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1、现代机械设计理论与方法理论及实际应用周巧锋（西安科技大学 机械工程学院，陕西 西安 710054）摘要：现代设计理论与方法是区别于传统谁方法的一门新兴的综合性学科，其方法种类繁多，内容十分广泛，在分析现代机械设计的特点和原则的基础上，本文选取了六种现代设计方法：绿色设计、并行设计、优化设计、系统化设计、价值工程、反求工程，进行了详细介绍，并就现代设计理论与方法的应用做了总结，最后展望了现代设计理论与方法的发展前景。关键词： 现代设计 方法 应用 前景Modern mechanical design theory and methods theory and practical applicat
2、ion Zhou Qiaofeng(College of Mechanical Engineering,Xian University of Science and Technology,Xian 710054,China)Abstract：Modern design theory and method is different from the traditional method of an emerging who comprehensive discipline, its methods variety, very broad, in the analysis of the chara
3、cteristics and principles of modern mechanical design, based on the paper selected six modern design methods : Green design, parallel design, optimization design, systematic design, value engineering, reverse engineering, described in detail, and the application of modern design theory and methods s
4、ummarized, and finally the development prospect of modern design theory and methods .Keyword: Modern Design Methods Application Prospect0 前言 随着科学技术的迅猛发展以及计算机技术的广泛应用，设计领域正在进行一场深刻的变革，各种现代设计理论与方法不断涌现，设计方法更为科学、系统、完善和先进。设计理论是对产品设计原理和机理的科学总结。设计方法是使产品满足设计要求以及判断产品是否满足设计原则的依据。现代设计方法是基于设计理论形成的，因而更具科学性和逻辑性。实质上
5、，现代设计理论和方法更是科学方法论在设计中的应用，是设计领域中发展起来的一门新兴的多元交叉学科。 现代设计理论与方法是以研究产品设计为对象的科学。它以电子计算机为手段，应用工程设计的新理论和行方法，使计算机结果达到最优化，使设计过程实现高效化和自动化。通过传统传统经验的吸收、现代科技的运用、科学方法论的指导与方法学的实现，从而形成和发展了现代设计理论与方法这门新学科。现代设计理论和方法的主要内容有：优化设计、可靠性设计、计算机辅助设计、动态设计、有限元法、反求工程设计、绿色设计、模块化设计、相似设计、虚拟设计、疲劳设计、智能设计、价值工程、并行设计、三次设计、人机工程、健壮设计、精度设计、专家
6、系统、逆向工程、机电一体化、工业造型设计、人工神经元计算方法等。表1现代设计理论与方法的体系结构设计面向甚本共性问题的设计技术：优化设计、可靠性设计、稳健设计、动态设计、摩檫学设计、并行设计、模块化设计、相似性设计、快速设计实基于IT技术的设计技术：CAD、CAEs DFX,虛拟设计、协同设计、反施技术求设计、智能设计、创新设计 面向学科领域产品的设计技术：工业设计、 机 电一体化系统设计、复杂系方统设计、微机电系统设计、机床产品设计、汽车产品设计法 基于环境资源的设计技术：绿色产品设计、人机工程设计、仿生设计、产群品全生命周期设计、可持续发展设计、资源节约设计设计工具和支持技术平台层基础信息
7、资源 工程数据库工程知识库标准规范库设计工具 计算机技术 计算机网络系统设计分析与建模 软件平台系统 CAD/CAE/CAM/PDM设计理论基础思维科学、信息科学、系统工程、自动化科学、通用设计原理现代设计方法的特点：程式性：研究设计的全过程。要求设计者从产品规划、方案设计、技术设计、施工设计到试验、试制进行全面考虑，按步骤有计划地进行设计。创造性：突出人的创造性，发挥集体智慧，力求探寻更多突破性方案，开发创新产品。系统性：强调用系统工程处理技术系统问题。设计时应分析各部分的有机关系，力求系统整体性。 最优性：设计的目的是得到功能全、性能好、成本低的价值最优产品。 综合性：现代设计方法是建立在
8、系统工程、创造工程基础上，综合运用信息论、优化论、相似论、模糊论、可靠性理论等自然科学理论和价值工程、决策论、预测论等社会科学理论，同时采用几何、矩阵、图论等数学工具盒电子计算机技术，总结设计规律，提供多种解决设计问题的科学途径。 数字性：将计算机全面地引入设计，通过设计者和计算机的密切配合，采用先进的设计方法，提高设计质量和速度。1 绿色设计绿色设计（green design）也称为生态设计（ecological design）、环境设计（design for environment）、生命周期设计（life cycle design）或环境意识设计（environment consciou
9、s design）等，虽然各国的提法不同，但其内涵大体一致，其基本思想是在设计阶段将环境因素和预防污染的措施纳入产品设计之中，将环境性能作为产品设计目标和出发点，力求产品对环境的影响力最小。因此，绿色设计是这样的一种设计，即在产品整个生命周期内，着重考虑产品的可拆卸性、可回收性、可维护性、重复利用性等，同时保证产品的功能、经济、质量和使用寿命等要求。绿色设计是绿色制造的前提，它反映了人们对于现代科技以及制造技术说引起的环境生态破坏、资源衰竭的反思，是对传统设计的革新和完善。绿色设计的基本思想就是要在设计阶段就将环境因素和预防污染的措施纳入产品设计之中，将环境性能作为产品的设计目标和出发点，力求
10、使产品对环境的影响达到最小。1.1 绿色技术的内涵 绿色技术是一种对环境友好、节约资源、节约能源以及减少污染的可以持续利用的技术。其内涵主要有：绿色设计是一种现代技术体系，不是专指某一种技术或产业部门的技术；它是一种“无公害化”或“少公害化”的技术，即无害于人类赖以生存的自然环境的技术；它生存出来的产品应该有利于人类的健康和福利，有利于人类文明进步，这是判断绿色技术的社会标准。1.2 绿色设计的特点 绿色设计是针对产品整个生命周期。传统的产品生命周期是从产品大的生产到投入使用，而绿色设计将产品的生命周期延伸到了产品使用结束后的回收重用及处理处置。 绿色设计几是并行闭环设计。传统设计是串行设计过
11、程，而绿色设计的生命周期除传统生命周期外，还包括产品废弃后的拆卸回收、处理，实现了产品生命周期阶段的闭路循环。 绿色设计有利于保护环境，维护生态系统平衡。设计过程中分析和考虑产品的环境属性是绿色设计区别于传统设计的主要特征之一。绿色设计可以减少不可再生资源的消耗。绿色设计使构成产品的零部件材料可以得到有效利用，产品耗能最小。绿色设计的结果是减少了废弃物数量及处理的棘手问题。绿色设计将废弃物的产生消灭在萌芽状态，可使其数量降低到最低限度，大大缓解了垃圾处理的矛盾。1.3 绿色产品绿色产品是绿色设计的最终体现，它是产品绿色程度的载体。其内涵体现在：节约资源和能源，保护生态环境，有利于人类的安全与健
12、康。绿色产品具有如下特点：环境友好性生命周期的“多代性”时效性区域性。我国的绿色产品具有统一的标志绿色标志，又称“环境标志”、“生态标志”等，它是一种产品的证明性商标，受法律保护，是经过严格检查、检测、综合评定，并经国家专门委员会批准使用的标志。 图1 绿色标志1.4 绿色制造 绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式，其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的影响最小，资源效率最高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。1.5 绿色设计的内容 1绿色材料的及其选择 尽可能选择具有良好环境兼容性的材料，获得最大的资源利用率和最小的环境影响
13、。2 产品的可回收性设计 要充分考虑零件材料的回收可能性、价值大小、处理方法等一系列与回收有关的问题。3 产品的可拆卸性设计 减少拆卸量，使产品的结构易于拆卸，减少零件的多样性。4 绿色包装设计 采用对环境和人体无污染，可回收重用或可再生的包装材料，不要过度包装。5绿色产品的成本分析 要充分考虑设计成本、制造成本、营销成本、使用成本以及回收处理成本。1.6绿色设计的方法1 生命周期设计 以预防污染和节约资源位核心2 模块化设计 在对不同功能或相同功能不同性能、不同规格的产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列功能模块，通过模块的选择和组合可以构成不同的产品，以满足不同需求。3 面向对象设计
14、 针对产品生命周期内同时存在多种需求的情况下实施产品设计。4集成化设计 通过用户界面封装各开发工具，实现面向生命周期的产品开发的过程集成和信息共享。5 长寿命设计 使设计出的产品能满足当前和将来相当长时间内的市场需求。1.7 绿色设计的关键技术 如何有效的对产品全生命周期中的环境和资源问题进行综合分析、评价，进而指导设计，得到技术、经济和环境性能综合最优的产品是绿色设计面临的挑战和需要解决的关键问题。绿色技术的关键技术有：面向产品生命周期的绿色设计基础理论和方法的研究 绿色设计产品模型的建立绿色设计综合评价系统的建立辅助决策支持工具。1.8 绿色设计要遵循原则资源最佳利用原则、能耗污染最少原则
15、、损害最小原则和生态经济效益最佳原则。2并行设计2.1 并行设计与并行工程并行设计是并行工程的核心。并行工程CE(Concurrent EngineeriIlg)现在还没有统一的定义，美国防御分析研究院通过分析调研，在1988年提出CE定义：“并行工程是对产品设计及其相关工程(包括设计过程、制造过程和支持过程)进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。这种工作模式力图使开发者一开始就考虑到产品全生命周期中的所有因素，包括质量、成本、进度与用户要求”。并行设计是并行工程、协同设计、敏捷制造、虚拟制造等先进技术的基础，它涉及到计算机技术、通讯技术、机械设计方法等领域。而并行工程是把CAD、制造、
16、管理和质量保证等有机地集成在一起，实现信息集成、信息共享、过程集成。使设计者一开始就考虑到产品全生命周期中所有因素，包括质量、进度、成本和用户需求。2.2 并行设计研究的内容并行设计的具体研究内容包括：过程重构，由传统的串行产品开发模式转变成集成的、并行的产品开发模式，使下游设计过程中的需求及早地反馈给相应过程中：数字化产品定义，包括数字化产品模型定义和管理、数字化过程定义和管理、数字化工具定义和信息集成，如DFO，DFA，DFM，CAD，CAE，CAM集成等；产品开发队伍重构，将传统的以功能部门为主线的产品设计，改变以产品为主线，组织多功能集成产品开发团队，进行产品并行开发；协同工作环境的建
17、立，利用多媒体、网络等技术，组织协调工作环境，支持并行设计。2.3 并行设计的影响因素并行工程的核心内容是并行设计，并行设计要求考虑的因素有：市场需求、制造、装配、维护、环境保护等，目的是缩短新产品的开发周期、降低生产成本、提高优质服务(售前咨询服务和售后增万方原有信息集成基础上，集成地、并行地设计产品。并行设计强调功能上和过程上的集成，在优化和重组产品开发过程的同时，实现各类专家群体协同工作。所谓并行，是指一个以上的事件在同一时刻或同一时段内发生，多个复杂性事件可以表示为空间的复杂和时间的复杂。2.4 并行设计的目标并行设计的目标是尽可能减少时间，通常是采用增加空间的复杂性来实现并行设计采用
18、每个时刻可容纳的设计过程相应增加，使整个设计过程尽可能同时进行。2.5 并行设计的模式并行设计工作模式是在产品设计的同时考虑其相关过程。包括加工工艺、装配、检测、质量保证、销售维护等在并行设计中，产品开发过程的各阶段工作交叉进行，及早发现与其相关过程不相匹配的地方，及时评估、决策，以达到缩短产品开发周期、提高质量、降低成本的目的。2.6 并行设计的关键技术1并行设计的建模与仿真2多功能团队的协同工作3产品数据交换技术4产品数据管理(PDM)5面向应用领域的设计评价技术（DFX）2.7 并行设计的应用 计算机辅助设计的应用，实现了将产品设计与具体运行使用一体化的效果，从而切实的避免了设计效果与实
19、际效果不相符现象的发生。目前，多数煤矿机械设备上都安装有故障监测器，但是故障监测器只能在机械设计生产、试验后才能发现故障，而运用计算机辅助实现并行设计，可以将机械设备的设计和生产过程进行系统化的设计，进而实现机械设计的有效性。3 优化设计第二次世界大战期间，在军事上首先应用了优化技术。1967年，美国的R.L.福克斯等发表了第一篇机构最优化论文。1970年，C.S.贝特勒等用几何规划解决了液体动压轴承的优化设计问题后，优化设计在机械设计中得到应用和发展。随着数学理论和电子计算机技术的进一步发展，优化设计已逐步形成为一门新兴的独立的工程学科，并在生产实践中得到了广泛的应用。通常设计方案可以用一组
20、参数来表示，这些参数有些已经给定，有些没有给定，需要在设计中优选，称为设计变量。如何找到一组最合适的设计变量，在允许的范围内，能使所设计的产品结构最合理、性能最好、质量最高、成本最低（即技术经济指标最佳），有市场竞争能力，同时设计的时间又不要太长，这就是优化设计所要解决的问题。3.1优化设计的概念 所谓优化设计，就是借助最优化数值计算方法和计算机技术，求取工程问题的最优设计方案。进行优化设计时，首先必须将实际问题加以数学描述，形成一组由数学表达式组成的数学模型；然后选择一种最优化数值计算方法和计算机程序，在计算机上运算求解，得到一组最佳的设计参数。3.2优化设计的数学模型优化设计的数学模型由设
21、计变量、目标函数和设计约束三部分组成，称为优化设计的三要素。设计变量：X=(x1,x2,x3xn)T目标函数：min F(X)设计约束：gu(x)0,u=1,2,n Hv(x)=0,v=1,2,pn3.3优化设计的求解方法求解方法可分为准则法和数学规划法两大类。准则法就是根据力学或其他原则，构造达到最优的准则，如满应力准则等。数学规划法是从解极值问题的数学原理出发，运用数学规划的方法来求解最优解，如线性规划、非线性规划等。3.4优化设计的步骤 图2 优化设计的步骤3.5 约束优化方法约束优化方法是用来求解如下非线性约束优化问题的数值迭代算法： minfX，XRn s.t gu(X)0 (u=1
22、,2,m) hv(X)=0 (v=1,2,p;pn）在满足上述约束条件下求得的目标函数最优点X*,称为约束最优点。与无约束优化问题不同，约束问题的最优值f(X*)是满足约束条件下的最小值，它不一定是目标函数的自然最小值，但它却是在约束条件限定的可行域内的最小值。根据处理约束条件的方式不同，约束优化方法分为直接法和间接法。直接法是在迭代过程中逐点考察约束，并使迭代点始终局限于可行域之内的算法。间接法是把约束条件引入目标函数，将约束优化问题转化为无约束优化问题求解。3.6 工程优化设计的一般步骤1 建立优化问题的数学模型2 选择合适的优化方法及计算程序3 编写主程序和函数子程序，上机寻优计算，求得
23、最优解4 对优化结果进行分析3.7 优化设计的应用优化设计是现代设计理论与方法的经济之本，优化设计一方面可以确保机械设备的良好性能和质量，另一方面可适当地缩小产品体积，降低生产成本，因此优化设计是矿山机械设备设计所必须使用的方法。据相关资料表明，在煤矿机械减速器的设计过程中有效运用优化设计方法，可使其体积减小13%，质量减少12%，由此证实了优化设计对于降低机械设备生产成本有着重要作用。4 反求工程设计为了促进国民经济的高速发展，技术引进是一项重要的战略措施，为此，要取得最佳技术和经济效益，必须对引进的技术进行深入研究、消化和创新，开发出新的先进产品，形成自己的技术系统或装备。反求工程(Rev
24、erse Engineering，RE)，也称逆向工程、反向工程，是指用一定的测量手段对实物或模型进行测量，根据测量数据通过三维几何建模方法重构实物的CAD模型的过程，是一个从样品生成产品数字化信息模型，并在此基础上进行产品设计开发及生产的全过程。4.1反求工程的内涵反求工程技术是测量技术、数据处理技术、图形处理技术和加工技术相结合的一门综合性技术。随着计算机技术的飞速发展和上述单元技术逐渐成熟，近年来在新产品设计开发中愈来愈多地被得到应用。因为在产品开发过程中需要以实物(样件)作为设计依据、参考模型或作为最终验证依据时尤其需要应用该项技术。所以在汽车、摩托车等的外形覆盖件和内装饰件的设计、家
25、电产品外形设计、艺术品复制中对反求工程技术的应用需求尤为迫切。反求工程技术不同于一般常规的产品仿制，采用反求技术开发的产品往往比较复杂，通常由一些复杂曲面构成，精度要求也比较高。需要专业人员运用丰富的工程设计经验、知识和创造性思维，对已有产品进行解剖、深化和再创造，是已有设计的设计，这就是反求工程的内涵，特别要强调创新是反求的灵魂。4.2 反求工程设计的基本内容反求工程设计主要包括产品设计意图与原理的反求、几何形状与结构反求、材料反求、制造工艺反求、管理反求等方面，其反求对象既包含了人们习以为常的实物原型，也包括了软件与影像等对象。4.3反求工程设计的基本步骤 (1)分析阶段。首先需对反求对象
26、的功能原理、结构形状、材料性能、加工工艺等方面进行全面深入的了解，明确其关键功能及关键技术，对设计特点和不足之处作出评估。(2)再设计阶段。在反求分析的基础上，运用测量仪器对样本模型进行测量，获取样本模型的特征参数，利用CADCAM系统重构反求对象的几何模型，根据要求在结构和功能等方面进行必要的创新和改进。(3)制造阶段。按照产品通常的制造方法，完成对反求产品的制造。如果不满足设计要求，可以返回分析阶段或再设计阶段重新进行修改设计。4.4 反求工程的特点 1可以使企业快速响应市场，大大缩短产品的设计、开发及上市周期，加快产品的更新换代速度，降低企业开发新产品的成本和风险。 2 适合单件、小批量
27、、形状不规则的零件的制造，特别是磨具的制造。 3 对于设计与制造技术相对落后的国家和地区，反求工程是快速改变其落后状况，提高设计与制造水平的好方法。4.5 反求工程设计的应用反求工程作为一种现代设计方法好人理念，已在工程中得到较好的应用，目前主要表现在以下方面：在缺乏二维设计图纸或者原始设计参数情况下，需要将实物零件转化为计算机表达的CAD模型，以便充分利用现有的计算机辅助分析（CAE）、计算机辅助制造（CAM）等先进制造技术，进行再创新设计。 有些零件有较高的美学、空气动力学要求，难以在计算机上直接造型。设计时需要首先制作比例模型，再进行各种实验，一旦外形确定，就需要使用反求工程技术将其转化
28、为CAD模型。 一些零件需要经过多次修改，才能得到最终符合要求的模具。反求工程便成为制造-检验-修正-建模-制造这一环节中重要的快速建模手段。 在生物医学工程领域，采用反求工程技术，摆脱原来的以手工活按标准制定为主的落后制造方法。通过定制人工关节和人工骨骼，保证重构的人工骨骼在植入人体后无不良影响。 应用反求工程技术，还可以对工艺品、文物等进行复制，可以方便的生成基于实物模型的计算机动画等。从上述反求工程的应用领域可以看出，反求工程在复杂外形产品的建模和新产品开发中都有着不可替代的重要作用。充分利用反求工程技术，并将它和其他先进设计和制造技术相结合，能够提高产品设计水平和效率，加快产品创新步伐
29、，提高企业的市场竞争力，进而为企业带来活力和显著的经济效益。 5 系统化设计 系统化设计法是把设计对象看作一个完整的技术系统，然后用系统工程方法对系统各要素进行分析与综合，使系统内部协调一致，并使系统与环境相互协调，并获得真题最优化设计。5.1 系统化设计主要思想将设计看成是由若干个设计要素组成的一个系统，每个要素具有相对独立性，各个要素之间存在着有机联系，并具有层次性，所有的设计要素按照一定的模式结合后，即可实现系统所需完成的任务。机械系统就是由各个机械基本要素组成的，完成所需的动作或动作过程，实现机械能的变化，代替人类劳动的系统。5.2 系统化设计的主要内容 (1)确定设计目标和要求。根据
30、客户需求，确定设计参数，选定约束条件。编写设计任务书和产品开发计划。(2)原理方案设计。设计师充分发挥自己的专业知识、实践经验和创新能力，构思出能达到预期结果的原理方案。(3)结构方案设计。即确定零部件的形状、尺寸、材料，进行强度、刚度、可靠性等分析计算，画出结构草图。(4)总体设计。在原理方案和结构方案设计的基础上，全面考虑产品的总体布局、工艺造型、人机工程等因素，画出总装图。(5)施工设计。将总装图分解成零部件图，根据加工、装配要求，标注公差、配合及技术要求，绘制出全部生产图纸和说明书。5.3系统化设计的一般步骤5.4 系统化设计应用将现代设计理论和方法应用于煤矿机械设计，即建立相应的数学
31、模型，然后运用计算机技术作为辅助设计，在以往实验数据的基础上，采用先进的科学计算方法对煤矿机械系统在预期工作中的情况进行分析设计。对煤矿机械设备进行系统化的分析设计，可真实的反应出机械设备在真实工作时的受力情况、运作情况，从而提高了所设计机械设备投入运作的有效性和稳定性。6 价值工程价值工程是通过对产品功能的分析，正确处理功能与成本之间的关系来节约资源、降低产品成本的一种有效方法。不论是新产品设计，还是老产品改进都离不开技术和经济的组合，价值工程正是抓住了这一关键，在使产品的功能达到最佳状态下，使产品的结构更合理，从而提高企业经济效益。6.1 价值工程原理价值工程简称VE(Value Engi
32、neering)，是通过分析产品功能和成本之间的关系，力求以最低的产品成本可靠地实现产品必要功能，从而提高产品价值的一项有组织的活动。这里的价值(V)是功能(F)与成本(C)的综合反映，是二者的比值，即：V=FC。从价值公式可以看出，价值与功能成正比关系，而与成本成反比关系，价值的提高取决于功能和成本两个因素，提高价值可以通过以下五种途径：一是成本不变，功能提高，则价值提高；二是成本降低，功能不变，则价值提高；三是成本略有提高，功能大幅度提高，则价值提高；四是成本大幅度降低，功能略有下降，则价值提高；五是成本下降，功能提高，则价值提高，这是最理想的情况。6.2 价值工程的功能分析顾客要购买的不
33、是产品本身而是产品的功能，功能实际上是体现了顾客的某种需要。满足功能是各类产品设计的必要原则。功能分析是价值工程的核心，包括功能定义和功能整理。其目的就是在满足用户基本功能的基础上，确保和增加产品的必要功能，剔除或减少不必要功能。(1)功能定义。功能定义是对价值工程对象及其组成部分的功能所作的明确表述。常采用“两词法”来简明扼要地表述。如车床产品的功能是“车削工件”。(2)功能整理。功能整理是对定义出的功能进行系统分析、整理，明确功能之间的关系，分清功能类别，建立如图4所示的功能系统图。 图4 功能系统图6.3 价值工程的工作程序表2 价值工程的工作程序工作步骤价值工程对应的问题基本步骤详细步
34、骤确定目标对象选择这是什么？信息搜集功能分析功能整理这是干什么用的？功能定义功能评价功能成本分析它的价值是多少？功能评价确定改进范围制定改进方案方案创造有其他方法实现这一功能吗?概略评价新方案的成本是多少？调整完善新方案详细评价提出提案新方案能满足功能要求吗?实施评价结果审批偏离目标了吗？实施与检查成果鉴定6.4 价值工程的基本特点1、以使用者的功能需求为出发点。2、对功能进行分析。3、系统研究功能与成本之间的关系。4、努力方向是提高价值。5、需要由多方协作，有组织、有计划、按程序地进行。6.5 价值工程的应用领域价值工程虽然起源于材料和代用品的研究，但这一原理很快就扩散到各个领域，有广泛的应
35、用范围，大体可应用在两大方面：一是在工程建设和生产发展方面。大的可应用到对一项工程建设，或者一项成套技术项目的分析，小的可以应用于企业生产的每一件产品，每一部件或每一台设备，在原材料采购方面也可应用此法进行分析，具体做法有：工程价值分析、产品价值分析、技术价值分析、设备价值分析、原材料价值分析、工艺价值分析、零件价值分析和工序价值分析等等。二是在组织经营管理方面。价值工程不仅是一种提高工程和产品价值的技术方法。在工程施工和产品生产中的经营管理也可采用这种科学思想和科学技术。例如：对经营品种价值分析、施工方案的价值分析、质量价值分析、产品价值分析、管理方 法价值分析、作业组织价值分析等。在实践过
36、程中，当我们将价值工程的概念应用于人力资源的领域时，人自然而然地成为价值研究的对象。我们可以将人的功能加以分析，然后与具体工作岗位的要求相对应，应用价值系数评价来确定人员价值和群体价值，然后确定实施方案或者对实际方案进行改进，从而达到提高组织人员绩效的目的。价值工程是一门显著降低成本、提高效率、提升价值的资源节约型管理技术。价值工程从技术和经济相结合的角度，以独有的多学科团队工作方式，注重功能分析和评价，通过持续创新活动优化方案，降低项目、产品或服务的全寿命期费用，提升各利益相关方的价值。价值工程可以为建设节约型社会以及企业持续创新提供新的思路和科学方法，可广泛应用在国民经济建设的很多方面。7
37、 现代设计理论与方法的发展前景现代机械设计的发展趋势可概括为以下三个方面：性能上，向高精度、高效率、高性能、智能化的方向发展；功能上，向小型化、轻型化、多功能方向发展；层次上，向系统化、复合集成化的方向发展。现代机械设计的优势，在于它吸收了各相关学科之长，且综合运用各学科知识并加以整体优化。随着计算机技术、网络技术、检测技术、控制技术等学科的飞速发展，现代机械设计的内涵将更加丰富。设计出的产品将更加符合科学原理、结构更加新颖、更加富有实用价值。参考文献1 殷国富,干静.面向信息时代的机械产品现代设计理论与方法研究进展J. 四川大学学报,2006(5):38-46.2 Tian G Y，Yin
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