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1、华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法 1. 刀具补偿值设置(F4)在主操作界面下，按 F4 键进入刀具补偿功能子菜单。命令行与菜单条的显示如图 1-9 所示。图 1-9刀具补偿功能主菜单刀具补偿分为刀具的几何补偿和刀具的半径补偿。T 代码指定刀具的几何补偿(偏置补 偿与磨损补偿之和)，其后的 4 位数字分别表示选择的刀具号（前两位数字）和刀具偏置补 偿号（后两位数字）。补偿号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补 偿号(值)。刀具补偿号为 00 表示补偿量为 0，即取消补偿功能。G40、G41、G42 指定刀具 的半径补偿。（1）刀偏数据设置(F4F1)刀具的几何补偿包括刀
2、具的偏置补偿和刀具的磨损补偿，刀具的偏置补偿有绝对刀具偏 置补偿和相对刀具偏置补偿两种形式。我们推荐采用绝对刀具偏置补偿。在主操作界面下，按 F4F1 进入刀具偏置编辑画面如图 1-10 所示。图 1-10刀具偏置编辑车床编程轨迹实际上是刀尖的运动轨迹，但实际中不同的刀具的几何尺寸、安装位置各 不相同，其刀尖点相对于刀架中心的位置也就不同。因此需要将各刀具刀尖点的位置值进行 测量设定，以便系统在加工时对刀具偏置值进行补偿。我们采用试切法来设置绝对刀具偏置 补偿值。图 1-11 绝对刀偏法刀具偏置补偿值如图 1-11 所示，刀具偏置值即机床回到机床零点时，刀架工作位上各刀刀尖位置相对 工件零点的
3、有向距离。当执行刀具偏置补偿时，各刀以此值设定各自的工件坐标系。机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故 当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。我们通过输入试切直径、长度值，自动计 算工件零点相对与各刀刀位点的距离。其步骤如下：1 用光标键将蓝色亮条移动到要设置刀具偏置值的行。2 用刀具试切工件的外径，然后沿 Z 轴方向退刀，在此过程中不要移动 X 轴。 测量试切后的工件外径，如为 25.26 ，然后将此值输入到刀偏表中“#01”一行中“试切直径”一栏中并确认，设置好 X 偏置。用刀具试切工件的右端面，然后沿 X 轴方向退刀,在此过程中不要移动 Z 轴
4、。 计算试切工件端面到该刀具要建立的工件坐标系的零点位置的有向距离，如为“3mm”，然后将“3”输入到刀偏表中“#01”一行中“试切长度”一栏中并确认，设置好 Z 偏 置。如果要设置其余的刀具，就重复以上步骤。需要注意，对刀前，机床必须先回机床零点。 （2）刀具磨损量补偿参数设置（F4F1）刀具使用一段时间后磨损，也会使产品尺寸产生误差，因此需要对其进行补偿，该补偿 值与刀具偏置补偿存放在同一个寄存器的地址号中如图 1-10 所示。例如在粗加工时，将“X 磨损”输入“0.5” （0.5mm 作为精加工的余量），工件粗加工后， 实测工件值大于图样尺寸 0.48mm，则相应刀具磨损量为“0.5-0
5、.48=0.02”，在图 1-10 刀偏 表中，“X 磨损”输入“0.02”，自动加工后即可保证工件尺寸。若长度出现偏差也可以用刀具磨损量补偿，在图 1-10 刀偏表中“Z 磨损”输入相应值即 可。（3）刀具半径补偿数据设置(F4F2)刀尖圆弧半径补偿是通过 G41、G42、G40 代码及 T 代码指定的刀尖圆弧半径补偿号来 加入或取消半径补偿值。车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系， 其从 09 有十个方向，如图 1-12 所示。图 1-12车刀刀尖方位定义在主操作界面下，按 F4F2 进入刀补数据设置画面，如图 1-13 所示。图 1-13刀补数据设置输入刀补数据的操作
6、步骤如下：1 用光标键移动蓝色亮条到要编辑的选项。2 按 Enter 键，蓝色亮条所指刀具数据的颜色和背景都发生变化，同时有一光标在闪烁。 进行编辑修改。4 修改完毕，按 Enter 键确认。5 若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。2. 坐标系的设置（F5 F1）用绝对刀具偏置补偿值的方法可直接设定工件坐标系，当执行刀具偏置补偿时，各刀以 此值设定各自的工件坐标系，在编程时不用 G92 或 G54G59。如使用 G54G59 设定工件坐标系，应将 T0101 写成 T0100 , T0202 写成 T0200 以后的 刀具以次类推。也就是系统在执行 T0100 程序
7、段时只做调刀动作，并不建立工件坐标系。在主操作界面下，按 F5F1 键进入 G54、G55 等坐标系数据显示窗口，如图 1-14 所 示。以程序段“G54 X80 Z100”为例，其设置操作步骤如下：1 选择要输入的数据类型 G54 坐标系。2 选用使用的刀具 T01 并在手动方式下切削工件外圆一刀，沿 Z 轴的正方向退刀，用 千分尺测量工件直径为“45.420”，同时记录下 CRT 显示“机床实际坐标”一栏“X”值， 如为“-41.124”，得 X=(-41.124)+( -45.420)= -86.544。在工件右端面试切一刀，沿 X 轴的正方向退刀，并记录下 CRT 显示“机床实际坐标”
8、 一栏“Z”值，如“-315.225”，即 Z=-315.225。输入零点偏置值。在图 1-14 显示方式下输入“X-86.544” 、“Z-315.225”，确认并 退出界面，此时系统便将一号刀零点偏置数据 X、Z(即工件零点在机床坐标系下的坐标值) 自动记忆到系统中。此时无论刀具 T01 当前点处于何位置,当调出程序段“G54 X80 Z100 ” 执行时,刀具总能找到在工件坐标系下 X 80、Z100 的点，即数控系统用新的工件坐标系取代 了回参考点时所建立的机床坐标系。图 1-14坐标系设置使用多把刀具时，每把刀对刀的方法相同，可在 G54/G55/G56/G57/G58/G59 之中任意 选择，但坐标系一定要与所使用的刀具的刀位号对应。