生产运作.ppt

《生产运作.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产运作.ppt（66页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、生产运作与管理计算题汇总,请参考书本20-21例题,某零件投产批量为3件，经五道工序加工，每道工序单件作业时间依次为6分钟、 6分钟、3分钟、9分钟、3分钟，如完成该任务，时间最短的工序间移动方式应采 用哪一种（ ） A单件移动方式 B成批移动方式 C混合移动方式 D集中轮番方式 最短时间是多少？,= (6+6+3+9+3) + (31) 9 = 45(分钟),单一对象流水线的组织设计,基本步骤：P122 流水线节拍的计算 工序同期化 计算工作地（设备）数量和设备负荷系数 流水线上工人人数的确定 运输装置设计 流水线的平面布置,流水线节拍的计算,节拍是指流水线上相邻两种相同制品出产或投产的时间

2、间隔。是流水线上重要的工作参数，表明流水线生产速度或生产效率的高低。等于计划期有效工作时间/计划期内有效产量。 流水线节拍的计算公式为：P112,流水线节拍的计算（也可参考书本112页）,例1 某产品计划产量3000件，计划期工作时间为4周，每周工作5天，采用两班制，每班工作8小时，时间利用系数为0.95，废品率为3%，试计算流水线节拍。 解：,流水线节拍的计算,当r的值很小，或制品的体积小、重量轻，不便于按件运输时，可考虑按组运输。这时，流水线上相邻两批相同制品出产时间间隔称为运输批节拍或节奏，其计算公式为：,式中 rg节奏（分/批） n运输批量（件/批）,生产率,所谓生产率，是指生产系统输

3、出的产品或服务与生产这些产品或服务所消耗资源之比，即：,生产能力的表示,对于流程式生产，生产能力用出产的产品数量表示。 对于加工装配式生产，生产能力则是一个模糊的概念。不同的产品组合，表现出来的生产能力不一样。大量生产，品种单一，可用具体产品数表示生产能力；对于成批生产，品种数少，可用代表产品表示生产能力；对于多品种生产，则只能以假定产品表示生产能力。,设备组生产能力的核算 单一产品生产下的设备组生产能力：,S=设备组内的设备数； Fe= 计划期单台设备的有效工作时间； t=单位产品台时定额。 如：M=24000*6/20=7200（台/年）,例：,某车间共有工人80名，缺勤率为10%左右，每

4、个工人每小时额定手工加工零件40个，但废品率为5%，由于设备原因，在每天8小时制工作时间中，故障损耗0.5小时，求这个车间的生产能力。,生产能力=80X（1-10%）X40X（1-5%）X（8-0.5） =20520个/天, 多品种成批生产的设备组生产能力 代表产品法：加工装配企业品种较少 假设产品法：加工装配企业品种较多, 多品种成批生产的设备组生产能力 代表产品法： 例：某设备组共有加工设备18台，加工甲、乙、丙、丁四种产品，计划产量分别为：1000、900、1800、400台，各产品单件加工时间分别为：10、30、20、25台时，两班制生产，设备停修率为10，试计算该设备组的生产能力。,

5、如何找代表产品？,产量与劳动量乘积最大的产品。,解：以丙产品为代表，设备组生产能力计算如下：,为进行任务与能力间的平衡，还需将计划产量任务按劳动量比例关系折算成以代表产品表示的产量任务。折算系数:,计算以代表产品表示的计划产量任务：,计算以代表产品表示的计划产量任务：,计算设备组负荷率,假想产品法： 当加工对象为单件小批多品种条件下，由于生产对象多为一次性生产，因而不容易确定代表产品，此时，可采用假想产品法确定设备组生产能力。 假想产品的单件工时=所需总工时/总数量，即生产一个产品的平均时间。,例：某设备组共有16台设备，两班制生产，时间损失率为10%，生产A、B、C、D四种产品，年计划产量分

6、别为：NA=750、NB=600、NC=1200、ND=450，各产品单件工时分别为：ta=20台时， tb=25台时， tc=10台时， td=40台时。用假想产品法求生产能力。,折算成用各真实产品表示的生产能力：,MA=3456(750/3000)=864; MB=3456(600/3000)=691; MC=3456(1200/3000)=1382; MD=3456(450/3000)=518;,与计划的产量比较,MA=864750; MB=691600; MC=13821200; MD=518450;,例：,某工厂生产ABCD四种产品，其计划产量分别为100台、80台、150台、70台

7、；各种产品在机械加工车间车床组的计划台时定额分别是200、250、150、50。车床组共有车床12台，两班制，每班工作8小时，设备停修率为10%，试用代表产品法和假象产品法求车床组的生产能力，并得出生产负荷情况。,生产能力与生产任务平衡,计算生产能力的目的是为了衡量生产计划的可行性，因此要进行生产能力与生产任务的平衡。 当生产能力满足不了计划任务的要求时，应采取一定的措施扩大生产能力；当生产能力大于计划任务时，则应设法充分利用生产能力。 生产能力与生产任务的平衡方式有产量平衡和时间平衡。,生产能力与生产任务平衡,1,2,3,4,1,40 000,50 000,60 000,51 250,52

8、000,55 000,57 500,40 000,40 000,正常能力产量,图73：生产能力与计划出产量,产量,季度,（四）生产能力与生产任务（负荷）的平衡： 1、负荷：计划产量（任务）,其中，设备年有效工作小时数 =全年工作日数*每天工作小时数（1-设备停修率）,计划管理,六、生产能力,评分法,表4-2为评分法的举例。有3个候选厂址：A、B和C，它们的经济因素相当。现按7个难以量化的因素对它们进行进一步比较。这7个因素对选址的重要性不同，这种不同从表4-2中第2列“最高分数”可以看出。通过专家估计每个方案的分数，得出第3、4、5列中的数字。比较这些数字可以看出，厂址C的每项分数都没有超过厂

9、址B的分数，厂址B与厂址A都有优于对方的因素。因此，可以不考虑厂址C。厂址B的总分数为900，厂址A的总分数为840，可以优先选择厂址B。,表4-2 评分法举例,B厂址分数最高，所以选B,选址因素,权重,备选厂址,A B C,交通条件 土地状况 停车场地 公众态度 扩展能力,0.25 0.10 0.20 0.25 0.20,70 80 70 90 90,100 70 60 80 80,80 100 60 90 80,加 权 法,2.评分法,方法：相应的权重*不同厂址的评分，最后纵向相加得出的分数，进行对比，分数最高的厂址做为选择对象。,库存模型练习：,一家批发商以单价60元采购一种触摸式台灯，

10、这种台灯每年的需求量是3000单位。其订货费用估计为每次订货20元，而保管成本估计每单位10元，则这一产品的经济订货批量是多少 ？（EOQ=110单位） D=3000,S=20,H=10,EOQ=SQRT(2DS/H),一家饲养场每月大约使用200包饲料，采购价格是每包8元。每次订货需要支付给批发商500百元，用来处理订单和交货。保管成本则是每单位采购价格的20%.假设满足EOQ模型的基本假设。求： 经济批量（1225）D=200*12,S=500,H=8*20%,EOQ=SQRT(2DS/H) C=8 订货费用、保管成本和采购成本的年度总成本是多少？,次数:D/EOQ=200*12/1225

11、=1.96 订货费用:次数*S=979.6 年保管成本:EOQ/2*H=1225/2*8*20%=980 年采购成本:C*D=8*(200*12)=19200,一家小型机械公司每年小型机械的销售量为10000单位，每台机械的售价为100元。每年的仓储成本为20%.生产过程是自动化的，在同一条生产线上转变产品品种的成本为1000元。求： 经济生产批量是多少？（1000单位） 每年要生产多少次？ 每年的仓储成本是多少？每年的改变产品品种的费用是多少？,一家进行铸造生产的企业每年生产和使用25000个轴承。 每年50周，生产调整成本是85元，每周的生产率是1000单位，如果生产成本是每单位25元，年

12、保管成本是每单位5元，企业在每个生产周期中应该生产多少单位？（1304）,某电器公司每年需要4000个开关。开关的价格为：购买量在1-999之间时，每个开关0.9元；购买数量在1000-1999时，每个开关0.85元，购买数量在2000以上时，每个开关0.82元。每次订货费用18元，库存保管费为18%，求经济订购批量和年总费用。,解法： 先计算价格为0.9,0.85,0.82所对应的三个经济订货量EOQ，如EOQ（0.9）=943； 然后将计算出的EOQ分别和三个价格所对应的购买量范围比较，如果求出的EOQ在相应价格对应的购买量范围内，就备选，进入第三个步骤，否则直接排除此价格。 第三个步骤根

13、据上步可选的价格对应的购买量临界值算出相应的总成本，再和此价格对应的EOQ算出的总成本对比，两者中选择总成本数额小的作为订货量Q。如C(943)C(999),则选择943做为订货量Q！ 计算确定的订货量Q对应的总成本。,1、两台设备流水型排序问题及解法,2)目标：使完成任务的最大流程时间最短 3)方法：约翰逊法 设ti1和ti2分别是零件i在第一台设备和第二台设备上的加工时间。 首先：以零件编号为行，以设备编号为列，建立加工时间矩阵。 其次：从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。 第三：若最短的加工时间出现在第一台设备上，则对应的零件尽可能往前排，若最短的时间出现在第二台设备上，则对应的零件尽可

14、能往后排若最短的加工时间有多个，任选一个。 最后：若所有工件都已排序，停止，否则，转步骤“第三” 。,1）问题：n个零件在两台设备上加工，它们的工艺顺序相同,4)例1： 已知如表，求加工周期,解：首先进行排序 方案一：一一一一 方案二；一一一一 有两个方案,其次计算加 工周期 :P291,Fi1 计算的根据：一个零件在设备(1)上加工必须等到它前面的零 件在设备(1)上加工完成之后才能进行。,3,36,29,17,9,6,40,34,29,20,故:从表中可以看出，最大流程时间( 零件的总加工周期）为40,Fi2 计算的根据：一个零件在设备(2)上加工必须等到该零件在设 备(1)上加工完并且设

15、备(2)加工完前一个零件之后才能开始,6,36,29,17,14,17,43,39,34,26,排序方案1（按照ti2 从大到小）： 一一 一一,例2：对下列问题排序，使完成任务的最大流程时间最短.,排序方案2（按照约翰逊法）： 一 一 一一,约翰逊法算法步骤的改进,把Johnson算法作些改变，改变后的算法按以下步骤进行： （1）将所有aibi的零件按ai值不减的顺序排成一个序列A。 （2）将所有aibi的零件按bi值不增的顺序排成一个序列B。 （3）将A放到B之前，就构成了最优加工顺序,（1）aibi的零件为 ，按ai值不减的顺序列得： 序列A： -,解：,（2）aibi的零件为 ，按bi

16、值不增的顺序排列得： 序列B： -,（3）将A放到B之前得到： -,课堂练习：,对下列流水型问题排序，使完成任务的最大流程时间最短，并求最短加工周期。 (1) (2),网络图的绘制方法,网络图绘制的基本原则 从左到右，紧前活动画出之后再紧后活动，箭头序号大于箭尾序号 网络图中不允许出现循环回路 两个相邻节点间不允许有多条箭线直接相连（不允许出现编号相同的箭线） 网络图一般只有一个起点事件和一个终点事件,1,2,3,3,2,1,4,3,2,1,2,1,5,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,a,b,c,a,c,b,a,b,a,b,c,a,b,c,a,b,(a)箭头编号大于 箭尾编

17、号,(b)循环路线,(c)循环路线,(d)多个起点,(a),(b),(c),(d),更正,图136：绘图的原则错误及纠正,绘图技巧,关键线路法是一种合乎逻辑、组织严密的计划体系，正确反映活动之间逻辑关系很重要。 虚活动的应用 绘图时箭线大小的控制 当工作项目较多时，要把大网络图分为几块表达 网络图上的箭线一般应画成水平线，避免反向箭线,某项目的活动网络图,表132：某项目活动数据,网络时间的计算,事件的时间参数 事件本身不占用时间，它只是表示某项工作应 在某一时刻开始或结束的时刻。 事件的最早时间（Early time，ET(j)） 指从事件开始的各项工作最早可能开始工作的时刻。在此时刻之前，

18、该项工作不具备开始的条件，之后，该项工作也不一定非要立即开始。,事件的最迟事件（Late time，LT (i,j)） 指以该事件为结束的各项工作最迟必须完成的时刻，晚到不能再晚了（若在此时刻未能完成势必影响后续工作的按时开始）。 一个箭后事件的最迟时间，是由它的箭头事件的最迟时间减上箭线的持续时间（工作的作业时间）来决定的。若以此箭尾事件出发同时有多支前线，则选其中事件最迟时间与箭线时间差的最小值。 LT(n)=ET(n),事件参数的计算,将计算结果标在网络图的节点的上面，左边是最早时间，右边是最迟时间。,工作的时间参数,工作最早开始时间（Early Start Time,ES（i,j） 工

19、作的最早开始时间就是它的箭尾事件的 最早可能开始时间，计算公式为： ES（i,j）=ET(i) 工作最早完成时间（Early Finish Time,EF（i,j） EF(i,j)=ES(i,j)+P（i,j） 工作最迟开始时间（Late Start Time，LS（i,j） LS（i,j）=LT(j)P(i,j) 工作最迟完成时间（Late Finish Time,LF(i,j)） LF(i,j)LS(i,j)+P(i,j),控制参数,工作总时差TF（i,j） 某一单项工作完工期，可以推迟一定时间而不至于影响整个计划任务的总工期，这样的时间称工作的总时差，计算公式如下： TF（i,j）= L

20、S（i,j） ES（i,j） 工作单时差FF（i,j） 单时差是指在不影响紧后工作在最早开工时间的条件下，本工作完工的动机时间，计算公式如下： FF（i,j）ES（j,k）EF（i,j） 线路时差和关键线路P360,网络时间参数的计算方法,表133：某项目的活动关系,事件参数的计算,将计算结果标在网络图的节点的上面，左边是最早时间，右边是最迟时间。,事件最早时间 一般按序号来计算，起点事件1的最早时间为0，即ET(1)0，则 ET(2)=ET(1)P(1,2)=0+20=20 ET(3)=ET(1)P(1,3)=0+10=10 ET(4)=maxET(1)P(1,4), ET(3)P(3,4)

21、 =max0+20,10+0 =20 依次类推,时间最迟时间 事件最迟时间从后往前计算，线确定终点事件时间。一般终点事件最迟时间等于总工期，即LT(7)=ET(7)=43,则 LT(6)=LT(7)P(6,7)=43-18=25 LT(5)=LT(7)P(5,7)=43-8=35 LT(4)=min43-14,25-4,35-10=21 依此类推,活动时间参数的计算,活动时间参数的计算,计算工作的最早开始时间和最早结束时间 各项工作的最早开始时间等于其箭尾时间的最早时间，而上述工作的最早结束时间再分别加上各自的持续时间即为工作的最早结束时间。计算过程中，将上述两个数据分别标在工作上“田”的上端

22、左右两边。 计算工作的最迟开始与最迟结束时间 一般从终点开始逆箭头方向计算工作的最迟结束时间。工作的最迟结束时间等于箭尾事件的最迟时间，最迟开始时间等于工作的最迟结束时间减去本工作的持续时间。将计算结果标在“田”的下端左右两边。,计算工作时差,工作总时差等于工作最迟开始时间减去最早开始时间（或最迟完成时间减去最早完成时间）。因此，只要将“田”左端上下数字相减即可。 工作单时差 工作单时差等于紧后工作的最早开始时间减去本工作的最早完成时间。,确定关键线路 确定关键线路方法：从网络起点事件开始，沿箭头方向，至网络终点事件止，将总时差为零的工作串连起来，就是所求的关键线路。 如果以时间相同来确定关键线路会有失误，要考虑计算的路线。 关键线路在途中用粗线或双线表示。,