第五章 注射模概述.doc

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1、 第5章 注射模概述 作者：周进发简介 塑料在注塑机射料缸内被加热软化，然后被填充模具里等待定型或固化。当固化过程开始了一段时间以后，注件被顶出或从模腔中拿走。所以注塑模具不单只是一成型的器具，它还是一个热转换器，也是一具顶出装置，也有可能需要使流道系统与注件分离。模具设计及制造的目的是以特定的速率生产所需数量的零件，若零件需要的数量不多时，注胶模具可以用廉价材料以低成本的方法制造出来。这些样办模具可用其他塑料或牙科用的石膏粉制造出来。但对大量生产用途的模具来说，它们的复杂程度及制造成本则是数以倍计。虽然模具的制造成本与模具材料有直接关系，但影响成本最大的因素则是零件的大小和设计的复杂程度。有

2、些模具的价值比较注塑机更高。由于这个原因，在设计零件和模具时必须特别小心留意，尽量避免错误的发生。零件的设计必须适合注塑成型工艺而模具的设计必须符合生产速度及各品质要求，达到维修少，不用看管的目标，若要稳定地生产高质量的注件模具的设计定要尽善尽美。5.1注塑模具的结构及组成 塑料注射成型所用的模具称为注塑模；注塑模能 一次成型外形复杂、尺寸精确高或带有嵌件的塑料制品。 “七分模具，三分工艺”。对注塑加工来说，模具对成型品的质量有很大的影响，在注塑成型时如果对模具不充分了解，就难得到优良的成型品。 在介绍各种注塑模具结构之前，先对注塑模具结构做概括性的说明。 注塑模具分为动模和定模两大部分，定模

3、部分安装在注塑机的固定座板上，动模部分安装在注塑机的移动座板上。注塑时，动定模两大部分闭合塑料经喷嘴进入模具型腔。开模时，动、定模两大部分分离，然后顶出机构动作，从而推出塑件。1动模板 2定模板3冷却水机4定模座板5定位圈6主流道衬套7型芯板8导柱9导套 垫块20 复位杆19 推杆18 推板导套17 推板导柱16 拉料杆15 推杆固定板14 推板13 限位钉12 支承板11 动模座板10 根据模具上各个部件所起的作用，注塑模具可分为以下几个部分 典型的单分型面注塑模 1、成型部件（核心部分，又称模仁） 赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、型腔（凹模）以及螺纹型芯、镶块等构成

4、。 随着客户对塑胶产品的外观、结构等要求的越来越高，一般情况下，塑胶产品直接在模板上成形的模具越来越少。一个原因就是模板的材质相对而言比较差，它一般用S45C、S55C。这种材质达不到塑胶产品成形的精密要求。如果模板采用SKD61的材质，这样会增大模具材料的成本，不划算。所以，为了出较好的较精密的成本又恰中的塑胶产品，于是就出来了一个模仁的概念。 常用材料： SKD61、NAK80、718料、黄牌料、SKD11、S55C、S45C等等。 （1） 塑料产品在模具的成型原理 我们在此要充分运用塑胶材料的最大特性：热胀冷缩。这个意思就是塑胶材料受热时会膨胀，冷却时会收缩。此外，颗粒状态的塑胶材料要变

5、形成为具有一定形状的塑胶产品，它经历了几个状态的转变。颗粒状态的塑胶材料经过检测、审核、风干之后放入到了注塑机里面，经过加热、加压，固态的颗粒状态的塑胶材料熔融成了可流动的液态状态。对这种状态的塑胶材料一定的压力，它被注射到了已经安装在注塑机上的模具的型腔里面。经过一段时间的保压、冷却，填充模具型腔的可流动的塑胶材料冷却成形为具有与模具型腔一样形状的固态塑胶产品。然后，模具在注塑机的作用之下进行模具开模、顶出产品两个过程。产品就这样被成形出来了。 依据上述的原理，我们来分析图1： 在一块钢性的材质当中不可能自动有一个产品型腔和流道（如图1），因为这样的成形无法加工，何况还有很精密的形状。就算是

6、能够自动成形具有一定形状的型腔和流道，塑胶材料通过流道对产品型腔填充完毕之后也无法把其成形的塑胶产品取出来。所以，上述的假设是不成立的。也就是说，要使钢性材质有一个塑胶产品样式的型腔，必须把这块钢性的材料分为两块或多块才行。对这两块或多块材料分别进行加工、组立装配（如图2）。否则，塑胶产品的成形只是一个空谈。于是，这里就体现了在模具设计当中一个特别重要的最核心的问题：产品的分模问题。 所谓的产品的分模就是：如何去把一个塑胶产品的所有形状分成在两块或多块的钢性材料零件上，并且这些零件要能够加工。对这些零件加工、检测、组立装配完毕之后，这些组立零件的腹部会出现一个与塑胶产品形状一致的空穴，这个空穴

7、我们就把其叫做型腔(如图2)。当然，另有流道等空隙作为通道，不然，塑胶材料也不能进入型腔。这样，从而使得成形塑胶产品的模具能够顺利开模、成形的产品顺利顶出。为了达到这种目地，对塑胶产品所操作的过程，我们称之为分模过程。在现在的实际操作当中，一般用Pro/e、UG、Solidworks等软件进行分模。 此外，一般分模出来的两个部分分别叫做为公模仁和母模仁。如图3所示。公模仁也可以叫下模仁、后模仁、凸模仁、阳模仁等等，母模仁也可以叫上模仁、前模仁、凹模仁、阴模仁等等。（2）模仁在实际当中的应用 如图4所示，一般情况下，模仁在模具里面用螺丝进行锁定。对于一模多穴的较精密的产品，模仁还可分成几块，可以

8、分别进行加工，此外，模仁的维修、维护、更换都比较方便。但是较大的模具，分开为几块的模仁进行装配时比较麻烦。所以，有时我们设计了几个调整块（如图5）。当塑胶产品比较复杂、模具结构比较繁琐时，为了使模具的公母模仁、公母模板配合更加良好，我们会设计定位块（如图6）。 在图7上,这个模具的公模仁由二块组成,并且它有三对调整块.公、母模调整块由二个或者多个螺丝进行锁定.在模仁的靠近基准的一侧一般不设计调整块. 在图8上，我们在其公模侧示意图上可以看到它有四个定位块去对模板模仁进行定位。这是方的定位块，以后，各位还可以看到圆形的定位块，它比较适用于较小的模具。最看其正面剖视图，我们可以看到定位块它是由上下

9、两块组成的。上下的定位块分别用一个（圆形）或者多个（方形，用3个、4个等）螺丝固定在公母模板上。 2、浇注系统 它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。（1）浇注系统的作用 塑胶模具浇注系统它主要就是在模具当中起了一个桥梁的作用。它把模具与注塑机联在一起，构成了一个通道,使能流动的塑胶材料对模具进行填充。（2）浇注系统各构成部分的详细介绍 、主流道 看图一，一般情况下，主流道在模具的注口衬套里面成形。它的形状大小由注口衬套所决定。而注口衬套属于标准零件，故相对于主流道而言，一般不需要去考虑太多东西。但是，主流道对于模具塑胶产品的质量有较大的影响，我

10、们可以通过更换注口衬套或再次加工等方式去处理。 此外，主流道是能够流动的塑胶材料经过模具到型腔必须通过的第一个通道。 、分流道（又可分为主分流道和次分流道） 看图一和图二，一般情况下，分流道在模具的公母模仁里面成形。它的形状大小可由我们自行设计。它的截面形状一般有三种：圆形，U字形，梯形。 a、圆形流道(主用于二板模塑胶模具) 这种流道方式，我们运用的最多，主要是形成材料的流动性能非常好，也方便加工。具体尺寸看下 图。 D常用的尺寸有：（4）、5、（6）、7、（8）、9、（10）、（12）等等。 注意（）里面的为最常用的。此外，主分流道一般比次分流道大一个等级。 例如：当主分流道为8时，次分流

11、道就为6.加压的同时可改变流速。 b、U字形流道(主用于三板模塑胶模具) 这种流道方式，我们运用的较多，具体尺寸看下图。 D常用的尺寸有：（4）、5、（6）、7、（8）、9、（10）、（12）等等。 注意（）里面的为最常用的。 d、此外，还有半圆形流道，它可以在公模侧也可以在母模侧，运用也很多，具体尺寸要求跟圆形的一样。另有方形，椭圆形等等，这种形状的流道应用较少，主要是加工麻烦、塑胶的流动性能也不好。 （3）、浇口 看图二,浇口的作用是把流道与产品的型腔连接起来，完成最后的注塑机与模具型腔的贯通。 浇口样式的选择和尺寸的设计对模具的填充效果有很大的影响。 当浇口太小时，注塑的产品可能会出现填

12、充不足，成品容易出现下陷，烧焦，产品强度会降低。 当浇口太大时,比较容易在浇口的周边产生残余应力,导致产品变形或破裂.别外,当浇口的断面积较大时,需固化的时间较长,成形的效率比较差。下面我们就来介绍一下不同的浇口方式:a、直接式浇口 这种浇口主适用于桶状产品，如水桶，塑胶垃圾箱，垃圾筒，要求不高的电视机、电脑等等的外壳。 要特别注意的就是浇注系统中的主流道就是直接式的浇口。且一次只能成形一个产品。如下图： 根据上图，我们可以看到，产品被顶出来后，浇品与产品会叠在一起，这样的话，我们还必须作产品的顶出之后的后处理，也就是把浇品切除掉。这样会在产品表面留下痕迹。所以其浇口位置的选择比较重要，尽量选

13、择不影响外观的地方。 这种进胶方式射出压力损失小，较易成形，易用于任何塑胶材料，常用于大形并且较深的产品。如上面所讲的桶状产品。b、侧面浇口：在有的书上又可称之为标准浇口。 根据上面几个图，我们可以看出，侧面浇口的位置一般有二种，浇口可以放在母模侧，如图五。也可以放在公模侧，如图六。这种浇口可以称为重叠式浇口。此外，它的浇口形状也有不同的改变，如图七。在原有的基础上它在三个方向上都有了倾斜角度。 对于它的尺寸要求，我们必须掌握，一定要考虑到模具的加工和维护。 对于浇口的高一般可设计为0.25-1.5mm，我们常用的高度为0.5mm,0.8mm,1mm,1.2mm。为方便加工和维修，这个尺寸偏低

14、一点好。 对于浇口的宽一般可设计为0.5-2mm，我们常用的为0.8mm,1mm,1.2mm,1.5mm,2mm。同样，这个尺寸应偏小一点。 对于流道至产品边沿之间的距离，一般可设计为0.8-3mm。常用尺寸为1.2mm,1.5mm,2mm,2.5mm,3mm。注意，这个尺寸要偏大一点为好。c、潜伏式浇口:又可称为隐藏式浇口 对于外观以及质量要求较高的产品,我们在模具设计时可以采用这种进胶方式.此外,在顶出产品之后,浇口不会与产品粘附在一起,从而免除了产品的后加工处理.这种进胶方式一般有三种类别.如下图.图八 推切式图九 附加流道式 图十 拿切式图11 进胶口可以有这样的变动，这种方式也常用

15、对于上述三种潜伏式浇口,运用的都比较多.这里要注意有以下几点: 1、推切式与附加流道式的潜伏式浇口必须在流道上设计顶针，不然，在顶出产品的过程中无法使产品与潜伏式浇口自动切断，也就无法完成再次循环注塑。 2、拿切式的潜伏式浇口必须在流道上设计抓料销。其作用是在开模的过程中使的所有的浇注系统粘附在公模侧上，便于后面的顶出，并且此过程也使得产品自动脱离了潜伏式浇口。 3、除了拿切式的在母模侧之外，其余二种都是在公模侧上。 常用尺寸的介绍： 浇口的直径：0.25-1.5mm,常用的为0.5mm,0.8mm,1mm,1.2mm。 夹 角：可自行定义 倾斜角度：45-60 对于流道至产品边沿之间的距离，

16、一般可设计为0.8-3mm。常用尺寸为1.2mm,1.5mm,2mm,2.5mm,3mm。注意，这个尺寸要偏大一点为好。 d、针点式浇口（pin point gate）:用于三板模 这种进胶方式运用很多，对于要求质量较高的产品，如收音机、电话机、手机等等的外壳。并且可自动去除流道，浇口痕迹小而不特别显眼，不太影响外观。对于同个产品，还可以多个点进胶。如下图。依据图12、13、14，我们可以看出： 1、针点进胶的主分流道和次分流道均是在母模板上成形。 2、胶口穿过了次分流道与产品型腔连接在一起，由于其直径较小，看似是一个针孔，故有针点进胶之说。 3、这种进胶方式，在其流道上必须设计抓料销，不然，

17、无法完成自动的胶口脱离产品。当然，这个过程还需要开闭器、小拉杆等附助零件。 对于针点进胶应该注意的事项： 1、浇口直径：一般设计为0.3-2mm，常用0.5mm,0.8mm,1mm,1.2mm,1.5mm,偏小一点为好。 2、距离产品边沿一般为0.8-3mm,常用1.5mm,2mm,2.5mm,3mm,偏大一点为好。 3、R一般设计为1-3mm,常用1.5mm,2mm,2.5mm. 4、胶口锥度可自行设计。 5、在母模板和母模仁里面的次分流道被分为二部分。A必须小于B，才能完成流道胶口的顺利脱模。 d、此外,还有很多进胶方式,相对而言,运用比较少,这里就不作详细介绍! （4）冷料井 如上图,冷

18、料井一般设计在分流道的交叉之处.其作用是使得能流动的塑胶当中的一小部分冷料(也可以是杂质)在自身的重力作用下沉入冷料井中,从而不能进入产品型腔,也就避免了很多产品成型缺陷.如由于有冷料填充产品型腔而产生的局部应力集中,导致产品强度不够,甚至开裂等等.此外,它的深度一般为5-10mm。其形状大体为圆柱形，另因不同的抓料销形状致使它底端形状不太一样。抓料销在模具的标准零件中有介绍。这里不最阐述。 3、导向部件（1） 导柱与导套（标准件，可购买）a 图示和相关数据b 导柱导套的作用: 主要是针对两个相互运动的物体进行导向和定位. 导柱必须与导套配合,这样的话其作用才能更好体现出来.在塑胶模具中,公母

19、模板和上下顶出板,三板模当中还有剥料板.它们之间的导向和定位就靠导柱和导套.C 导柱导套在模具中的位置注意: 在模具设计过程中,顶出板导柱导套的大小位置数量是我们自已决定的.一般的模具可以不要.但是,当顶出产品的顶针较多或者顶出行程较大时,需要设计顶出板导柱导套.它能保证上下顶出板在顶出过程中不随意摆动.此外,顶出板导柱顶端最好是能够深入到模板里面10-15mm.（2） 复位杆，复位弹簧a 图示和相关数据注意： 复位杆/复位弹簧同属标准件，直接定购回来，不需自已加工。 回位弹簧一般情况下是与复位杆相配合的。有时，也可以放置在其它位置。请参考位置图。 回位弹簧它有不同颜色，如黄色、绿色、紫色等等

20、。不同颜色所承受的力量（压力）不一样。b 复位杆/复位弹簧的作用： 主要的作用是在模具开完模顶出产品之后，模具需要闭合才能循环操作。在这种前提下，当模具重新合模时，复位杆和复位弹簧使上下顶出板进行回位。C 复位/复位弹簧在模具中的位置注意： 当复位杆/复位弹簧在同一位置时，复位弹簧的内径要比复位杆A大一点（0.5-2mm)。 同时，安装回位弹簧的孔直径也要比回位弹簧的外径要大（1-2mm）。 另外，在不发生干涉的前提下，回位弹簧可以像上面一样放置在模具的上顶出板上。它的实际长度也需要在图上长度基础上加上5-20mm. 4、顶出系统一、顶出系统的作用 塑胶模具顶出系统它主要就是顶出在注塑过程中已

21、成形的塑胶产品。完成较完美的自动化生产，构成循环生产中不可缺少的重要组成部分。二、顶出系统的构成 它的构成要用语言来概括比较难，但与其相关联的零件可以看成是其中的一部分。则， 一般的顶出系统它可以由顶针（也可以有顶出块、顶出板），回位销，上下顶出板，模脚，下固定板等构成。三、顶出系统的样式 现在运用的塑胶模具当中，顶出系统一般有三种样式。 1、顶针顶出 2、顶出块顶出 3、顶出板顶出 下面，我就这三种样式作一个详细介绍！ 1、顶针顶出如下图： 看下图,我们可以看到顶针被固定在上顶出板上,它穿透了公模板进入到公模仁里面,最后顶在产品的底端. 至于其他的具体情况,在模具标准零件中已经详细介绍,这里

22、不最阐述. 但是,我们必须清楚顶出的行程.这是这一节特别重要的内容.重点内容:模具的顶出行程 要很好的了解模具的顶出行程,比较简单,一看图就明白.这里要阐述的却是模具从注塑到产品顶出的一个整体过程.它包含了三个环节,合模状态-开模状态-顶出状态.每一个环节都会重要.我们必须掌握.掌握了这个过程,对于后面的学习就容易很多. 下面介绍这三个环节: A、合模状态： 把模具安装在注塑机上,注塑机给模具进行注塑到把模具 打开之前的这种状态.我们可以把它叫为合模状态.如下图. 这个里面就又包括了以下内容: （1）、模具的安装 （2）、注塑机 （3）、注塑机对模具的填充 在这里，我们需介绍的是几个关键术语。

23、 固定侧：有时也叫A侧，可以这么说，与上固定板有关联的 零件，我们统称为固定侧。 可动侧：有时也叫B侧，它则是与下固定板有关联的零件统 称为可动侧。 当模具安装在注塑机上的时候，固定模具上下固定板的夹具 在注塑机的作用下，可以使得下固定板运动，而上固定板不动， 所以就有了模具的固定侧与可动侧的说法。在有的公司还有定模 和动模的说法。 B、开模状态 当注塑机把模具的型腔填充完毕之后，注塑机上的固定下固定板的夹具有了一个向下运动的趋势（如图3），开如进入开模状态，在夹具的作用下，下固定板会向下运动。而与下固定板有关联的所有零件也会向下运动，于是，就出现了图3的图示，实际当中也如上面一样。 在这个状

24、态当中，一定要注意的是被注塑机填充的塑胶产品要粘附在可动侧一起向下运动，不然，就不会有后面的顶出系统和顶出状态，也就无法实现自动化的注塑生产。如果出现产品有点或者完全粘附在固定侧，这在注塑模具当中是一种缺陷，叫吸前模。必须找出原因的所在。研磨、抛光、是否有死角等等。C、顶出状态 当开模至一定距离之后(由注塑机控制),可动侧停止不动,而注塑机使其顶杆推动上下顶出板向上运动(如图4),由于顶针固定在上顶出板上,而其他的零件此时相对不动,则顶针可以顺利的顶出产品.被顶出的产品在自身的重力作用下自动掉落!D、顶出产品后,模具又开始合模,注塑机又进行注塑,又产生了开模,顶出产品等过程,从而使得模具可以自

25、动化的循环生产. 2、顶出块顶出如图5、图6，这就是顶出块。顶出块可以根据产品的不同形状、不同位置设计出不同样式的顶出块，但是它的截面大体都一致。L和H尺寸要求不小于15mm,a%d一般为5-10%d.它通过一个螺丝与一根顶针或者一根回位销固定在一起,如图7.顶出块的一边与产品的边沿接触了一部分.我们可以像分析顶针顶出产品一样来分析顶出块,同样,得出它可以顶出产品,且在模具设计时,我们可以设计多个顶出块一起顶出,也可以与顶针复合顶出产品. 3、顶出板顶出 图8、图9、图10表达的就是用顶出板进行顶出的三种状态。在这个过程当中，公模板代替了顶出板。此外，要注意的就是第一次开模不一定会在公母模板之

26、间开模，而在公模板与公模承板A之间发生，那么，我们在公模板与公模承板A之间就需要加开闭器。使这个地方所需的力量大于公母模板之间。则，第一次开模一定会在公母模板之间进行。 图8、图9、图10表达的就是用顶出板进行顶出的三种状态。在这个过程当中，公模板代替了顶出板。此外，要注意的就是第一次开模不一定会在公母模板之间开模，而在公模板与公模承板A之间发生，那么，我们在公模板与公模承板A之间就需要加开闭器。使这个地方所需的力量大于公母模板之间。则，第一次开模一定会在公母模板之间进行。 5、冷却系统一 冷却系统的作用 由于对模具型腔进行填充的塑胶材料温度达220-230，甚至更高。并且为了达到高速生产成形

27、，那么，必须在很短的时间内完成一系列的工作。顶出来的已成形的塑胶产品温度也只有五六十度。这里就必须考虑一个冷却的问题。因此，模具里面就出现了冷却系统。二 冷却方式 在塑胶模具设计当中，我们常用的冷却方式一般就是以下几种： 1、用水冷却模具，这种方式最常见，运用最多。 2、用油冷却模具，不常见。 3、用压缩空气冷却模具。 4、自然冷却。对于特简单的模具，注塑完毕之后，依据空气中与模具的温差来冷却。三 最常用冷却方式的介绍 用水冷却模具，在模具设计当中无非就是通水管道（我们简称为水路）的设计。水路常用的直径有12、10、8、6。有时，当模具比较小也会运用到5、4。 在模具当中的冷却水路，有很多样式

28、。我们在下面的过程中一一介绍。 1、直通式水路：它又可分为直通模板式和直通模板模仁式两种。看图1。 这两种方式存在一个很小的差别，但这个差别往往是初学者最容易犯的错误。这个差别就是水管接头固定 的位置不一样。直通模板式水路水管接头固定在模板上，直通模板模仁式水路的水管接头固定在模仁上， 这样的话，才能密封，不致于漏水。 由于水管接头位置不一样，其样式也有一些变化。主要是锁定螺纹部分。如下图。 2、阶梯式水路： 如图2，此套模具的冷却系统就是运用的阶梯式的水路。它在模板上固定好水管接头之后，它穿通了模板进入到了模仁，在模仁里面绕了一周，然后，再次穿通模板，从另一端的水管接头出来。 注意，这种样式

29、的水路，有几个附助零件不能少。如图2。 a、挡水圈：水路穿通模板与模仁的地方。 b、挡水无头螺丝或者用铜也可以。 这两个附助零件的作用主要是密封，防止漏水。并且此两个零件都是标准件。在此，我们大略介绍一下挡水圈。 挡水圈是一种软质的塑胶产品，有弹性。可以直接购买。不同大小的水路口，有不同大小的挡水圈配套。要注意的就是挖放置挡水圈的深度要比挡水圈的直径小一点，这样才能被压紧。阶梯式水路的路线有很多,我们在设计时,必须依据产品的样式和模具的结构. 3、鸭舌片式水路： 如下图,其中的黄色的就代表鸭舌片式的水路.这种水路有一个最大的特点就是在模仁里面挖了几个较大较深的水孔,然后,用一个厚度不大于3mm

30、的薄片把这个水孔一分为二,最后,运用小的水路把这些大水孔联通就行了.我们把薄片叫作挡片或者鸭舌片. 4、盘旋式水路： 如下图,这是一个典型的盘旋式水路.这种水路非常适用于桶状式的产品.进行设计时,我们可以特意的加一个入子,使水路在此入子上盘旋,然后,从这个入子的中心钻下来. 要注意的就是它同样需要密封作用,所以不能没有挡水圈. 6、侧向分型抽芯机构 一 概述 当我们学习完模具的三大系统(浇注系统、顶出系统、冷却系统)之后，我们比较清楚的了解到模具的大体结构和成形原理。这些内容相对比较简单，在实际设计当中，我们经常会遇到塑胶产品的某些部位会阻碍模具的开模或者顶出。那么，这个部位，我们就把它叫做产

31、品的死角，也有人称之为倒勾。 处理死角的方式有：滑块、斜顶、油压缸、齿轮处理机构等。我们在这里详细介绍常用的二种方式：滑块和斜顶。二 死角在产品上的常见位置 如左图,有红色的地方都构成了死角.这几种死角是最常见到的.死角常在内外侧壁上.三 产品死角的处理方式之一:滑块 一般的滑块有二大部分: 机体部分和成形部分 机体部分又包括以下结构:机身、斜倾销孔、斜靠面、T型块、弹簧孔等。每一个部分都有自已的独特作用。一般不可缺少。 斜倾销孔它要与斜倾销配合，加上T型块。它们作用就是强迫滑块运动,从而处理死角。 斜靠面主要的作用是使滑块定位,且与滑块挡块配合。 弹簧孔要与弹簧配合，它们主要的作用是使滑块有

32、一个运动的趋势。也有一定的定位作用。 在进行设计时，一般有这样一个公式：滑块的长/宽/高=5/4/3（宽一般有变化） 斜倾销的斜度最好在18-22之间。当斜倾销的斜度为a，则斜靠面斜度为a+2 弹簧孔到各处的距离最好不要小于3mm.如A和B。 T型块的高和宽一般为4X4、6X6、8X8、10X10mm等。 滑块的类别 1、整体式滑块与非整体式滑块，也可以称之为组合式和非组合式滑块 2、斜倾销式与斜倾块式滑块 整体式（非组合式）滑块：滑块的机体部分与成形部分没分离，称之为.如图1和图5。反之，我们把其叫做组合式（非整体式）滑块。如图2、图3和图4（常见的三种滑块机体与滑块入子的组合方式）。 斜倾

33、销式（图1）与斜倾块式（图5）主要的差别就是斜倾孔的配合零件不同。要么用斜倾销，要么用斜倾块。 滑块的附助零件 只依靠滑块是不能解决死角的，它必须有以下几个附助零件，如滑块压块、滑块挡块、停止销或者定位钢珠、弹簧、斜倾销或者斜倾块等等。如下图所示。 a、滑块压块 滑块压块可以完全独立出来，作为单独的零件(如图7)。也可以直接在模板上面成形(如图8)。 对于比较简单,精密度要求不高的产品或者当滑块比较小时,滑块压块可以直接在模板上成形(如图8),相对独立出来的滑块压块(如图7)而言,它的可加工性和调整性就不太好. 独立出来的滑块压块,它的宽(B)和高(A)一般不小于15mm.长度(L)一般为模仁

34、边至模板边之间的距离.用二个或多个螺丝进行锁定,螺丝大小不要小于M6.此外,重点注意以下图示内容. b、滑块挡块 滑块挡块的样式有很多，常见样式如下图所示。 c、斜倾销和斜倾块 d、停止销和定位钢珠 现在在加工现场，要对滑块进行定位，也可以说是限位，一般运用定位钢珠，也常用停止销（可以把其看做一个锁定螺丝），对于比较大的滑块可能会用限位块。相关注意细节，如下图所示。 定位钢珠被锁定在模板上，并且位于滑块的底端。我们也在滑块上挖了一个坑口，当滑块运动，定位钢珠里面的钢珠与坑口一配合，就可以对滑块进行定位。如果一个定位钢珠效果不好，我们还可以多加几个，注意的就是不要有所干涉。 下边这个图它对滑块的

35、定位是利用自身模板。这种定位效果不错，但相对而言比较浪费。D 滑块的运动原理如下图所示 如上图，斜倾销已经被固定，滑块通过斜倾销孔与斜倾销配合在一起，滑块可以运动。现在，我们给滑块施加一个向下运动的力（或者让滑块在其自身的重力作用下向下运动），运动一段距离之后，我们可以清晰的分析到：滑块在斜倾销的强迫作用下，它不仅会向下运动，还会向斜倾销倾斜的方向运动。从而达到处理死角的目地。滑块在模具中的具体运动示意图 四、 产品死角的处理方式之二:斜顶一 斜顶的一般结构和类别如下图所示 斜顶一般由二个部分所构成：机体部分和成形部分。 它与滑块一样，由于机体部分与成形部分是否组合，斜顶可以分类为：整体式斜顶

36、（如图1，也可以叫做非组合式斜顶）和非整体式斜顶（如图2，又可叫组合式斜顶）。注意，由于斜顶相对比较小，一般我们用整体式斜顶，很少去用组合式斜顶。整体式斜顶结构紧凑、强度较好、不容损坏。而对于较大的斜顶，设计时可运用组合式，这样更换比较方便，也便于维修维护，加工比较简单。 此外，由于斜顶机体底端定位结构的不同，斜顶又可分类为：圆柱销式斜顶（如图3）和T型块式斜顶（如图4）。对于这两种斜顶来讲，圆柱销式斜顶在设计当中运用很多，主要原因就是加工方便、安装配合维修维护容易。T型块式斜顶主用于较大的精密度要求较高的产品，它还要与专用的T型底座（如图5）相配合（如图6），加工配合比较难，制造成本也会加大

37、。二 斜顶在实际设计当中的图例三 斜顶的运动原理 如上图所示，斜顶放置在一个固定不动的模板的斜孔中，斜顶与斜孔配合。从下向上给斜顶一个推力推动斜顶向上运动一段距离之后发现斜顶在斜孔和推力的强迫作用下，不仅向上运动了，并且向斜顶倾斜方向运动了一定距离（如图中所示的位置差距）。 在顶出过程当中，由于产品是垂直线运动，而斜顶不仅垂直线运动，且向死角反方向运动了，从而可以处理死角了。四 斜顶的设计 前提条件：已经确定了模板、模仁、模架的尺寸。具体如下图所示。1、查看图纸，仔细分析，确定死角的大小。如图所示。2、确定0靠破面的起点，并且确定其长度（如图AB）。如果不设计0靠破面，则选择A点作为斜顶斜面的

38、起点。3、以B点为基准，偏一距离，如图BC，BC=顶出行程。4、以C点为基准，向斜顶移动的反方向偏一距离，如图CD。CD=斜顶行程（取整数）=死角大小+大于或等于3mm的最小安全量。5、连接DB，得到角度DBC。这个角度一般为小数。我们取一整数，为M。这个角度才是我们所需要的斜顶斜面的倾斜角度。6、其它的内容可根据前面所讲的结构及其要求完成斜顶其他部分的设计。 其实，像上面这么复杂的内容主要的目地是教我们如何去求出斜顶的倾斜角度。我们可以简化为如下图所示：像上图，我们可以得出三角函数tgM=斜顶行程/顶出行程。此时要求出M是多大就很容易了,也可以直接在图纸上测量出来。 7、排气系统 在模具试模

39、和生产中常会出现填充不足、压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象除了应首先调整注射工艺外，还要考虑模具浇口是否合理。当注射工艺和浇口这两个问题都排除以后，那么模具的排气就是主要的问题了，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。排气槽的主要作用：（1）是在模具注胶时，排除模腔内的空气。（2）是排除胶料在加热过程中产生的各种气体。开排气槽时应注意两点：（1）排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内。（2）防止排气槽堵塞 常用的方法是在分型面处开设排气沟槽。由于分型面之间存在微小间隙，对于较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气。 8、标准模架 为了在短

40、时间内制造出精密的模具、降底模具的成本。对于现在的模具制造商而言，其中心工作就是公母模仁（有的公司又叫模具的成形部分或者模具的模腔模心部分）的加工。为此，其他的作业能简单就简单化。并且相对于不同的模具而言，它有许多相同的结构，如一般的模具都有固定板、顶出板、模脚、导柱导套等等。依据上述几点，于是就产生了标准的模架。 标准模架又可叫标准模座或者标准模坯，它由专业的公司进行生产。模具的设计人员根据模具的需求可以直接从模架厂商定购回来。广东省常用的标准模架有科达模架、明利模架等。外资企业常用到富士巴模架。不同的模架厂商虽然有其自已模架的尺寸规格，但基本上差不多。并且它们都有自已模架的规格资料，我们可

41、以进行查询。所以，对于标准模架而言，我们没有必要去强记它的尺寸和样式。当需要定购哪家公司一定规格的模架时，直接查阅就可！ 塑胶模具一般可分类为二板式模具，简称为二板模 。另外一种叫三板式模具，简称为三板模。二板模又可叫做大水口，三板模又可叫做细水口。依据产品和模具的加工容易度，不同的标准模架类别中又有不同的样式。我们在此不会一一介绍。当自已去决定用何种标准模架时，可依据自已的经验和参考资料作决定。下面我们就来介绍标准模架，需要重点掌握的内容是：1各个零件的中英文名称对照；2各个零件的相对位置、数量；3各零件在AUTOCAD中的表达；4各个零件的作用等等。 一、 二板模标准模架的组成部分: 一般

42、它由以下几个部分组成: 1、板子部分：上下固定板、公母模板、上下顶出板、模脚（两个）。有时，公母模侧还会有一块承板。 2、固定螺丝部分：S1-锁定上固定板与母模板，（请看相对应的俯视图），一般4-6个。 S2-锁定下固定板与公模板，它穿过了模脚，与其是间隙配合。一般是4-6个。 它的大小和到模具中心线之间的位置跟S1一致。只有其螺丝的长度不一样。 S7-锁定上下顶出板，分布在顶出板的四个角上。一般是4个。S8-锁定下固定板与模脚，一般为4-6个。 3、附助零件部分：导柱与导套-总共4套。为了防止模具在安装时装反，四套导柱导套中靠近基准的一套 向模具中心线向上偏了2mm。不管模具大小，每套模具都一样。（请看图示） 注意这套导柱导套在相对应的图上有OFFSET的字样.另外,当