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1、产品风险评估程序一、目的：制定风险评估程序，以此为指引对公司产品及系统进行风险评估，能识别化学品、原材料(面料，辅料）、工艺设备和工具中带来的危害，确保生产产品符合相关标准、法律法规要求。二、范围：适合本公司内所有加工产品三、风险评估小组架构与职责风险评估小组主要由以下部门组成： 职责： 1.维护及不断完善公司的整个风险评估系统 2.对产品的质量及生产过程安全性进行评估 3对化学品等溶剂进行风险评估 4对原材料及供货商生产制程进行风险评估 5对生产工艺设备进行风险评估6对相关的职能部门人员进行培训四、产品的风险评估主要针对产品从试产前阶段，进行可靠性、安全性（包括：结构功能、行业法律法规的合规
2、性）的风险评估。4.1产品试生产风险评估4.1.1职责部门：4.1.2公司在接到新的服装款式后，由工厂经理召集相关部门主管进行新产品评审会议及确认样品生产；4.1.3 以服装的安全为基准，对产品的结构作出安全风险评估，确保大货符合标准要求；4.1.4风险评估要充分考虑产品测试前后存在的潜在危险，以此达到产品结构的可靠性和安全性要求； 4.1.5为确保生产产品质量符合要求，须对生产原材料及生产工艺作出风险评估，以确保符合客户品质要求的产品正常生产； 4.1.6风险评估通过收集以往的同类产品或相似结构的生产经验，并通过相关测试数据的统计和分析来进行风险评估。4.1.7通过内部的测试及第三方实验室的
3、测试，对上述风险评估作出验证，包括：物理可靠与安全性、化学方面安全性等；4.1.8验证合格后依此进入产品的量产阶段。五，体系的评估产品在经过相关风险评估、开发验证正式投产后，相关部门还需对整个生产过程进行风险评估。5.1 原材料的风险评估5.1.1负责部门：采购部品质部5.1.2 品质部根据产品性能及相关法律法规的要求制定相关物料规格，符合相关法律法规之要求；5.1.3采购部收到相关资料后，向供货商发出采购单(PO)，采购单需特别注明物料需符合的相关法律法规要求；5.1.4采购部向供货商要求提供有害物质测试报告，初步对供货商作出评估。5.1.5采购部根据供货商提供之物料类型，对生产供货商质量系
4、统进行相关评估，以确保该供货商质量系统（包括生产制程）符合要求。同时，采购部每年需对所有供货商进行年度的评估或现场评审，以确保供应之物料质量符合要求。5.1.6品质部QC对每批来料进行常规检查。5.2 化学品的风险评估5.2.1负责部门：采购部仓库5.2.2所有化学溶剂供货商必须提供MSDS。5.2.3根据供货商提供的MSDS，对化学品进行分析判断是否受相关法律法规（诸如：ROHS等）影响。如不受影响，则可正常使用，如受影响，则需进行风险评估。5.2.4相关工作指引5.3 生产工艺、设备工具的风险评估5.3.1负责部门：品质部5.3.2为确保生产制程中不受影响，需对所有生产工艺工具进行风险评估。5.3.3品质部确认产品的生产工艺后，开始与品质部对相关设备和工具进行风险评估。5.3.4制定相关的操作指引，和对重点工位操作员进行培训考核。5.3.5关键设备（如电子称），品质部定期进行校正和评估，确保处于正常工作状态。5.3.6维修部负责相关设备的保养和维护。5.3.7生产部履行相关指引要求 六、不合格的控制6.1 如若在任何工序环节发生不合格，各相关部门需立即作出相应调查和相关纠正预防措施，并由品质部门跟进改善。七、相关文件风险评估表