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1、桥梁桩基（冲击钻）施工中常见的问题及处理措施一、桩基在钻孔过程中容易出现的问题及处理措施1、坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒岀细密的水泡，出渣量明显增加而不见进 尺, 钻机负荷显箸增加等.坍孔原因：大多数是由于泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等 原因 造成的处理措施：发生坍孔后，应查明坍孔的位巻再进行处理.坍孔位巻较深且不是很严重时，采用 粘上回填至坍孔位宜以上2米飞米，并采取加大泥浆比重、改善泥浆性能、加髙水头等 措施，继 续慢慢钻进;坍孔严重时,应立即将钻孔全部用砂类上或砾石土回填，如果无砂类上和 砾石土，可 采用粘质土掺入5%8%的水泥进行回填，待孔内回填
2、土稳圮后重新开钻;坍孔位宜 不深时，可采用 加深护筒的方法,将护筒内的填上夯实，重新开钻.2、斜孔斜孔一般多发生在采用冲击钻成孔上.斜孔原因：通常是由于地质松软不均、岩面倾斜、钻架移位、钻架不平或钻头遇到探头 石 等原因造成的.处理措施：钻孔时，要经常检査钻盘是否水平或钢丝绳是否垂直,孔口位麗的钻杆或钢怨绳 的平而位置是否正确，一旦发现偏差应及时调整.当岀现斜孔时，一般可在偏斜处吊住钻 头反复 扫孔，使钻孔正直.偏斜严重时，应回填粘质上（采用回旋钻成孔）或片石保用冲击钻成孑L）到偏 斜处顶而,待沉积密实、稳左后重新开钻.3、扩孔扩孔原因：扩孔大多数是由于孔壁坍塌或钻杆摆动过大造成的处理措施：一
3、般是采用失水率小的优质泥浆护壁，改善钻机的机械性能（减小钻摆动）来控 制扩孔率.4、缩孔缩孔原因：通常是由于地层中含有膨胀上、软塑上、泥质页岩等不良地质造成的，钻头 磨 损过大亦能使孔径稍小处理措施：缩孔发生后，应立即査明原因，如因钻头磨损过大造成的缩孔现象，应对钻头及时 补焊，加大钻头如因以上不良地质条件造成的，当缩孔不严重时,可采用钻头上下反复扫孔来扩 大孔径；当缩孔严重时，采取钢护筒防护，-般情况下钢护筒的长度要根据不良地 质的厚度情况 来确定，最好是不良地质部分全部下钢护筒.5、孔内漏浆孔内漏浆原因：一般是钻孔钻至透水层时由于泥浆的性能较差、或护筒周圉透水、或 钻孔 遇到小溶洞时发生的
4、处理措施：当遇护筒内水头不能保持时，一般采取护筒周羽回填上夯实、增加护筒埋置深度、 适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘上使钻头慢速转动等措施.当用冲 击钻冲孔时,可往孔内回填片石、卵石及适当投入一立数量的水泥,反复冲击，增加护壁.6、卡钻卡钻原因：常发生冲击钻冲孔时，因先形成了梅花孔、十字孔、冲锤磨损未及时补焊、钻 孔直径变小而新钻又过大、冲锤倾倒、遇到探头石或孔内掉入物件卡住等原因造成的.处理措施：卡钻锤后不宜强提，可用小锤冲击或用边冲边吸的办法将卡锤周羽的钻渣松动 后再提出.7、掉钻掉钻原因：一般是由于钻杆磨损过甚、钻锤的钢丝绳磨损过甚或钢丝绳的卡口螺幺幺松 动 造成的
5、.处理措施：掉钻是在桩基钻孔过程屮经常发生的故障之一，每台钻机都应配备足够的打捞工 具掉钻后应马上用打捞叉、打捞钩、绳套等工具打捞如果由于打捞时间过长造成钻头被埋，应 先淸理泥沙，然后再使用打捞工具进行打捞.特别强调指岀：初次掉钻头时，钻头在孔内一般是正 立的，如果一次打捞不成功造成第二次或者多次掉钻，那么钻头掉在孔内就不一泄是正立的，给 打捞造成更大的困难.二、桩基在清孔过程中容易出现的问题及处理措施2、淸孔造成塌孔塌孔原因：由于换浆过快、较快地降低泥浆相对密度造成的处理措施：清孔造成塌孔时,要根据塌孔的严重程度采取不同的处理方法进行处理.塌孔不 严重时，可采用加大泥浆相对密度等改善泥浆性能
6、的措施后继续淸孔.塌孔严重时，该孔需要回 填重新钻孔；2、泥浆含砂率过大及沉渣过大形成原因：泥浆含砂率过大及沉渣过大都是由于淸孔时加水过快、过多、换浆时不及时捞渣 或捞渣不干净、没有使用二级以上沉渣池等原因造成的.处理措施：泥浆含砂率及沉渣过大时都应加大泥浆相对密度继续清孔,边淸边捞渣，等泥浆 的含砂率符合要求后再把泥浆的相对密度降低至符合要求.3、声测管堵塞形成原因：在安放桩基钢筋笼时，每节声测管连接完成后没有往管内灌水，以检测声测管是 否漏水.预防措施：声测管在每一节焊接完后，孔内要灌水，水要经过净化处理后才能灌深测管，达 到预防探测管底部堵塞目的.声测管施工时接头焊接要牢固，不得漏浆，顶
7、、底口封闭严实，声测 管与钢筋笼用粗铁丝软连接.三、桩基在灌注混凝土过程中容易出现的问题及处理措施1、导管进水形成原伏1：导管进水是由于多提升导管且管口超出已灌混凝上表而时发生的.处理措施：首批混凝上下落后导管进水，应将已灌注的混凝上用吸泥机（可用导管作吸泥 管）全部吸出，再针对导管进水的原因改正操作工艺或增加首批混凝土储量重新灌注;在混 凝丄 灌注的中期，遇到导管进水时，可依次将导管拔岀，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌注混凝 上表而 的沉淀物全部吸岀，将装有底塞的导管重压插入原混凝土表面2米以下，然后在无水 导管中继续 灌注，将导管适当提升，继续灌注的混凝上可冲开导管底塞流岀2、导管堵管形成原因
8、：初灌导管堵管大多数是由于隔水硬球栓或硬柱塞被卡住而造成的屮期导 管堵 塞大多数是由于灌注时间过长，表而混凝上已初凝或者是由于混凝上的砂石级配差造成混凝上 离析或者是由于混凝上屮有大块物体或者是由于混凝上在导管内停留时间过长而发生堵塞的.处理措施：发生初灌堵管时,可用长杆往管内冲捣，或用振动器振动、硬物敲打导管外侧，或 提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝上如果这些方法都无效,应将导 管拔 岀，取出导管内物质，重新下导管灌注混凝土;发生屮期导管堵塞时，处理的方法是将导管 连同堵 塞物一起拔岀，疏通导管.若原灌注的混凝土表层尚未初凝，可用新导管插入原灌混凝 上的表而2 米以下深度，
9、用潜水泥浆泵下入导管底将管内的泥浆抽干净，再用圆杆接长的小掏渣桶将管内表 而混有泥浆的混凝上掏T净后继续灌注混凝上.3、灌注坍孔形成原因：大的坍孔特征与钻孔期间比较相似，可用测探仪或测锤探测，如探头达不到混凝 上而髙程时即可证实发生坍孔.发生灌注坍孔有以下几种原因：护筒脚漏水;潮汐区未保 持所需 的水头;地下水压超过孔内水压;孔内泥浆相对密度、粘度过低;孔口周囤堆放重物 或机械振动.处理措施：发生灌注坍塌时，如坍塌数疑不大，可采用吸泥机吸出混凝上表而坍塌的泥上, 如不继续坍孔，可恢复正常灌注如坍孔仍在继续且有扩大之势，应将导管及钢筋丹架一起 拔出, 用粘上或掺入5%8%的水泥将孔填满，待孔位周
10、国地层稳左后再重新钻孔施工4、钢筋笼上升形成原因：灌注混凝上时钢筋笼上升的主要原因是由于混凝上冲岀导管底口后向上的 顶托 力把钢筋笼上浮.处理措施：为防止混凝土灌注过程屮钢筋笼上浮,灌注混凝上前，应将钢筋笼的顶端焊接 在 护筒或其他牢固的物体上在灌注混凝上过程中，当灌注混凝上顶而距钢筋笼底部约1米时，应降 低混凝上的灌注速度；当混凝上而上升到钢筋笼底4米以上时,提升导管使导管底口高出钢筋笼 底2米以上后即可恢复正常速度灌注混凝上.5、埋管形成原因：埋管一般是由于导管埋置深度过大所造成的.预防措施：为了避免造成埋管事故，在混凝上灌注过程屮应严格控制埋管深度任2米飞米 之间；若已造成埋管事故，即要
11、对该桩基进行处理.6、断桩断桩是由于桩基混凝上的某一部分和全部端而段泥浆浸入.破坏了桩的整体性受力形态，形 成废桩.(1)常见的断桩形式一般有以下四种： 、混凝上桩体与基岩之间不凝固由于导管下孔距孔底过远或混凝上被冲洗液稀释，使水 灰比增大，造成混凝丄不凝固而出现断桩现彖. 、桩身屮段岀现混凝土不凝体受地下水活动的影响或管密封不良，冲洗液浸入使局部混 凝上水灰比增大，也能产生断桩现彖 、桩身屮岩渣沉积成层，将混凝上桩上下分开在浇注混凝上时,导管提升过多霸出了混 凝上而，或因停电、待料等原因造成夹渣，这些问题也是产生断桩现彖的重要原因. 、桩身出现空洞体原因是未采用“回顶”法灌注，而是从孔口直接
12、倾倒的办法灌注 混 凝上，产生离析，造成凝固后不密实，个别区段产生疏松、空洞现象.影响断桩的因素 、水泥初凝时间过短； 、计料粒径偏太，砂粒中有大卵石； 、水泥混凝上的和易性差，流动性差； 、淸孔工作不彻底； 、导管埋得过深或过注； 、导管进水、导管堵管； 、由于机械故障、施工机具配巻、劳动力组织不合理,致使灌注时间过长；(3) 产生断桩的原因 、在灌注混凝上过程屮由于测定已灌混凝丄表而标高错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现彖.形成夹层断桩 特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆屮混合的坍土层误认为是 混凝上表而因此，必须严格按照规程规左的测深锤测量孔内混凝上表而髙度
13、，并认真核对，保 证提升导管不出现失误. 、在灌注过程脱管导管的埋置深度是一个重要的施工指标由于导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌 混凝土流动性降低,从而增大混凝上与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后且提升阻力很大 的法兰盘连接的导管，在提升时，因为连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩. 、在灌注过程卡管由于人工配料的随意性较大，如果责任心差，造成混凝上配合比在执行过程中的误差大， 使坍落度波动大，拌岀的混合料时稀时干.坍落度过大时会产生离析现象，使粗计料相互挤压阻 塞导管；由于坍落度过小或灌注时间过长，使混凝上的初凝时间缩短，加大 混凝上下落阻力而阻 塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩.
14、 、在灌注过程坍塌由于工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者没有经 验，在灌注过程屮，井壁坍塌严重或岀现流砂、软塑状质等，适成类泥砂性断桩. 、特殊原因由于导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，井屮水位突然下降等因素，都可 能 适成断桩.(4) 断桩的预防措施 、要选用初凝时间不早于2. 5h的水泥，对于桩较长，桩径大灌注时间较长者,可在首 批混凝上中掺入缓凝剂； 、严格把好材料关，严格控制粗卄料最大粒径不大于导管内径的1/6 - 1/8和钢筋最小净距的1/4,细计料的级配选择良好的屮砂，同时注意剔除细秤料屮的大卵石; 、最大限度地降低实际生产与试验之间
15、的偏差,施工过程中要及时做好材料含水量的检 测,应该做到每车集料都要过秤，采取重量比控制，保证用水量和含砂率不至产生较大 偏差，保证 混凝上的和易性和流动性，苴坍落度控制在18厘米-20厘米之间； 、要严格按规范要求进行淸孔.由于孔内沉淀层厚度对于摩擦桩不大于0.5倍的桩径，对 于柱桩不大于设计规左;泥浆的比重在1. 05-1. 20之间，含砂率小于4%,粘度17s 20s.灌注前， 必须对孔底沉淀层厚度再进行一次测左，如厚度超过规泄，需再次淸孔，可用灌 注导管做吸泥管 用空气吸泥机淸孔，或对孔底髙压射水或射风3米in-5米in,使沉渣悬浮，然后立即灌注混凝上； 、灌注即将结束时，如出现混凝上
16、顶升困难时，除按规范保证漏斗底口髙岀井孔水而4 X=6 米夕卜，应在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土.在拔出最后一段导管时，拔管速度应较慢些, 以防泥浆挤入桩内.(5) 断桩的处理措施 、灌注初期的断桩在开盘后，仅仅灌注了数米就因故屮止，而且确实不能在短时间内恢复灌注，则应立即拔 出 导管,用气举法吸渣将孔内尚未凝结的混凝土淸除干净，不宜采用二次剪球的方法，因为 这样处 理易造成夹泥的缺陷如断桩时，孔内混凝土已有相当数量，气举法难以吸除而混凝上 而离护筒 底还有一左距离这种情况下可考虑割除部分钢筋笼,趁混凝土强度低时用冲击钻将混凝土连同 钢筋全部冲碎淸除钢筋碎断后可用电磁铁吸除. 、内套钢护
17、筒，淸水接桩在灌注中止时，混凝上而离孔口不足20米，可采用一个比钢筋笼宜径稍小的牙轮钻，从混 凝上而钻入1米以淸除表层混凝上，然后制作一条比现有护筒稍小而比钢筋笼直径稍大，尽量接 近设计桩径的钢护筒，从外护简与钢筋笼之间放入孔内，可直至混凝上而. 、旋喷帷幕法要在桩身周国连续钻孔后旋喷灌浆，浆与砂上固结后形成一帷幕，然后用小钻头扫除桩 经 内1米后混凝上表层,将泥浆宜换为淸水，由潜水员下去将余渣淸除干净，最后在淸水屮第二次灌 注水下混凝上如果钻孔间距20-60米不等，依具体地质情况而立.为稳妥期间，要防 止液窜入 孔内，还应向孔内回填上才能保证质量. 、冻结法要用人工制冷技术,在桩外周钻孔，放宜冷混凝上,将混凝上以上护筒以下的孔壁上体屮的 水冻结，形成强度约为510米Pa的冻土帷幕，达到人工处理断而并在干处浇注混凝 上的目的在 冷冻孔内宜采取降低水化热措施，并搀加防冻早强剂，从而以免混凝土遭冻害及产生温度裂纹.