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1、 关于清洁生产的论文清洁生产审核论文翻砂业清洁生产审核与改造摘要 以翻砂业树脂砂生产线清洁生产审核为例,阐述翻砂行业生产污染现状,介绍了清洁生产改造方案的可行性,并进行了效益分析,为解决企业环境管理与经营持续发展提供途径和方法。 关键词 翻砂业;清洁生产;审核;改造 为实现企业环境管理与经营的可持续发展,进行清洁生产势在必行1-4。翻砂是苦、脏、累和环境问题突出的行业之一,南通某公司是翻砂的专业基地,有树脂砂、黏土砂、造型3条生产线,固定资产2 938万元,年产值1亿元;年翻砂1万t,由于冲天炉化铁存在着突出的环境问题,为解决大气环境污染,投资496万元,实施翻砂工艺全过程污染预防和控制,将冲
2、天炉改造为电炉化铁,配置了LDZ除尘器和Q反吹式LFSQ225等2套布袋式除尘设施,取得了较好的社会效益、环境效益和经济效益,现已成为区域烟尘和二氧化硫达标单位之一。 1翻砂生产污染现状 确定审核重点和设置污染预防目标可以 为实施污染预防措施提供依据,采取物料衡算与排放系数相结合的方法予以统计,树脂砂、黏土砂和造型3条生产线的废气排污量现状资料汇于表1。 2清洁生产审核 2.1清洁生产审核重点的确定 3条生产线的主要产品涉及到汽车、风力发电机、高压等数千种配件,树脂砂生产线的工艺流程比较长,污染物产生的环节、数量比黏土砂和造型生产线多,且能耗和物耗较高,清洁生产的潜力较大,确定树脂砂生产线审核
3、的内容是:一是重点调查分析生铁、废钢、电、煤和水等原辅材料的消耗;二是分析各生产线的烟尘、二氧化硫、粉尘和化铁废渣排放情况及削减污染物的途径与方法。对3条生产线的5项指标采用权重总和计分排序法打分(表2)。 由表2可知,树脂砂生产线中原材料投入与污染物的产生特征于一体,生产时废气中烟尘、二氧化硫、粉尘和化铁炉渣的排放量较大,根据表2综合因素分析,树脂砂生产线作为清洁生产审核的重点。 2.2污染预防目标 树脂砂生产过程中使用冲天炉化铁,废气排放烟囱高度约15 m,视为无组织排放,所在区域执行GB9078-1996工业炉窑大气污染物排放标准中的级标准,污染物排放与级标准值比较情况见表3。 由表3可
4、知,审核重点的烟尘、二氧化硫和粉尘的排放浓度分别为10 101.098 56、2 132.900 00和2 860.729 2 mg/m3,分别超过GB9078-1996工业炉窑大气污染物排放标准级标准值的49.51、0.49和13.30倍。由此表明,树脂砂生产中存在着清洁生产的潜力;技术组经过调研,设置污染预防目标为达到GB9078-1996工业炉窑大气污染物排放标准级标准。 2.3工艺评述 为确保数据的有效性和可比性,技术组将资源、能源和原辅材料消耗按实际投入计算,采用物料衡算与排放系数相结合的方法衡算污染物的产生量。年消耗焦炭2 238.00 t,按照排污费征收管理中表423各种燃料折算
5、表1 t焦炭折算为0.971 t标煤计;烟尘排放量按排污费征收管理中(3)燃煤过程中污染物排放量计算,煤中的灰分(%)按环境统计手册附录二全国原煤成分表中选择灰分(%)计算,灰分中的烟尘(%)按排污收费制度中表423计算,1-烟尘中的可燃物(%)按排污收费制度中表415计算;二氧化硫排放量按排污费征收管理中(3)燃煤过程中污染物排放量计算;粉尘与化铁废渣排放量按环境统计手册第十一章,粉尘按生产1 t生铁铸件产生粉尘10 kg计算;废渣按生产1 t生铁铸件产生废渣100 kg计算;废气排气量按经验系数耗用1 t标煤排放9 000标m3废气计算;生产过程中年用水为9 589.5 t,根据环境统计手
6、册中的排放系数和企业生产实际冷却消耗约占用水总量的5%,排放量占用水总量的95%计算。 树脂砂和黏土砂2条生产线的年废气排放总量为1 955.79万m3,其中树脂砂生产线废气、烟尘和二氧化硫排放量均占总量的53%。粉尘产生量占排放总量的52%。每年树脂砂生产线原料及辅料投入为:生铁1 852 t、废钢1 234 t、自来水9 589.5 t、电772 800 kWh、焦炭1 141.9 t、型砂882 t;污染物产生物料为:烟尘103.81 t、二氧化硫21.92 t、粉尘29.40 t、污水9 110 t、化铁炉渣294.0 t、废气排放量1 027.71万m3、冷却水消耗479.475 t
7、;其产出产品共计12 204件。按照单位产品计算,树脂砂生产线单位产品消耗分别为生铁0.63 t、废钢0.42 t、自来水3.26 t、电262.86 kWh、焦炭0.388 t和型砂0.3 t;单位产品污染物排放量:烟尘0.035 t、二氧化硫0.007 t、粉尘0.01 t、化铁炉渣0.1 t、污水3.099 t。 树脂砂生产过程中采用冲天炉燃煤化铁,因煤质、加煤频次等因素影响炉温的工艺特点是造成资源消耗高和污染物排放量大的主要原因。具体表现:一是炉温不稳定影响化铁效率、生铁耗用量大、成品率低的现象;二是冲天炉燃煤无废气治理设施造成了废气中烟尘、二氧化硫、粉尘和化铁炉渣的超标排放。 3清洁
8、生产改造方案可行性分析 根据清洁生产审核手册和清洁生产审核办法的要求,从经济、技术和环境等,对备选方案作可行性分析。 3.1方案13 技术可行,投资444万元,一是将冲天炉化铁改为电加热,提高生铁、废钢的利用效率,降低交通运输和末端治理成本;二是购置5 t、10 t砂处理机各1台,实施砂再生,节约新型砂191 t;三是2条生产线年产生化铁废渣294 t,改造后,年可减少化铁炉渣50%(147 t),降低生铁消耗0.05%,折生铁147 t/年。经济可行:节约用煤1 141.9 t/年,享受政府避峰用电的优惠政策,单位产品耗电900 kWh/t(0.24元/kWh),按年产2 940 t计算,年
9、增加经济效益221.678万元/年;节约成本205.542万元/年,增加用电2 241 000 kWh(价值63.504万元/年),少缴纳排污费3.2万元/年;提高成品率4%,增产117.6 t/年,提高经济效益76.44万元/年;型砂回用节约成本4.393万元,约2年收回成本;降低生铁消耗,节约成本36.75万元/年。环境可行:年可分别减少烟尘、粉尘、二氧化硫和化铁炉渣排放量103.81、229.40、21.92、294.00 t,减排废型砂191 t/年,冷却水经隔油、混凝沉淀处理后回用,年可减少污水排放9 589.5 t。方案经技术人员从安全和质量角度论证,具有良好的经济效益和环境效益。
10、 3.2方案4 黏土砂生产线年烟尘、粉尘排放量分别为93.74、27.43 t/年,增加LDZ除尘器和Q反吹式LFSQ225等2套布袋式除尘设施,治理工艺成熟,反吹清灰方式简单、便于管理;经济可行:总投资40万元,购置LDZ除尘器和Q反吹式LFSQ225等2套布袋式除尘设施即可使用;技术可行:布袋除尘效率一般可达95%;环境可行:年可削减烟尘、粉尘排放量分别为89.0530、26.0585 t。3.3可行性分析结论 经过备选方案的产生与筛选,考虑减小环境危害、经济、技术可行和易实施为前提,采用权重总和计分排序法确定可行性,最终确定上述4项方案可以实施。 4方案实施与效益评价 4.1方案设计 经
11、市场调研和可行性分析,实施无/低费方案3项,投资12万元,年获经济效益3.528万元;实施中/高费方案4项(投资484万元),累计总投资496万元,年获经济效益266.349万元,约2年收回成本,型砂和化铁炉渣可循环利用(图1、图2)。 4.2效益评价 环境效益方面,实施清洁生产后,烟尘、二氧化硫、粉尘、化铁炉渣、废气的排放量均为0,每年节省了排污费用3.2万元,且由于实施无/低费方案,企业减少环境管理方面的开支3.528万元。投资496万元,实施无/低费方案3项、中/高费方案4项,每年经济效益汇于表4。 综上可知,树脂砂生产线实施清洁生产工艺取得了良好的经济效益、社会效益和环境效益。经济效益
12、:一是产量、成品率分别提高了4.55%,年获经济效益76.44万元;二是降低生铁消耗,年获经济效益36.75万元;三是采取调整生产时间避峰用电的方法,享受了政府电价的优惠政策,虽耗电量增加了224.10万kWh,但节约了标煤,年获经济效益142.038万元;四是型砂循环利用,年获经济效益4.393万元;五是实施无/低费方案,加强了企业环境管理,年获经济效益3.528万元,综合经济效益266.349万元。随之带来的(下转第256页) 环境效益是:据南通市环境监测中心站监测,该公司年减少化铁炉渣294 t,年削减烟尘、二氧化硫、粉尘和废气的排放量分别为103.81、21.90、29.40 t和19 557 900 m3,年减少污水排放9 589.5 t,相关污染物的排放符合GB9078-1996工业炉窑大气污染物排放标准级标准要求,达到了预期目标。 5参考文献 1 崔沈霞.清洁生产拉近低碳工业焦距J.化工管理,2010(2):67. 2 李湘洲.建材工业的发展与清洁生产 J.门窗,2004(6):33-35. 3 陈仙花.浅谈电镀企业如何开展清洁生产J.电镀与环保,2010,30(3):45-46. 4 胡清,王璐,詹宜巨.流程工业综合自动化清洁生产的理论与技术 J.中南大学学报:自然科学版,2003(Z1):167-172.