚度的0.51.0倍。 图5.2 刚性卸料板5.4 导向零件导向零件是指上、下模的导向装置零件。对生产批量大、要求模具寿命长、工件精度高的冲裁模，一般采用导向装置，以保证上、下模的精确导向。常用导柱导套结构。由于设计的模具较大，采用中间导柱模架。导柱分布在矩形凹模的对称中心上，两个导柱

30、的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。适用与单工序模。导柱与导套、下模座的配合关系采用基轴制。导柱和与之相配合的导套，分别压入下模座和上模座的安装孔中，分别采用和过盈配合，工作可靠，应用较为广泛。为避免因调整不当，使压力机滑块与导柱上端面碰撞，在选择导柱长度和导柱、导套安装时，应保证模座在闭合状态时，上模座上平面与导柱上端面应保留1015mm的距离，导柱下端面与下模座下平面应留25mm的距离。导套与上模座上平面应留不小于3mm的距离。 5.5 连接与固定零件5.5.1 上、下模座上、下模座上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传递冲压力。所以模座不仅要有足够的强度，还要有足够的刚度

31、。模座的刚度不足，会降低冲模寿命。因此，模座要有足够的厚度，一般取为凹模厚度的11.5倍。在该模具中可选用滑动导向中间导柱模架的模座。上、下模座的导柱、导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，其垂直度误差按为100:0.01mm。模座的上、下平面的表面粗糙度为0.8，只有在保证平行度要求下才允许降低为1.6。矩形模座的长度应比凹模长度大4070mm，而宽度尺寸可与凹模同宽或梢大。因为采用了导柱导套导向，应为其留出足够的安装位置。以及采用了模柄的上模座，因为不用留出安装压板的凸台，其外形尺寸可适当缩小。模板的厚度一般可根据凹模厚度来定。通常取：、式中 上模座厚度； 下模座厚度； 凹模厚度。所以落料模具

32、：。冲孔模具：下模座长因为本冲模采用导柱导套装置，故下模座长度取得稍大。5.5.2 模柄选用压入式模柄。它与上模座孔采用过渡配合。模柄的直径与长度应与所选用冲床的安装模柄孔直接相匹配，模柄装入上模座后，模柄的轴心线对上模上平面的垂直度误差在全长范围内不大于0.05mm，材料可采用45钢。5.5.3 螺钉与销钉 螺钉与销钉用于零件安装时的固定和定位。工作零件与窝座配合时则不用销钉。销钉一般用两个。螺钉的大小根据凹模厚度选择，查表选取螺钉的型号为M16。3.5.2.3冷冲模常用零件的材料、热处理及硬度如下: 表5.1 材料清单零件名称材料热处理硬度HRC冲裁凸模T10A5862冲裁凹模T10A58

33、62上、下模座HT400凸、凹模固定板45钢4348垫板45钢4348卸料板45钢4348导料板Q2352832挡料销45钢4348模柄Q2354348导柱、导套20 钢渗碳5662销钉45钢4348螺钉45钢3540垫圈Q23543486 冲孔落料模压力机的选择压力机的选用是制定冲压工艺和制定模具设计方案的一项重要内容。它直接关系到设备的合理使用，冲压工艺的的顺利实现、提高模具寿命、方便操作以及提高生产效率等一系列重要问题。选用压力机，主要是根据冲压工艺的性质，冲压件批量的大小，模具的尺寸和精度，变形力的大小等。压力机的选用包括选择压力机的类型和确定压力机的主要技术参数两项内容。所选用的压力

34、机公称压力应大于计算出来的总冲压力588KN,，工作台板尺寸、压力机的闭合高度和滑块尺寸等应能满足模具正确安装的要求。压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压后能顺利地从模具内取出来。由于冲模闭合高度=170mm。压力机的最大装模高度应大于或等于170mm（冲模闭合高度+5mm）。按上述要求可选用开式可倾压力机,需要在工作台面上加设垫板。型号为JB23-63,其主要技术参数为：公称压力：630kN滑块行程：120mm行程次数：70次/min最大封闭高度：360mm连杆调节长度：50mm工作台板厚度：84mm工作台尺寸：480710mm电动机功率：5.5KW 模柄尺寸：7 压筋切

35、舌模设计计算7.1.1 弯曲力的计算此产品有压筋部分还有包括切舌部分的力。由于压筋不仅受到材料性能，弯曲方法，模具结构等多种因素的影响，用理论公式计算不但计算复杂而且不一定正确，因此在生产中经常采用经验公式来计算。U形件弯曲的弯曲力计算： （7.1）式中 B弯曲线宽度（mm）； K安全系数，一般取K=1.3； t板料厚度（mm）； 材料抗拉强度（MPa）； r弯曲半径（mm）。U形弯曲部位 B=25mm,t=2mm, =450MP,R=2mm则弯曲力N 顶件力和卸料力值可近似取自由弯曲力的30%80%。即 =（0.30.8）0.54725=2363N由于切舌和冲裁类似，按冲裁公式计算即 =1.

36、31542340=53040N总的弯曲力F= + =53040+2363+=60128N7.2 压筋切舌模压力机的选择为了确保机械压力机的安全，按经验，可将计算的弯曲力限制在压力机额定压力的75%80%，并据此确定压力机的额定压力。按上述要求可选用J2310开式双柱可倾压力机。其主要技术参数为：公称压力：100kN滑块行程：45mm最大封闭高度：180mm封闭高度调节量：35mm模柄孔尺寸：40mm50mm工作台尺寸（前后左右）：240mm360mm工作台板厚度：40mm8 压筋切舌模成形件尺寸的确定8.1 凸、凹模圆角半径当弯曲件的弯曲圆角半径大于最小弯曲半径，并且没有特殊要求时，则凸模圆角

37、半径就等于工件的弯曲半径r1。此处及第一部分压筋凸模=1mm。第二部分切舌凸模=2mm。 凹模圆角半径的大小对弯曲和工件质量均有影响。过小的圆角半径会使工件表面擦伤，甚至出现压痕。凹模两边的圆角半径应一致。以免弯曲工件时，使毛料发生偏移。在生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度选取。则当t=24mm时，t 则第一部分压筋=2mm。第二部分切舌rd=10mm。8.2 凸、凹模间隙 对于U形弯曲件，则必须选择适当的间隙。间隙的大小对工件质量和弯曲力有很大影响。间隙越小，弯曲力越大；间隙过小，会使工件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低工件的公差等级。因此，间隙值与材料的机械性能、

38、工件弯曲回弹、直边长度等有关。按冲压工艺及模具设计式（4.46）计算。Z=+Ct （8.1）式中 Z单面间隙，mm； 材料最大厚度，mm； C因数，参见冲压工艺及模具设计表4.12。Z=2.5+0.152.5=2.8758.3 弯曲模零件总体尺寸的确定凸、凹模尺寸压筋凸模长度基本尺寸：75mm；切舌凸模高度：88mm；成形凹模厚度：37mm；上、下模座尺寸上模座：长宽高=360mm164mm40mm 模 柄：40mm50mm， 下模座：长宽高=360mm164mm30mm 标准件选用按已确定的弯曲模形式及计算出的参数，从模具标准中查出有关标准件。具体如下：销钉：1416 GB119862164

39、0 GB1198621670 GB11986螺钉：4320 GB2867.5814M1230 GB70764M1660 GB65768.4 模具自制零件的材料及热处理要求上、下模座： 45钢、 调质2832HRC压筋切舌凹模： T10A、 5662HRC压筋切舌凸模： T10A、 5860HRC固 定 板： 45钢、 4348HRC9 模具的安装调试9.1 冲孔落料模的安装调试9.1.1 确定装配方法和装配顺序采用直接装配法。先分组装配后总装配。分组装配的有凸模和模柄装配。选择凹模为基准件，先装配下模、再装配上模，最后装配卸料板等辅助零件。9.1.2 装配要点 按装配图标题栏准备模具零部件。2

40、 装配模柄，将模柄压入到上模座的型孔中，然后用止转销钉用来定位，使其止转。3 装配凸模，凸模固定板组件 将冲孔凸模安装在凸模固定板相应孔内，并打上防转销 将落料凸模安装在凸模固定板相应孔内，并铆接 端面磨平4 按装配、调整要领，将导料板，卸料板在凹模上安装合适后，固紧螺钉、钻、铰销孔，装入定位圆销。5 将凹模组件与下模座安装合适后，固紧螺钉、钻、铰销孔，装入定位圆销。6 将上模座与凸模固定板，垫块安装合适后，固紧螺钉、钻、铰销孔，装入定位圆销7 装配后的冲裁凸模、凹模的工件端面应磨平，保证粗糙度Ra0.8。8 试切9 装配其他零件（导柱，导套）及标准件。10 试冲将装配好的模具安装在指定的压力

41、机上，试冲合格后交付生产使用。试冲时重点检查各型孔与凸模的间隙合理和均匀、条料送料准确、可靠、无阻滞和落料件、冲孔废料下落顺畅。9.2 压筋切舌模的安装调试 按装配图标题栏准备模具零部件。2 装配模柄，将模柄压入到上模座的型孔中，然后用止转销钉用来定位，使其止转。3 装配凸模，凸模固定板组件 将凸模安装在凸模固定板相应孔内，并铆接 端面磨平4 按装配、调整要领，将导料板在凹模上安装合适后，固紧螺钉、钻、铰销孔，装入定位圆销。5 将凹模组件与下模座安装合适后，固紧螺钉、钻、铰销孔，装入定位圆销。6 将上模座与凸模固定板，垫块安装合适后，固紧螺钉、钻、铰销孔，装入定位圆销7 装配后的冲裁凸模、凹模的工件端面应磨平，保证粗糙度Ra0.8。8 试切9 装配其他零件（导柱，导套）及标准件。10 试冲将装配好的模具安装在指定的压力机上，试冲合格后交付生产使用。试冲时重点检查各型孔与凸模的间隙合理和均匀、和成形件、冲孔废料下落顺畅。冲模组装后必须在生产条件下试冲，检查冲压件的尺寸精度和表面质量是否符合产品零件设计要求，检查模具使用性能，是否能合理、可靠地满足批量生产的要求。对试冲中出现的问题，分析产生原因并加以修正，使模具不仅能冲出合格零件，还具备安全稳定地投入生产使用的条件。10 结束语经过了几个月的学习和工作，我终于完成了毕业