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1、一、操作步骤 :1、操作前的检查1.1 对规定润滑部位进行检查并加油润滑，确保各润滑部位按要求进行润滑。1.2 检查电源开关及各操作手柄是否正常；机床的拖板是否灵活，各部位运行是否正常。1.3 慢速起动车床，观察车床运转时有无噪音或不正常情况。1.4 穿紧身防护服，袖口不要敞开，长发要戴防护帽，操作时不能戴手套。2、上机步骤2.1 车床加工前，须仔细看清图纸的要领，确保工件加工的精度要求。2.2 根据工件材质、所要求的尺寸及加工要求精度，选择作业需要的相应刀具。2.3 加工工件时，要选择合理的夹具和卡盘。2.4 加工精度要求比较高的、特殊的工件一定要用百分表校正。2.5 根据工件的精度要求，选
2、择合理的转速及进刀量进行加工。3、下机步骤3.1 完成加工后先检查加工件质量是否符合图纸或工艺要求，如加工件尺寸要求较高时，须用千分 尺检测，确认合格后方可取下工件。3.2 如加工型芯、型腔等工件，一定要保证加工后的表面光洁度，确保工件上没有刀痕；加工已 经加工过的工件时，如装夹部分有要求或无法装夹时，须采取自制工装冶具装夹工件，防止三 爪卡盘夹伤工件的表面。3.3 工作结束后将工具、量具全部清洁、并保管好或归还工具房。3.4 下班前做好机床的日保养工作，车床丝杠、拖板、油孔、导轨要上好油，将各手柄置于空挡， 滑板箱和尾架应移到床身右端，并切断电源。二、注意事项1、切屑的伤害及防护措施1.1
3、在高速切削钢件时会形成红热的、很长的切屑，且经常缠绕在工件、车刀及刀架上，极易伤人； 所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断，必要时应停车清除，但绝对不许用手去清除或拉断。1.2 为防止切屑伤害、通常采取断屑、控制切屑流向等措施和加设各种防护挡板。断屑的措施是在 车刀上磨出断屑槽或台阶；采用适当断屑器或采用机械卡固刀具。2、工件及刀具的装卡2.1 为防止车削加工中，因工件装卡不当而发生损坏机床、折断或撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤 人的事故，必须执行安全操作规程。2.2 装卡工件时必须格外注意。对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具，不论三爪、四爪卡盘 或专用卡具和主轴的联接必须稳固可靠。2.3
4、对工件要卡正、卡紧；大工件卡紧时可用套管，保证工件高速旋转并切削受力时，不移位、不 脱落和不甩出；必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。卡紧后立即取下搬手。2.4 用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。2.5 车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。2.6 刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度 1.5 倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸 相一致，垫片应尽可能少而平。3、安全操作3.1 工作前须注意机头旋转速度和方向是否处于正常范围内；检查刀具是否符合加工工艺要求；将 刀具角度调节好（一般 15 度）刀
5、锋应对准机头中心，但不能过高或过低。3.2 工作中须检查和确认机床处于良好状态；切割加工时须特别注意进刀量，看工件的余量有多少， 做到心中有数。（加工紫铜时一定要加冷却水）3.3 加工过程中要更换刀具、装卸工件及测量工件时，必须停车进行。3.4 工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。3.5 操作车床时不准戴手套。3.6 要适当选择切削速度、进给量和吃力深度，不许超负荷加工。3.7 床头、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他杂物。3.8 除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。3.9 用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。
6、加工内孔 时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。3.10 机床要有专人负责使用和保养，其他人员未经批准不得动用。三、保养要求：1、 保养机床内外清洁，机件完整，各丝杆、光杆无油黑，各导轨面清洁、完好。2、 注意检查油泵的工作情况，以保证床头箱及进给箱有足够的润滑油，各箱中的润滑油不得低于 各油标中心，否则会因润滑不良而损坏机床。3、 按规定要求做好各润滑点的润滑工作（详见机床润滑系统标牌指示）。4、 定期检查并调整三角带的松紧程度。5、 每次启动机床主电机后，不可以立即启动主轴。必须待润滑泵正常工作，油窗来油以后，方可 启动主轴让机床工作。6、 每周清洗床头箱进油处的滤油器的滤油铜网，以保证润滑油清洁。7、 主轴高速回转时，在任何情况下均不得扳动变速手柄。8、 丝杆只能在车削螺纹时使用，以保证其精度及寿命。9、 使用中心架或跟刀架，必须润滑中心架或跟刀架的支承块与工作物的接触表面。1、 主轴运转时如须停止，应将手把置于停车位置，利用刹车机构来停止主轴。2、 其余依日常点检表及设备保养卡。