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1、精 益 生 产 小 知 识 精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效
2、益。精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。精益生产管理方法的特点 （1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT) 。以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一
3、道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产运作依照看板（Kanban）进行，即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。（2）全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量
4、问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。（3）团队工作法（Teamwork）每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的
5、，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。（4） 并行工程（Concurrent Engineering）在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决，依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。精益生产与大批量生产方式管理的区别精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管
6、理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。（1）优化范围不同大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。（2）对待库存的态度不同 精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调
7、供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。（3）业务控制观不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）消灭业务中的“浪费”。（4）质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。而精益生产基于组织的分权
8、与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的“浪费”，追求零不良 （5）对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。精益生产六个主要方面和要求： 1. 实施精益生产的基础。通过5S活动来
9、提升现场管理水平。 2. 准时化生产JIT生产系统。在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。3. 6质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。4. 发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。5.目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。6. 不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！ 精益生产支柱与终极目标精益生产，精简是它的核心
10、：人事组织管理的优化；精简中间管理层，进行组织改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费和不产生附加值的工作，实现零浪费。最终以最优的品质、最低的成本和最高的效率对市场需求作出最迅速的响应，实现拉动式准时化生产方式。要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda）： 1、等待的浪费。等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不
11、当、停工待料、品质不良等。2、搬运的浪费。大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。在不可能完全消除搬运的情况下，可以通过重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离来减少搬运的浪费。3、不良品的浪费。产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。如
12、果能及早发掘不良品，确定不良的来源，就可以减少不良品的产生。具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件，在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序。追求零废品率。4、动作的浪费。要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！5、加工的浪费。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。6、库存的浪费。“库存是万恶之源”，这是丰田对浪费的
13、见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。因为库存会造成产品停滞，精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品的价值会减低，变成呆滞品；占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费；设备能力及人员需求的误判。7、制造过多（早）的浪费。精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客
14、（包括下游工序）的需求投入和产出，精益生产所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。此外都属于浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。“零浪费”为精益生产终极目标，实施精益生产就必须着力消除
15、此七种浪费。精益生产方式的优越性及其意义 与其他生产方式相比，精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期最低可减至l2或2/3；3、生产过程的在制品库存最低可减至大量生产方式下一般水平的110；4、工厂占用空间最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；6、产品质量可大幅度；精益生产是既是一种理念，又是一种文化。它彻底地追求生产的合理性、高效性，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，对企业发展极具深远影响。， 人力资源部