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1、抽样检验作业指导书文件编号SH-QP3-09版 本00制订日期2008/9/011核准审核制订修订状态控制页序号修改页码条款号主要内容修改人修改日期备注1. 目的: 为明确规定检验水平,使品管抽样工作有所依据,并能保证质量和降低成本.2. 范围: 进料检验,制程检验,产品最检,出货检验. 3. 内容:3.1 缺点之分类与定义:3.1.1 进料检验和出货检验与测试中不符合规格或标准之处谓之缺点,原物料或产品有缺点谓之不良品.3.1.2 本公司进料检验或出货检验与测试采用不良品计数.3.1.3 本公司将物料缺点分为三类:3.1.3.1 严重缺点(CA) 凡有危害制品的使用者或携带者的生命安全(不符
2、合安全规格)之缺点.3.1.3.2 主要缺点(MA) 制品单位的使用性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其使用性质缺点。3.1.3.3 次要缺点(MI) 实际上不影响制品的使用目的这缺点谓之次要缺点.3.2 抽样方式:3.2.1 进料检验:3.2.1.1 进料检验依MIL-STD-105E-执行单次抽样计划. 电子,塑料类AQL: MAJ=0.25 MIN=0.65 五金及其它类AQL: MAJ=0.40 MIN=1.03.2.1.2 对于进料检验之包装检验.尺寸.色差.实装及功能必测试依附件抽样方式基准进行抽样检验.3.2.1.3 原物料之进料检验,其送样色板色差值须在允收色差范围内,每批
3、按要求进行试料,其浅色原料异色点允收标准为2%，深色不计，次料异色点允收标准为5%。客供原料列入免检。3.2.1.4 如果某些客户有其它特殊要求时,依客户要求作业. 3.2.2 制程检验:3.2.2.1 抽样尺寸检验:成型机台1模/小时量测,两小时记录1次,制程OQC 5模/3小时,记录1模,若尺寸NG数量为2PCS,则该时段产品或该批全数判退,另若不影响装配和功能且属于内部组装之单零件,由品管主管决定可否使用,必要时会同工程量试,并依照特采管制程序处理,直接出货之单件产品依该抽样计划要求执行, 出货OQC 5模/L0T量测,记录5PCS. 3.2.2.2 外观检验: 成型IPQC1模/每小时
4、结构确认,每两小时验货1次,每次外观A区机台抽验20PCS.B,C区抽样为50PCS(AC=0, RE=1),组立IPQC外观每小时抽样30PCS,制程OQC每三小时收货一次,其抽样数依单次AQL,当送验批量若小于抽样数量则全检,若有功能和实配检则要求时,成型IPQC 1模/2小时 ,制程OQC 5PCS/3小时.3.2.3 出货检验: 外观,依MIL-STD-105E-执行单次抽样检验计划:AQL. MAJ=0.40 MIN=1.0若有功能和实配检则要求时, 5模/L0T量测,记录5PCS.客户有特殊要求时,则依客户要求作业.3.3 实施抽样计划的原则3.3.1 参看抽样计划表,使用箭头下第一个抽样计划,如样本大小等于或超过批量时,则用100%全检.3.3.2 抽样表中的箭头为抽样计划之移转(变异),若移转后主次缺样本数不同,则实际抽样时取较大样本数,允收标准不变. 4.相关记录: 4.1 抽样标准表 ( 附件一 ) 附件一）)第4页，共4页