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1、自安装采油平台无损检测工艺1.0总论：1.1 适用范围本规程适用于自安装采油平台焊缝的无损检测(包括RT、UT、MT)。在工程的预制过程中所有的无损检测必须严格按本规程执行，在实际应用中，当工艺与实际情况在一定条件下发生矛盾时，应由委托单位和承包者协商，选择满意的标准，承包者应注意超过本工艺范围而使用的探伤检测人员状况。为了确保工程质量，无损检测人员应严格认真地了解本工艺各条目的说明，在此过程中，若本工艺提出的方法和设备满足不了工程的需求，则应进行替代和修理。在替代和修理签证之前，必须把书面的应用说明提交委托单位认可。1.2 应用标准和依据CB/T3558-94船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级
2、CB/T3559-94船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级CB/T3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级1.3 个人资格 所有参加本工程的无损检测人员，均应持有国家船级社无损检测人员资格证，RT评片人员必须有级以上资质。2.0 无损探伤范围2.1 探伤方法、范围和比例应依据自安装采油平台QA/QC资料交底的有关要求，结合施工蓝图和承包单位的实际情况选定。 3.0 探伤方法及评定标准3.1 射线探伤3.1.1 a.胶片类型：类 型尺 寸柯达AA400型80/300mm 80/360mm b .增感屏 (1)类型：铅箔增感屏(LF-0.03) (2)根据本工程所使用的钢材的
3、厚度,前后增感屏均选用0.03mm. c.像质计 (1)作用：确定射线探伤底片的灵敏度。 (2)分为1-7 6-12 10-16 三种类型，由材料的厚度决定，本工程应选用6-12 10-16两种类型。 (3) 射线的灵敏度2%。 (4) 原则上像质计应放在射线源一侧，有时也可放在胶片一侧，但应标记“”。d.绘制曝光曲线 曝光曲线的制做（管电压KV-材料厚度mm） (1)阶梯试块一个，最薄4mm，最厚20mm，厚度按2mm递增。 (2)固定曝光时间对胶片按不同KV值逐张曝光。 (3)在同一条件下进行暗室处理。 (4) 测量底片黑度，找出底片上某一黑度值所对应的试块厚度。 (5)在坐标纸上绘制曝光
4、曲线。 (6)曝光曲线图上注明射线机型号、胶片类型、底片黑度、显影温度，显影时间等实验条件。 e.暗室处理 (1)曝光后的胶片暗盒表面整理干净。(2) 手工冲洗胶片，将显影、定影设定24，冲洗时间30min以上。(3) 处理后底片应无划痕、水渍、黑度不均等缺陷。3.1.2标记与布片：3.1.3 底片黑度 底片黑度范围为1.5-4.0。3.1.4 评定标准：执行中国人民共和国船舶行业标准CB/T3558-94船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级的有关规定。3.1.5 照射方法 a.单壁单影 包括全象照射和部分照射 a)全景照射 b)部分照射 每90放置一个像质计 部分拍片中在胶片的一端放置一个像质计
5、 b.双壁单影拍照 注：返修片应注标“”3.2 超声波探伤规程：3.2.1 总论 本工艺按CB/T3559-94船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级3.2.2 探伤仪器HS-600（国产） 根据不同材质的和板厚、仪器的频率应在2MHZ到2.5MHZ之间。3.2.3 探头折射角针对不同结构选择 45、70， 对于平板对接选用70，探头的类型应与所选用的仪器相匹配。3.2.4超声波检测仪必须经国家法定计量机构标定后方可使用。3.2.5 对比试块 a.CTRB-1 b.CTRB-2c. CTRB-33.2.6 曲面对比试块a.CTRB-1Cb. CTRB-2C3.2.7 距离一波幅曲线按CTRB-
6、1或CTRB-2、CTRB-3制作。3.2.8 仪器的标定：a.所有的标定和检验应在衰减控制断开的情况下进行。b.灵敏度和水平扫描（距离）的标定应在每条焊缝正要检验以前和在该焊缝位置上的超声波操作员进行。C.更换操作员，每次最长时间间隔30分钟或电路受到下列任何形式的干忧，都应重新标定。d.更换换能器e.更换蓄电池。f.变换电输出。g.更换同轴电缆。h.断电（损坏）3.2.9 无损探伤前的准备3.2.9.1 探伤部位表面的飞溅物应清除干净。另外把粗糙部分和影响超声波的污物去除。3.2.9.2 探头和钢材之间应使用耦合剂，耦合剂应是适当浓度的甘油或胶水的混合物，在校验块上可用轻质机油作为耦合剂。
7、3.2.10 参考灵敏度的标定。3.2.10.1 把探头放在灵敏度试样上，使其从参考反射点获得的反射波最大， 并且把它调整到100%DAC曲线上，这一分贝值加上校正分贝值就是参考等级的灵敏度，或称精确探伤灵敏度。3.2.10.2 为了发现缺陷并进行定位，在参考等级灵敏度的基础上再加6分贝，这就称粗探伤灵敏度,在干扰波影响判定的情况下，应采用精确灵敏度。3.2.11 评定标准：按CB/T3559-94船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级进行评定。3.2.12 扫描方法：扫描距离应确保覆盖所有的焊缝区域，钢板的对接焊缝在焊道的两侧做形扫描， 探头的区域的宽度不应低于70%，当圆管直径超过600m
8、m时，可认为是平板。3.2.13 报告和记录3.2.13.1 将探测结果认真地进行记录 ，并且要准确地填写到正式报告上，对不合格焊缝和接近不合格的焊缝应列出下列数值，并附示意图说明。 (1)缺陷沿焊缝轴线的位置和长度。 (2)缺陷在焊缝横截面上的位置和大小（宽度）。 (3)估计缺陷的类型3.2.13.2 报告应立即提交委托3.3 磁粉探伤3.3.1 本工艺按CB/T3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级进行评定。3.3.1 探伤设备: 磁轭式探伤机CDX-220 (国产)适用于采用湿磁粉探伤法对铁磁性材料及焊缝的表面和近表面进行检测。交流电磁轭提升力应=44N3.3.2
9、磁粉材料与配制磁粉具有高导磁率和低剩磁性，且磁粉之间不应互相吸引，用磁性称量法检查时，其称量值应不大于7g，磁粉的最大粒度应不大于180um，选用磁粉与煤油按比例配制。3.3.3 标准试片 采用A1-15/100、A2-30/100、A3-60/100及C型试片检定探伤设备,磁粉和磁悬液的性能。3.3.4 操作将受检表面及附近30mm范围内进行干燥和清洁处理,表面不应有污垢,铁锈,焊渣,氧化皮等。在接通磁化电流时，应同时施加磁悬液，通电持续时间13S，停施磁悬液至少1S后，才可停止磁化，且在被探工件上至少使用两个近似相互垂直方向进行磁化。3.3.5 磁痕评定记录可用210倍放大镜进行观察,有疑问的磁痕，应重复检查，以便准确判断，在图上记录磁痕的位置，长度和数目。3.3.6 检测报告的签发按要求及时签发探伤报告。