光伏组件生产过程不良现象分析以及解决办法.xls

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1、 太太阳阳能能组组件件生生产产过过程程主主要要不不良良现现象象造造成成的的原原因因及及纠纠正正措措施施 （以以下下图图片片仅仅仅仅是是一一种种不不良良现现象象代代表表） 不不良良图图片片不不良良原原因因纠纠正正措措施施 1 1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上 EVA的流动性； 2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚； 3）层压机加压阶段压力大导致； 4)EVA不平整（鼓包现象严重）； 5 ）层压人员盖层压布布手势不正确； 6 ）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求 （离起焊点绝缘边3-4mm）； 1）提高来料质检的力度和方法； 2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的 质量意识（同时控制焊接手势）；

2、3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳 定性； 4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势 并对现场指导为主； 2 1）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）； 2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密 导致；真空度或压力不够； 3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被 密封在EVA胶膜内； 4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5 ）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化 物分解，产出氧气； 1）层压人员随时检查真空表显示值，要 有预防措施； 2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用 寿命要严格控制； 3 ）注意EVA放置的周围环境和使用时间； 4）延长真空时间 检查层压机的密封圈 检查真空度和抽气速

3、率； 5）检查抽气速度加快硅胶板下压速 度 降低层压温度 ，使用表面压花的EVA 膜 检查加热板温度 ； 3 1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版 人员、反光检验及层压员也可能造成）； 2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背 板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的 头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）； 1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到 的材料有质检意识； 2 ）反光检验员提高质检意识，仔细，负责 任的检验，重中之重； 3） 做好6S管理，保持周边工作环境的整洁， 并勤洗衣裤做好个人卫生； 裂 片 气 泡 发 丝 4 1）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往 是手套毛丝钩进导致，剪的

4、过程飞入）； 2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致； 3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在 EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的 PET致其渐入组件内； 1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子， 统一回收，切忌，养成习惯性动作！ 保持排版台的干净整齐； 2）反光检验员得仔细，做到心中有数！ 3）改善焊带长度； 4 ）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿 使EVA接触PET； 5 1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝 过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成 焊锡黏在单片上； 2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程 掉入； 1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确 保一次性拉到位

5、；多其过程出现的焊锡及 时清理，保证焊接台面的整洁； 2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防 焊锡、焊渣等调入； 3 ）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡 ，易造成短路； 6 1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不 对； 2 ）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露 白；虚焊导致（层压后）； 3 ）新员工不知，更加容易造成； 1）通过培训加强新老员工的焊接手势及 质量意识，对其问题引起重视； 2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚 焊问题的产生； 露白 焊条/ 焊 屑/PE T 焊 锡 3 1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版 人员、反光检验及层压员也可能造成）； 2）来料不良，或过程中掉至,

6、（由于EVA、背 板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的 头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）； 1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到 的材料有质检意识； 2 ）反光检验员提高质检意识，仔细，负责 任的检验，重中之重； 3） 做好6S管理，保持周边工作环境的整洁， 并勤洗衣裤做好个人卫生； 发 丝 7 1）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所 致； 2）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱 层）； 3 ）可能来料不良所致； 1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀 及时更换同时养成割边手势； 2）加强原料的检验，防止不合格品带来 的后果； 3 ）过程巡检及工艺员要有敏锐性； 8 1）硅胶板上有残余EV

7、A； 2）上层压四氟布上有残余EVA ； 3）四氟布没铺设完全，其褶皱造成凹坑条（ BBF）明显； 1）及时清理四氟布上残留的EVA，铺设四 氟布的时候要注意其的正反问题，并注明 上下面，出现破损的高温布及时更换 ； 2）做好每次对高温布的清洗工作，并及 时清理胶板上的残留EVA； 9 1）来料不良； 2 ）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使 用酒精接触过单串焊手套排版）； 1）保证材料OK情况下，接触EVA人员一律 要带干净手套，切记！尤其是排版人员， 时常检查自己佩戴的手套是否干净； 背板 凹坑 背板 脱层 EVA脏 斑 6 1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不 对； 2 ）焊带规格

8、与电池片主栅线不匹配，容易露 白；虚焊导致（层压后）； 3 ）新员工不知，更加容易造成； 1）通过培训加强新老员工的焊接手势及 质量意识，对其问题引起重视； 2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚 焊问题的产生； 露白 10 1）EVA含有杂质，未融化小颗粒； 2 ）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）； 3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）； 1）裁剪员，排版人员要提高质检意识， 对过程中不良的及时予以拿出（蚊子等） ； 2）当 天的板子尽早层压完，加强车间的防虫管 理，及密封性，保持车间整洁； 11 1）EVA收缩导致； 2）排版人员未测量间距致使不足； 1）加强EVA收缩的实验，同时提高

9、准确性 ，即时去供应商取得联系； 2) 要用2mm对其使用，不能目测了事； 12 1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易 造成（其容易导致短路）； 1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序， 并把一一剪下的放置回收盒中，对每次剪 完后要自检一次； 2）反光检验更要认真负责，有条理的检 查； 13 1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出 错； 1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（ 从左往右），对每次剪完后要自觉检查一 次 ； 2 ）反光检验要认真负责，有条理的检查； 3）更改汇流条设计尺寸，最合理化； 杂 物 气 泡 互连 条未 剪 串 间 距不 足 汇流 条未 剪 EVA脏 斑 14 1）排版人

10、员未控制汇间距（PET贴的过紧） ；2）EVA收缩导致间距不足； 1）利用黄蜡板的间距，一一焊接； 2 ）汇流条间更改PET贴法的工艺； 3） 移上下距离时重新检验一遍； 4）反 光检验要认真负责，有条理的检查； 15 1）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅 、中、深）； 2 ）更换一道中的不良单片导致其中一片存在 色差； 3)单焊人员色差意识低导致； 4 ）修复人员更换单片容易造成色差； 1）分选人员严格把控色差，统一分类；2 ）对更换不良单片要说明色差情况； 3） 单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入 下道工序； 4）反 光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈 与改组； 5）修复 人员返修

11、前要查看其色差问题； 16 1）条形码受潮； 2 ）层压机加热板温度过高； 1）保证条形码储存在干燥的环境，或提 前几天打印； 2 ）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮、 酒精）； 色 差 汇流 条间 距不 足 条 码 糊 13 1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出 错； 1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（ 从左往右），对每次剪完后要自觉检查一 次 ； 2 ）反光检验要认真负责，有条理的检查； 3）更改汇流条设计尺寸，最合理化； 汇流 条未 剪 17 1）反光检验处汇流条划痕； 2 ）割边过程拿刀手势不正确导致； 3 ）装框过程角码掉落； 4 ）清理背面胶过程刀片划至； 5）裁剪过程刀片划

12、伤及排版过程刀片划至； 1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引 出端； 2）对新员工的培训及组长的指导； 3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的 手势； 4 ）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向； 18 1）EVA与玻璃间脱层，原因EVA问题（粘结 剂不足）玻璃含有油污，灰尘等 1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感 有必要对层压后抽检； 2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈 与供应商； 19 1）焊台电烙铁温度设置偏高； 2）焊接时间过长； 3）黄蜡板孔未对住； 1）定时对其焊台温度的抽检； 2）对黄蜡板的工艺技术改善； 3 ）通过培训指导，注重焊斑的严重性；4 ）层压后检验员及时与改组反馈问题；

13、 背板 划伤 剥离 强度 不合 格 焊 斑 16 1）条形码受潮； 2 ）层压机加热板温度过高； 1）保证条形码储存在干燥的环境，或提 前几天打印； 2 ）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮、 酒精）； 条 码 糊 20 1）绝缘层开口裁斜； 2）排版人员未对其拉到位； 1）保证开口完好的情况下，排版人员要 对其拉到位，同时自检; 2 ）检验员对其监督反馈； 21 1）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达 标（起收点间距未控制好）； 2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成 缺角； 1）通过培训提高焊接工艺要求； 2 ）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪 汇流条时要细心，力道不要太大； 22 1

14、）焊带、电池片及助焊剂不匹配； 2）焊接手势及焊接速度过快； 3 ）环境温度过高，容易造成虚焊； 1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、 电池片及助焊剂的匹配性； 2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要 求； 3 ）控制标准的焊接环境温湿度； 23 1）来料不良导致； 2 ）修边或装框过程与桌面硬物接触划至； 3）清理正面过程刀片使用不当（过重）； 1）对其半成品接触的桌面采取保护措施 （垫上橡胶布）； 2 ）通过培训提高清理人员的质量意识； 绝缘 层未 放到 位 缺 角 虚 焊 24 1）长短边来料存在尺寸上的误差； 2）装框机气源不足； 1）来料要加强的同时，操作人员要对使 用材料有自检的能力

15、； 2）装框要有一个准备的工作，确保装框 机正常运行； 25 1）来料存在问题； 2 ）过程中撞击所致或划到装框机进刀口； 3）清理过程刀片划至； 1）操作人员要对使用材料有自检的能力 ； 2）装框过程要注意手势，时常查看装框 后的效果； 3 ）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ； 4 ）清理时用刀片要仔细； 26 1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯； 2）盖上层压布不小心导致扭曲； 1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检 查（尤其是新员工） ； 2）装线盒时要认真对待，巧取； 间距 过大 铝边 框碰 伤 引出 线内 打折 玻 璃 划 伤 23 1）来料不良导致； 2 ）修边或装框过程与桌面硬物接触划至

16、； 3）清理正面过程刀片使用不当（过重）； 1）对其半成品接触的桌面采取保护措施 （垫上橡胶布）； 2 ）通过培训提高清理人员的质量意识； 27 1）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其 接触导致； 1）尽量保证背板上不留多余硅胶； 2）清理过程要一一检查线盒及引出线上 的硅胶，确保不流入客户手中； 28 1）装线盒时，未对残留胶带清理干净； 1）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕 起； 2 ）通过培训提高操作人员要品质意识； 29 1）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮 住； 2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距 不足； 1）层压前要控制其电池片上下的距离， 认真对待每次层压前的距离测量

17、，减少后 道不必要的麻烦； 2 ）盖上层压布要确保一次盖到位； 引出 线有 硅胶 引出 线有 残留 焊带 背板/ 电池移 位 26 1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯； 2）盖上层压布不小心导致扭曲； 1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检 查（尤其是新员工） ； 2）装线盒时要认真对待，巧取； 引出 线内 打折 30 1）线盒硅胶打的不均匀； 2 ）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易 导致线盒脱落现象； 1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证 均匀溢出 ； 2 ）安装线盒时要有自检意识，不足之处及 时补胶； 3） 成品检验要一一检查； 31 1）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起 气泡； 1）

18、贴的方向一定要顺手；确保平整，并 用手抚平； 32 1）原材料所致； 2）功率档混淆； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例 ，及时反馈与供应商； 2）过 程中要控制功率档混淆现象（尤其更换单 片的过程）； 33 1）原材料所致； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例 ，及时反馈与供应商； 接线 盒一 角无 硅胶 标签 内有 气泡 暗片 断 栅 背板/ 电池移 位 34 1）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度 ，焊接手势； 1）通过培训提高员工的质量意识，并现 场监督焊接要求是否符合工艺要求； 35 1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上 EVA的流动性； 2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；

19、3）层压机加压阶段压力大导致； 4)EVA不平整（鼓包现象严重）； 5 ）层压人员盖层压布布手势不正确； 6 ）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求 （离起焊点绝缘边3-4mm）； 1）提高来料质检的力度和方法； 2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的 质量意识（同时控制焊接手势）； 3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳 定性； 4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势 并对现场指导为主； 36 1）原材料所致； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例 ，及时反馈与供应商； 焊接 黑斑 裂 片 网 纹 33 1）原材料所致； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例 ，及时反馈与供应商； 断 栅 37 1）原材料污染； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例 ，及时反馈与供应商； 38 1）原材料所致； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例 ，及时反馈与供应商； 污 染 片 黑 心 片 36 1）原材料所致； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例 ，及时反馈与供应商； 网 纹