方形垫圈冲压复合模具设计.pdf

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1、目录 1 工艺分析.4 1.1 材料分析 .4 1.2 结构分析 .4 1.3 精度分析 .4 1.4 冲压工序性质的确定 .4 1.5 冲压方案的确定 .4 1.3 排样选择 .4 2 冲裁压力、压力中心的计算和压力机的选择 .5 2.1 方形冲裁力和中间圆形冲裁力 .5 2.2、压力中心的计算 .6 2.3 压力机的选择 .6 3 模具工作部分尺寸及公差 .6 3.1、冲裁模间隙值的确定 .6 3.2 尺寸公差的确定 .6 3.3 凸模、凹模刃口尺寸的确定 .6 3.3.1 落料 .7 3.3.2 冲孔 .7 4 工作零件结构设计与选择 .8 4.1 冲裁凹模结构设计 .8 word 文档

2、 可自由复制编辑 4.1.1 冲裁件凹模厚度 H 确定 .8 4.1.2 凹模在送料方向的长度 .8 4.1.3 凹模垂直于送料方向的宽度 .8 4.1.4 凹模结构形式 .8 4.2 冲孔凹模的结构设计 .9 4.2.1 冲孔凸模的长度 .9 4.2.2 凸模结构形式 .9 4.3凸凹模结构设计与选择 .10 4.3.1 凸凹模强度核算 .10 4.3.2 凸凹模的长度 .10 5模架与导柱的设计与选用 .11 5.1 模架的类型选择 .11 5.2 模架的结构形式 .11 6 其他零件的设计 .11 6.1凸模固定板的设计 .11 6.2凸模垫板的设计： .12 6.3模柄的选取 .12

3、6.4固定卸料板的设计 .12 6.5导料销 .12 6.6凹模垫板的设计 .13 6.7挡料销选取 .13 6.8防转销 .13 word 文档 可自由复制编辑 7模具装配与调试 .13 8工件的冲孔、落料复合模装配图 .14 9冲压件成本核算 .15 10 参考文献.17 word 文档 可自由复制编辑 方形垫圈冲压复合模具设计方形垫圈冲压复合模具设计 1 1 工艺分析工艺分析 1.1 材料分析 10 号钢为优质碳素结构钢。塑性、韧性较好，易冷热加工成型。 1.2 结构分析 该制件形状规则、简单、对称。 1.3 精度分析 该制件尺寸要求精度为 IT13，用普通冲裁可以达到零件的精度要求。

4、1.4 冲压工序性质的确定 由于结构简单，选择先冲孔，在进行落料。 1.5 冲压方案的确定 该制件为冲孔落料件，可有如下方案进行加工。 方案一：先落料后冲孔，采用两套简单模具加工。 方案二：采用级进模进行生产。 方案三：采用落料冲孔复合模生产。 单工序模、级进模和复合模的特点比较如表 1 所示 表 1单工序模、级进模和复合模的特点比较 项目 冲压精度 制作平整程度 冲压制造的难易程度 及价格 生产率 使用高速自动压力机 的可能性 材料要求 单工序模 较低 一般 容易、价格低 级进模 较高（IT10IT13） 不平整，高质量件必 须交平 简单形状制件的级进 模比复合模制造难度 低，价格较低 最高

5、 适用于高速自动压力 机 边料或卷料，要求严 格 比较安全 复合模 高（IT8IT11） 应压料较好，制件平 整 复合形状制件的复合 模比级进模的制作难 度低，相对价格低 高 不宜用于高速自动压 力机 出用调料外，小件可 以用边角料，但生产 效率低 不安全，要有安全装 置 较低 有自动送料装置，可 以连冲，但速度不能 太高。 边料要求不高、可以 用边角料 不安全生产安全性 由于单工序生产需要两套模具，生产效率低，精度不高。而由于该制件生产 效率为中等，综合上表 1 不采用级进模，所以采取复合模进行生产。 1.3 排样选择 由于制件结构简单，采用单直排的排样设计，如下图所示。 word 文档 可

6、自由复制编辑 查表 2-29得出工件间距 a1=2.0，沿边 a=2.2。 1.41.4 计算材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率， 它是衡量合理 利用材料的重要指标。（冲压工实际操作手册） 一个步距内的材料利用率 /BS100% (公式5-2) 式中 A一个步距内冲裁件的实际面积；冲裁面积 A 为 1358.4mm2 B条料宽度； S步距； =1358(45.245)=66.8 2 2 冲裁压力、压力中心的计算和压力机的选择冲裁压力、压力中心的计算和压力机的选择 2.1 方形冲裁力和中间圆形冲裁力 查表 1-49故 10 号钢的抗剪强度 b=255333MPa，

7、则取 b=280MPa； k=1.3:； L 为冲裁件周长；t 为材料厚度； 方形冲裁力：F 方=KLtb =1.34432.2280 =137737N=137737N 中间圆形冲孔冲裁力：F 圆=KLtb =1.3 252.2280 =62862.8N 总的冲裁力：F 总=F方+F圆 =137737+62862.8 =200599N 模具采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时， 查表冲压工艺及冲模设计 表 3-9，得出 Kx=0.04-0.05，取 Kx=0.05，KT=0.055，n=1。 卸料力：Fx=KxF =0.05200599 =10029N 推件力：FT=nKTF word 文档

8、 可自由复制编辑 =0.055200599 =11033N 总冲压力：FZ=F+FX+FT=221661N 2.2、压力中心的计算 零件外形为对称件，所以该零件的压力中心为零件的几何中心。 2.3 压力机的选择 由于总的冲压力F总=221 KN ，故查表 2232可知应该选择型号为 J2325的开式压力机，其参数如下： 工称压力为 250KN 滑块行程为 65mm 最大闭合高度为 270mm 最大闭合高度调节量为 55mm 工作台尺寸（前后左右）为 370500mm 模柄尺寸4060mm 3 3 模具工作部分尺寸及公差模具工作部分尺寸及公差 3.1、冲裁模间隙值的确定 查表 2冲裁模初始双面间

9、隙 z 可得 表 2冲裁模初始双面间隙 z 材料厚度 081035 Q235 ZminZmax 0.2200.320 0.2460.360 0.2600.380 0.3600.500 0.4000.560 Q345 Zmin 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 Zmax 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 4050 Zmin 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 Zmax 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 1.75 2.0 2.1 2.5 2.75 Zmax= 0.246mmZmin=0.360mm

10、 3.2 尺寸公差的确定 查标准公差数值（GB/T 18600.31998 摘录） 方形尺寸公差数值 =0.39 圆形尺寸公差数值 =0.33 3.3 凸模、凹模刃口尺寸的确定 根据零件的特点，凸模与凹模采用分别加工法。 落料件的尺寸按凹模尺寸为基准求得 Dd=（Dmaxx ）+ d Dp=（DdZmin） p= =（Dmaxx Zmin）p word 文档 可自由复制编辑 冲孔件的尺寸按凸模尺寸为基准求得 d p=（dmin+x ）p d d=（dp+Zmin）+ d= =（dmin+x +Zmin）+d 3.3.1 落料 查表 231，表 232 得 d=0.030 p=0.020 满足|

11、 d |+ | p | =0.050ZmaxZmin，故符合条件。 查表 3 得 X=0.75 把已知和查表的数据代入公式，及得 Dd=（Dmaxx ）+ d =（430.750.36 ）+0.03 =42.7075+0.030 Dp=（DdZmin） p = =（42.70750.246） 0.020 = =42.4615 0.020 表 3 系数 x 非圆形圆形 料厚 10.750.50.750.5 t/mm 工件公差 /mm 10.160.170.350.360.160.16 120.200.210.410.420.200.20 240.240.250.490.5040.300.310.

12、590.600.300.30 3.3.2 冲孔 查表 231，表 232得 d=0.020 p=0.014 满足| d |+ | p | =0.03425.2 故能采用复合模设计。 4.3.2 凸凹模的长度 L=H1+H2+H H1凸模固定板的厚度，当板料厚度 t=1.52.5mm 时，取 H1为 20mm； H2卸料板的厚度；取 H2=12mm H附加长度；取 H=34mm 故 L=H1+H2+H3+H =20+12+34 =66mm 4.3.3 凸凹模结构形式如图 5 所示 word 文档 可自由复制编辑 图 5凸凹模 5 5模架与导柱的设计与选用模架与导柱的设计与选用 5.1 模架的类型

13、选择 根据国家标准及设计要求，选择对角导柱模模架。 5.2 模架的结构形式 查询冲压模具试用手册，模架结构详见装配图图 6。 6 6 其他零件的设计其他零件的设计 6.1凸模固定板的设计 根据凸模的结构形状与尺寸， 为了保证起连接的可靠性，与模具整体结构的 一致性，取其外形尺寸同凹模板相同为：12010312。 1 凸模固定板的材料 根据模具零件的材料选取原则，选取凸模固定板材料为 45#。 2 凸模固定板连接螺钉的布置 螺钉数量的确定 由于凸模固定板与上模座相连接， 其具体要求是可靠性和稳定性，且该凸模 固定板为矩形，故采用 4 个螺钉相连接。 word 文档 可自由复制编辑 螺钉大小的确定

14、 由于采用固定卸料， 采用连接螺钉为 M16， 长度根据被连接零件的厚度确定。 螺钉位置的确定 在确定螺钉位置时，选取对角布置的方式。 3 销钉布置： 销钉数量的确定 根据模具结构的要求，销钉在模具中主要起定位作用，故采用 2 个销钉。 销钉参数的确定 由于该模具从外形结构上讲并不大， 故采用12。 长度根据被连接件的长度 确定。 销钉位置的确定 为了保证被连接零件定位的准确性，采用对角布置。螺钉、销钉的具体布置 如凹模图所示。 6.2凸模垫板的设计： 根据凸模尺寸，查询相关资料，本次凸模不采用垫板。 6.3模柄的选取 根据所选压力机模柄孔的尺寸，参照冲压手册 ，选取模柄为：A3075。 6.

15、4固定卸料板的设计 1 外形尺寸的确定 考虑模具整体外观的一致性，其外形尺寸确定为 12010313。 2 材料 根据卸料板的作用及材料的选取原则，选取卸料板材料为 A3。 3 卸料板的连接与安装 采用螺钉、销钉连接安装 螺钉数量的确定 根据结构需要，采用 4 个螺钉。 螺钉大小的确定 由于采用固定卸料，采用连接螺钉为M16，长度根据被连接零件的厚度来确 定。 螺钉位置的确定 在确定螺钉位置时，选取对角布置的方式 6.5导料销 根据模具设计的总体要求，以及安装、连接的可靠、方便性，选用导料销 1 材料 word 文档 可自由复制编辑 根据导料板的作用及材料的选取原则，选取导料板材料为 A3。

16、2 导料板的连接 同卸料板的螺钉、销钉孔一致。 销钉大小的确定 由于该模具从外形结构上讲并不大，故采用16。 销钉位置的确定 为了保证被连接零件定位的准确性，采用对角布置。螺钉、销钉的具体布置 如凹模图所示。 销钉长度由零件厚度确定 6.6凹模垫板的设计 为了保护下模座在工作过程中在外力的作用下不受破坏，故采用一垫板。 1 外形尺寸的确定 考虑到模具整体外观的一致性，取其外形尺寸同凹模相同为：1961148 2 材料 根据垫板的作用及材料的选取原则，选取凹模垫板材料为 T8A。 3 螺钉、销钉孔的布置 螺钉、销钉孔的布置同凹模一致。 6.7挡料销选取 根据模具的结构需要，查冲压手册确定挡料销为

17、销 GB/T 119.2 6x28。 6.8防转销 根据模具结构的需要， 防止模柄与上模座的转动特设置一防转销，根据模柄 的尺寸选择 88。 7 7模具装配与调试模具装配与调试 1以下模座为基准件，压装导柱。 2按下模座的中心线为基准， 找正凹模的位置厚，用平行夹将凹模与下模座 夹紧，以凹模上的螺钉过孔、销钉为引导，在下模座上钻螺纹孔、攻螺纹、钻、 绞销孔；按凹模型孔在模座上划出漏料孔线，取下凹模，铣下模座上的漏料孔。 3将固定卸料板对凹模的长侧面找正平行，校正左右位置后与凹模一起夹 紧，然后翻转过来，按凹模配作固定卸料板上的螺钉过孔和销孔。 4将一块导料板对凹模的长侧面找正平行， 校正左右位

18、置后，与凹模一起夹 紧，再找正另一块导料板后也与凹模一起夹紧，然后翻转过来，按凹模配作导料 板上的螺钉过孔和销孔。 5压装挡料销，将凹模、固定卸料板、导料板都装在下模座上，以圆柱销 定位，用螺钉连接。 6 以上模座为上模部分的基准件，压装导套。 7 在上模座上压装模柄后磨平，骑缝配钻，铰防转销孔，装上防转销钉。 word 文档 可自由复制编辑 8 以凸模固定板为凸模组件的基准件， 压装凸模，铆接后磨平凸模尾部和端 部。 9 将凸模插入凹模的型孔， 在凸模固定板与凹模之间垫等高垫铁，使凸模插 入凹模型孔的深度保持在 1mm 左右；放上垫板，装上上模座，用平行夹将凸模固 定板、垫板与上模座夹持在一

19、起；将模具整个翻转过来，用透光法通过下模座的 漏料孔观察，调整凹凸模配合间隙的均匀性，调整好后，拧紧平夹，将模具再翻 转过来，轻击上模座，使凸模从凹模型孔中退出，垫纸试冲，再调整、再试冲， 直到间隙均匀为止。 10 拧紧平夹，取下上模部分配钻螺钉孔、配钻、铰销钉孔。装上销钉和螺 钉。 11 将装配好的模具装在冲床上试冲，检查送料是否通畅，凹、凸模配合间 隙是否均匀，卸料是否灵活，冲件是否符合图纸要求。 8 8工件的冲孔、落料复合模装配图工件的冲孔、落料复合模装配图 工件的冲孔、落料复合模装配图如图 7 所示 word 文档 可自由复制编辑 1下模座2销钉3凸模固定板4橡胶5卸料板 6导柱 7落

20、料凹模8推块9导套10凸模固定板 11销钉12上模座13模柄14打杆 15推板 16螺钉17推杆18冲孔凸模 19导套20螺 21落料凸模22导柱23挡料销 24导料销 9冲压件成本核算冲压件成本核算 冲压件的制造成本为： C=C 材+C 工+C 模 式中：C制造成本（费用） ； C 材工件材料费； C 工工件加工费（包括工人工资、设备折旧费、企业管理费等） ； C 模模具费（包括模具材料费、模具加工费等） 。 冲压件的制造成本受产量的影响较大。在一定条件下，企业生产产品数量 的增减，将会引起成本中某些费用的变化，其结果使得成本发生波动。为此可将 冲压产品成本分为固定资本和可变资本，工件材料费

21、 C 材、加工费 C 工通常随 冲压产量的增加而成正比的增加，故称之为可变成本。而模具费 C 模则不同， 它与冲压件的生产数量基本无关，即一旦模具加工完毕，其费用基本上就保持不 变，因此可称为不变成本。要提高冲压加工的经济性，必须从降低可变成本和不 变成本两方面考虑。同时也应指出，在实际生产中的许多情况下，可变成本和不 变成本又是矛盾的。所以，在分析冲压件的制造成本时，必须综合考虑产品的生 产批量、质量要求、工厂制模能力及冲压设备等因素，合理解决不变成本与可变 成本之间的矛盾，以取得最佳的冲压加工经济效果。在冲压生产中，冲压生产批 量是影响冲压件成本的关键因素。若工件为小批量地冲压生产时，生产

22、效率可以 word 文档 可自由复制编辑 图 6方形垫圈冲压倒装式复合模 不予考虑， 而降低成本的着眼点则主要放在不变成本上。但考虑到加工该定位板 工件为大批量生产，因而将降低成本的着眼点放在可变成本上。此时可适当提高 不变成本， 即在实际生产中采用高生产效率的多工序合并的复合模。这虽然提高 了不变成本， 但由于生产批量大，每个冲压件所分担的不变成本则随产量的增加 而减少， 故冲压件单件成本还是降低了。 从另一方面看， 故最终降低了可变成本。 可变资本是指它的总额随产量的增减而成比例增长，如图11。比如产品直 接消耗的原材料、外购件费、外协件加工费等等。但就产品单位费用而言，可变 资本则基本不

23、变。 因此，冲压件生产成本可用下式表示： C=Ca+CbQ 式中：C制造成本（费用） ； Ca固定成本； Cb可变成本； Q产量。 降低产品成本，包括增产、节约两个方面，增产可降低产品成本中的固定费 用，相对地减少消耗，节约便能直接降低消耗，它们都是降低成本的重要途径。 在大批量生产中， 应尽量采用高效率、 长寿命的连续冲模及发展硬质合金冲 模。 硬质合金冲模的刃磨寿命和总寿命比钢模具大得多。据统计硬质合金模具的 刃磨寿命为钢模具的 1030 倍，总寿命为钢模具的 2040 倍， 而模具制造费用 只为钢模具的 24 倍。 而对中批量生产，首先应贯彻冲模标准化，大力发展冲模标准件的品种，扩 广冲

24、模典型结构，最大限度地缩短冲模设计与制造周期。 本设计为大批量生产，采用了高效率、长寿命的复合冲模及硬 word 文档 可自由复制编辑 1010 参考文献参考文献 1、 冲压手册. 王孝培主编 北京：机械工业出版社，1990 2、 冲压模具设计与制造刘建超、张宝忠主编高等教育出版社 3、 模具设计与制造简明手册(第二版)冯炳尧编上海科学技术出版社 4、 冲压工艺学. 李硕本主编北京：机械工业出版社，1982 5、 冲压设计应用实例. 模具实用技术丛书编委会.北京：机械工业出版社， 1994 6、 .冷冲压设计及制造.高鸿庭，刘建超主编北京：机械工业出版社，2002 7、 冲模图册李天佑主编机械

25、工业出版社 8、 冷冲模设计丁松聚主编.北京：机械工业出版社，1994 9、 冲压工艺与模具设计成虹主编. 北京：高等教育出版社，2000 10、.冲模图册. 北京：机械工业出版社，1988 11、 .冲模模架国家技术监督局. 北京：中国标准出版社，1991 12、中国机械工程学会锻压学会编.锻压手册第 2 册. 北京：机械工业出版 社，1993 13、 .实用冲压设计技术王同海编著. 北京：机械工业出版社，1995 14、模具制造工艺装备及应用 模具实用技术丛书编委会.。 北京： 机械工业 出 版社，1999 15、杜东福等编。冷冲压模具设计.长沙：湖南科学技术出版社，1985 word 文档 可自由复制编辑