针织面料品质与检验.docx

《针织面料品质与检验.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《针织面料品质与检验.docx（12页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、针织物后整理常见质量问题有哪些柔软整理中常见质量问题： 达不到应有手感：柔软整理的柔软风格随客户要求不同而不同，如柔软、平滑、蓬松、柔糯、油滑、干滑等，根据不同的风格选用不同的柔软剂。如软片中，有不同结构的柔软剂软片，其柔软度、蓬松度、滑度、泛黄情况、影响织物吸水性等均不同；在硅油中，不同改性基因的改性硅油性能也不同，如氨基硅油、羟基硅油，环氧改性硅油、羧基改性硅油等等性能均不同。 色变泛黄：一般由一定结构软片及氨基硅油中的氨基造成泛黄。在软片中，阳离子软片柔软佳、手感好，易吸附在织物上，但易泛黄变色，影响亲水性，如将阳离子软片改制成软油精，其泛黄会大大降低，亲水性也有改善，如将阳离子软片与亲

2、水硅油复合，或与亲水整理剂复合，其亲水性会有改善。阴离子软片或非离子软片不易泛黄，有的软片不泛黄，也不影响亲水性。氨基硅油是目前应用最广的硅油，但因氨基会造成变色泛黄，氨值越高其泛黄越大，应改用低黄变氨基硅油或聚醚改性、环氧改性等不易泛黄的硅油。另外，乳液聚合时有时采用阳离子表面活性剂如 1227、 1831、 1631 作乳化剂，这些乳化剂也会产生泛黄现象。硅油乳化时使用乳化剂不同，其“剥色效应”不同，会造成不同情况下的剥色而色浅，已属于色变。 织物亲水性下降：一般是采用的软片结构问题及硅油成膜后缺少吸水基因，以及封闭了象纤维素纤维的羟基、羊毛上的羧基、氨基等这些吸水中心造成吸水性下降，应尽

3、可能选用阴离子、非离子软片及亲水类型的硅油。 深色斑：主要原因是前处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深；或染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上；或消泡剂飘油造成深色油斑；或染缸中焦油状物沾在织物上；或染料在不同情况下凝集而成深色色斑；或水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因。要针对性进行处理，如前处理时加去油剂进行精练，染色助剂采用低泡、无泡助剂，消泡剂选择不易飘油的品种，加螯合剂改善水质，加助溶分散剂防染料凝集，及时用清缸剂进行清缸洗缸。 浅色斑：主要原因是前处理不均匀，有些部位的毛效不佳，产生一定的拒染性，或带有拒染性物质，或前处理时布上带有钙皂、镁皂等或丝光不均

4、匀，或半制品烘干不均匀，或布面沾上未溶解元明粉、纯碱等固体，或染色物烘干前滴上水，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍。同样地必须针对性处理，如加强前处理，前处理助剂选择时必须不易形成钙镁皂，前处理必须均匀透彻 （ 这与精练剂、渗透剂、螯合分散剂、丝光渗透剂等选择有关） ，元明粉、纯碱等必须化好进缸而且必须加强生产管理工作。 碱斑：主要原因是前处理（ 如漂白、丝光 ） 后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生，所以必须加强前处理工序的去碱工艺。 柔软剂渍：造成原因大概有以下几种：a.软片化料欠佳，有块状柔软剂粘附于织物上；b.软片化料后泡沫太多，在布匹出缸时，布带上柔软剂泡沫渍；c.水质不佳，硬度太

5、高，水中杂质与柔软剂结合凝集在织物上。甚至有的厂用六偏磷酸钠或明研等处 理水，这些物质与水中杂质形成絮状物，进入柔软处理浴后使布面带斑渍；d.布面带阴离子物质，在柔软加工时，与阳离子柔软剂结合成渍，或布面带碱，使柔软剂凝聚；e.柔软剂结构不同，有的在较高温度下造成柔软剂从乳化状态变成渣状物粘附于织物等等。f 缸中原有焦油状柔软剂等物质掉下粘在织物上。 硅油斑渍：这是最难处理的一类斑渍，主要原因：a.布面PHffi未达中性，特别是带碱，造成硅油破乳飘油；b.处理浴水质太差，硬度太高，硅油在>150PPM0度的水中极易飘油；c.硅油质量问题包括乳化欠佳（乳化剂选择欠佳、乳化工艺欠佳、乳化粒子

6、太大等 ），不耐剪切（主要是 硅油本身问题如硅油质量、乳化体系、硅油品种、硅油合成工艺等）。可以选择耐剪切、耐电解质、耐 PH变化的硅油，但要注意硅油的使用方式及环境，也可考虑选亲水的 硅油。起毛不佳：起毛不佳跟起毛机的操作（如张力控制、起毛辗转速等）有密切关系，对于起毛来说，上柔软剂（俗称上 蜡）时，控制织物的动、静摩擦系数是关键，故起毛柔软剂的配制是关键，如果柔软剂用的不佳，会直 接造成起毛不佳，甚至造成布拉破或门幅变化。2、树脂整理中常见的质量问题：甲醛问题：由于树脂中的游离甲醛或NH羟甲基结构的树脂分解出的甲醛造成甲醛含量超标。宜采用超低甲醛树脂或无甲醛树脂。当然甲醛问题的来源很广泛，

7、如固色剂Y、M柔软剂MS-20、S-1,防水剂AEGFT0粘合剂RF,阻燃剂THPC?助剂中有时也会造成甲醛超标。同时空气中的甲醛迁移也可能造成织物上甲醛超标。 泛黄或色变问题：树脂整理后，一般会造成泛黄，所以要控制树脂整理剂的PHffl、含酸成分、催化剂成分，尽可能减少泛黄、色变。强力下降问题：一般树脂整理均会产生强力下降，可加入纤维保护剂，如氧化聚乙烯蜡乳化体。手感问题：一般树脂整理会造成手感变硬现象，可加入柔软成分，但要注意不能影响树脂整理质量。手感改善了， 对改善强力下降问题也大有改善。但表面树脂造成的手感发硬等问题是由树脂本身及烘干等原因造成， 要针对性进行改善。3、其它质量问题：金

8、属离子超标：金属离子Cuk Cr、Co Ni、Zn、Hg、As、Pbx Cd等在出口产品中有检测，如果超标，也象甲醛超标一 样产生严重后果，在助剂中，这类金属离子较少，但有些助剂会造成超标，如阻燃剂三氧化二睇乳液含 有大量汞，防水剂CR Phobo Tex CR（ciba）、Cerolc（山德士）等含铭。毛纺上用媒介染料时，所用媒介 染剂为重铭酸钾或重铭酸钠或铭酸钠，Cr6心超标。色泽变化问题：在经后整理后，色泽变化问题是较多的，这必须注意染色时染料的选择，在染色打样时，必须按工艺进 行相应的后整理，判断选用的染料是否会在后整理中在助剂作用下发生色变，当然，最好选择不会造成 色变的后整理剂是最

9、理想的方案，但这往往具有局限性 （如含铜的抗菌剂本身有颜色，含铭的防水剂也 有颜色，会造成织物的色变），同时也要考虑到染色织物在烘干焙烘时染料升华造成的色浅和色变及温 度过高造成的泛黄等因素。APEO超标：APEm为一项指标也被一些国家严格限制， 这个指标和前处理中的精练剂、渗透剂，印花染色中的净洗 剂、匀染剂，后整理时柔软剂中的乳化剂等均相关，在目前尚广泛应用TX NP系列表面活性剂作助剂原料的情况下，其防范有难度，唯一的道路是印染厂坚持使用环保助剂，严格杜绝含有APEOt有毒有害物质的助剂进厂使用。一些布面的检验报告，大家可以参考一下。不知是否对大家有帮助吗！一块TTR染色成品布布面产生鸡

10、爪印的原因。一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一块 TTR染色成品布进行检测，分析布面产生鸡爪印的原因。二、检验结果3、外观检验：对来样TTR染色成品布进行外观质量检验，布面出现散布性针状黑条，色深，不呈与经、 纬线平行规律。4、拆丝分析：该布样经向所用原料为双股涤粘纱，纬向所用原料为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝。三、分析结论综合以上检测2果，该来样TTR染色成品布存在的深色针状黑条，是由于印染工艺控制不到位，导致纬 丝中的氨纶丝收缩不一致，而引起鸡爪印。应属染整病疵。成品阳离子格子布布面经向强力过度损伤原因分析一、情况说明受xxx委托，本中心对其送样的成品阳离子格子布一块进行检验，分析布

11、面经向强力过度损伤的原 因。二、检验结果1、对来样成品阳离子格子布进行检验，局部布面经向强力较低，很容易撕开。2、强力检测：该来样为条格组织，检测来样断裂强力，不同部位取样断裂强力存在明显差异，且黑色条格处断裂强力比白色条格处低。实测白色条格处断裂强力平均值693N,最大值1357N,最小值229N;黑色条格处断裂强力平均值 209N,最大值399N,最小值39.6N。从布面断裂处经、纬向纤维状态来看， 经向黑色纤维受损的同时，伴有纬向纤维拉毛断裂现象。3、显微检测：该来样布面经过拉毛整理，显微镜观察来样经丝断裂形态，断裂呈齐头，说明系明显受 外力作用所致。三、分析结论该来样阳离子格子布局部布

12、面经向强力出现过度损伤的原因是由于拉毛过程中针刺辗或导布辗运转局部不平稳，导致经向原料过度牵拉而强力下降。应为拉毛病疵。大有光染色成品布布面产生经柳的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一匹 420D大有光染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。二、检验结果1、外观检验：对来样420D大有光染色成品布进行外观检验，布面存在经柳，呈条状，色深。2、拆丝分析：对来样经向所用原料为150D大有光涤纶长丝，对来样进行拆丝分析，测定其线密度、强伸度、F数，并对正常处与异常处进行比较，发现线密度、F数无明显差异，但强力、伸长值存在差异。三、分析结论综合以上检测2果，该来样420D大有光染色

13、成品布布面出现的经柳，是由于经向原料结晶度存在差异，从而表现为纤维强伸度差异，导致坯布染色后出现吸色差异。应为原料病疵。块涤纶染色成品布布面产生经柳的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一块涤纶染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。二、检验结果5、外观检验：对来样涤纶染色成品布进行外观检验，布面存在单根状经柳，色浅，无明显规律。6、拆丝分析：该来样经向所用原料为涤纶牵伸丝 +涤纶POYT合丝。在同组织点内，对正常处及异常处经丝进行拆丝分析，并测定其线密度、捻度、纤维强伸度，发现线密度、捻度值基本无差异，但纤维 的伸长性能存在较大差异，说明纤维的结晶情况存在明显差异。三、分析结

14、论综合以上检测结果，该来样涤纶染色成品布布面出现的经柳，是由于经向原料结晶度存在差异，从而产 生纤维伸长特性的差异，导致坯布染色后出现吸色差异。应为不同性能的涤纶牵伸丝混用或牵伸丝存在 缺陷所造成。四面弹染色成品布布面产生纬档原因分析一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的三块条子四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生纬档的原因。二、检验结果7、外观检验：来样三块四面弹染色成品布，布面纬向均存在纬档，纬档间隔距离基本相同，但宽度不一，且经向嵌条丝均有剥色现象。8、拆丝分析：该来样纬向所作原料为涤氨纶包覆丝。对存在异常处布样进行拆丝分析，发现纬档并不按纬丝规律排列，且三块布中的纬档具有基本相

15、同的分布规律，只是出现纬档的宽度不完全一致。三、分析结论综合以上检测结果，该送检样所出现的纬档病疵所表现出的布样效果，反映出该病疵具有明显的机械特征，但其不呈纬丝并列规律，又可排除其与原料或织造工艺有关。因此，该送检样所出现的纬档病疵，因是由于染整工艺控制不当所引起。属染整病疵。150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝色丝产生色差的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝进行检测，分析色丝产生色差的原因。二、检验结果9、外观检验：对来样绞状色丝进行外观质量检验，绞与绞之间存在色差。10、染色试验：对来样筒装本色丝20筒（已加捻）进行织袜，并使用分散蓝染料

16、染色，发现袜筒间存在色差，主要原因是条花。11、原料检验：对来样筒装本色丝 20筒（已加捻）进行捻度测定，实测结果为 519T/M,捻度CV值为4.2%。三、分析结论综合以上检测2果，该来样150D酯酯纤维（绞丝）出现的色差，是由于原料本身存在的吸色差异所引起，应为原料病疵。平板四面弹染色成品布布面产生钩毛的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一块平板四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生钩毛的原因。二、检验结果12、外观检验：对来样平板四面弹染色成品布进行外观检验，布面单侧、单面出现钩毛，且大多发生在距布边15-25cm处，钩毛出现处基本成对称关系。13、拆丝分析：对来样平板四面

17、弹染色成品布进行拆丝分析，并对正常处与异常处进行拆丝比较，发现异常处纤维已有擦伤，但不完全断裂。三、分析结论综合以上检测结果，该来样平板四面弹染色成品布布面出现的钩毛现象，是由于在染整过程中受机械外 力作用而擦伤纤维。应为染整病疵。成品牛仔裤及部分装饰镀件裤面出现斑点状色点的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一条成品牛仔裤及部分装饰镀件进行检测，分析裤面出现斑点状色点的原因。二、检验结果14、外观检验：对来样成品牛仔裤进行外观质量检验，裤面出现无规则斑点状色点，色点主要集中在成品裤折叠后装饰镀件与裤面接触处。15、剥色试验：对来样成品牛仔裤色点处进行剥色试验，发现其未褪色，说明色

18、点不含有染料成分。16、装饰镀件检验：委托浙江省质量技术监督检测研究院，对来样装饰镀件进行盐雾试验。试验条件：温度35±2C；浓度50±5g/L。试验结果：在经过48小时后，装饰镀件表面均出现大量锈蚀。17、客户对该送检样情况的描述：牛仔裤在经二个月左右的海上运输，送达国外口岸后出现上述疵点， 且多数发生在热天。三、分析结论综合以上检测结果，该来样成品牛仔裤裤面出现的斑点状色点，是由于装饰镀件镀层在经长途海运后，受海上环境的影响产生铜绿而使牛仔裤面沾上斑点。属装饰镀件镀层不能适应长时间海上环境条件运输而引起。染色成品布布面出现白条的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其

19、送样的一匹染色成品布进行检测，分析布面出现白条的原因。二、检验结果18、外观检验：对来样染色成品布进行外观质量检验，布面经、纬向均出现无规则短距离白条。19、纤维分析：对来样染色成品布出现白条处及正常处纤维分别在纤维细度仪下观察并成影，发现白 条处粘胶纤维集聚，其量明显多于正常处。20、客户对该送检样情况的描述：该染色成品布经、纬向均是四合一纱，分别为阳离子涤纶、粘胶、有光和三角涤纶。三、分析结论综合以上检测结果，该来样染色成品布出现的白条，是由于在混棉过程中粘胶纤维混合不均匀，导致粘 胶纤维有部分集聚现象，而粘胶在采用阳离子染料及分散染料染色时，不上色，从而在布面上反映出短 距离不上色而露白

20、现象。应为混棉病疵。T恤衫布面出现黑点的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的3件T恤衫进行检测，分析布面出现黑点的原因。二、检验结果21、外观检验：对来样T恤衫进行外观质量检验，T恤衫表面存在大量无规则黑点，黑点附着在布面表 面。22、纤维分析：对来样进行纤维定性分析，该送检样品原料为涤 /棉纱。在电子显微镜下观察，发现黑 点处头部有炭化痕迹，尾部仍为纤维状。23、对2月15日委托单位的补充送检样一一染色成品布，进行外观检验，发现布面存在与T恤衫相同的黑点现象。三、分析结论综合以上检测2果，该来样T恤衫出现的黑点，是由于织造时“飞花”较多，烧毛后形成结点，经过染 整工艺而出现布面黑

21、点。针织布布面产生横条的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二块针织布进行检测，分析布面产生横条的原因。二、检验结果1、外观检验：来样二块针织布系双面绒，布面存在规律性横条，横条呈喂纱规律排列。2、拆纱分析：对来样针织布进行同交织点拆纱分析，发现该针织布地丝为涤纶丝，起绒纱为纯涤纱；分别对正常处和异常处进行线密度、捻度及 F数测定，发现正常处和异常处存在差异。三、分析结论综合以上检测结果，该来样针织布布面出现的横条，是由于所使用的不同，而在染色后出现吸色差异。应为原料病疵。T/R平纹四面弹印染成品布布面产生纬档的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二块 T/R平纹四面弹

22、印染成品布进行检测，分析布面产生纬档的 原因。二、检验结果3、外观检验：来样二块T/R平纹四面弹，布面存在规律性纬档，纬档呈单根状。4、拆纱分析：来样布纬向原料为双股纱+氨纶。对纬纱布进行同组织点拆纱分析，发现该纬档处纤维 重量偏大；在自然长度及悬挂张力下，分别测量其拆下的纬纱长度，发现在自然条件下，正常处与异常 处相比，长度基本相同，但在悬挂张力情况下，异常丝明显偏长。三、分析结论综合以上检测2果，该来样T/R平纹四面弹布布面出现的单根状纬档，是由于所使用的纬纱原料在包覆 过程中出现了周期性的机械或电器过障，导致氨纶丝包覆不良，弹性出现差异，从而在染色后出现收缩 差异，形成单根状纬档。应为包

23、覆病疵。全棉布布面出现色差的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二块全棉布（一块已经预缩处理，一块未处理）进行检测，分析布面 出现色差的原因。二、检验结果5、外观检验：对来样染色成品布进行外观质量检验，二块布布面经折叠后，折叠处两边均出现明显色6、布样检测：对来样分别进行折痕回复角测试，预缩布急弹104o, 缓弹132o；未预缩布急弹121o,缓弓M 155。三、分析结论综合以上检测结果与该产品的工艺进行分析，该来样染色成品布出现的折痕色差，是由于该产品所采用 的工艺设计为轧染免烫整理，布样在受外力作用后整理剂起毛及反光角发生变化，从而引起色光变化。 不属起皱引起。针织布布面产生直

24、条的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二块针织布（成品、坯布各一块）进行检测，分析布面产生直条的原 因。二、检验结果7、外观检验：来样二块针织布系经编双面毛巾布，二块布面均存在直条，直条处毛圈与正常处毛圈有 差异，呈现的现象为色深，毛圈有高低。8、拆纱分析：对来样针织布上直条处原料剪样与正常处原料进行比对。投影仪观察两组原料基本无吸 色色差。9、剪取坯布进行染色比对：染色后小样与原坯布上的直条呈完全对应关系。即坯布有直条处则染色小样上同部位出现直条；坯布上无色条部位，染色小样布上无新的直条产生。10、由于来样为经编物，无法拆出完整的所用丝线，进行指标比对。三、分析结论综合以上检测

25、结果，该来样经编成品布布面出现的直条与所提供的坯布出现的直条完全一致，成品布存 在直条的毛圈与正常处毛圈有明显差异，而成品布上直条处的原料与正常处原料基本无染色吸色色差。 因此布面直条应为织造过程中形成。牛仔色织布布面产生门幅不一的原因一、情况说明受xxxx的委托，本中心对其送样的二块牛仔色织布进行检测，分析布面产生门幅不一的原因。二、检验结果11、外观检验：对来样牛仔色织布进行外观检验，二块布面门幅不一。一块为146.5cm,另一块为148.5cm。12、拆丝分析：对来样牛仔布色织布进行拆丝分析，并对正常处与异常处包覆丝拆丝比较，测定结果样品编号涤纶低弹丝长度（cmj）涤纶低弹丝重量（mg）

26、涤纶低弹丝线密度（dtex）氨纶丝重量（mg）氨 纶丝线密度（dtex）04FZF0022-1 35.6 8.20 230.4 0.46 12.904FZF0022-2 34.9 8.07 231.3 0.45 12.9从上表可以看出：两块布样的包覆丝中的涤纶低弹丝的线密度与氨纶丝的牵伸比基本相同。3、4月15日，委托方补充送来同规格牛仔布一匹。补充样一端齐头，另一端不齐。剪取门幅不一分隔 处布样一块，测定其拆下的涤纶低弹丝长度，发现涤纶低弹丝长度差异与布样中的幅度差异基本相同。 拆下全门幅二块小布样中的涤纶低弹丝，发现涤纶低弹丝的长度差异与门幅差异几乎成倍数关系。三、分析结论综合以上检测结果

27、，该来样牛仔色织布布面出现的门幅不一， 是由于在织造过程中引纬长度不一所引起。 应为织造病疵。裤子袋口破裂产生一、情况说明受xxx的委托，本中心对其邮寄的一条西裤进行检测，分析裤子袋口破裂产生的原因。二、检验结果13、外观检验：对送检样一一西裤进行外观检验，整条裤明显产生极光，在右袋口底与后片缝接点的受力部位出现撕破裂口，裂口长 2.5cm,裂口与缝口平齐；裂口边出现磨破口多处，且都在折边处。14、对后片裂口处进行缝接强力比对，其强力值明显大于接缝强力，且裂口处单纱未断。三、分析结论综合以上检验结果，该来样西裤出现的磨损与破裂现象，均为穿着易受力部位，应是由于穿着时受硬物 磨擦所引起。应为穿着

28、病疵。涤纶针织氨纶布布面产生横条的原因一、情况说明受xxxx的委托，本中心对其送样的一块涤纶针织氨纶布进行检测，分析布面产生横条的原因。二、检验结果15、外观检验：对来样一块涤纶针织氨纶布进行外观检验，布面存在规律性横条，横条呈喂纱规律排 列。用手触摸横路处，布面略显薄。16、纤维溶解试验：采用化学方法，将送样针织布中的氨纶丝溶解，布面仍反映有规律横路。17、拆丝分析：对上述溶解氨纶后的布样，经自然晾干后，进行拆丝分析，并分别对同组织点正常处 和异常处进行长度、重量测定，发现正常处和异常处长度与重量均存在轻微差异；在同拉力下，拉伸拆 下的涤纶低弹丝，发现正常处与异常处的丝存在着明显的蓬松性差异

29、。三、分析结论综合以上检测结果，该来样涤纶针织氨纶布布面出现的横条，是由于所使用的涤纶低弹丝蓬松性存在明 显差异，而在染色后出现吸色差异。应为涤纶低弹丝原料病疵。棉氨汗布布面产生横条的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一块棉氨汗布进行检测，分析布面产生横条的原因。二、检验结果18、外观检验：来样棉氨汗布，布面存在横条，横条无排列规律。19、拆纱分析：对来样棉氨汗布进行同交织点拆纱分析，发现该棉氨汗布所用的棉纱重量有偏差而长 度及捻度其本无偏差；氨纶丝的长度及重量基本无偏差。三、分析结论综合以上检测结果，该来样棉氨汗布布面出现的横条，是由于所用的棉纱条干不匀而形起横条，应为棉 纱病

30、疵。长丝四面弹染色成品布布面产生经柳的原因、情况说明受 xxx 委托，本中心对其送样的一块长丝四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生经柳的原因。二、检验结果20、 外观检验：对来样长丝四面弹染色成品布进行外观检验，布面存在经柳，呈条状，色浅。整块布面只存在两处，两处经柳均发生在距布边约 10cm 处。且经柳只单面出现。21、 拆丝分析：对来样长丝四面弹染色成品布进行拆丝分析，并对正常处与异常处进行拆丝比较，发现经柳处长丝已有轻微擦伤。三、分析结论综合以上检测结果，该来样长丝四面弹染色成品布布面出现的经柳，是由于在织造过程中受机械外力作用而擦伤纤维，导致染色后出现显色差异。应为织造病疵。TTR

31、染色成品布布面纬向产生黑点的原因 一、情况说明受 xxx 的委托，本中心对其送样的一块TTR 染色成品布进行检测，分析布面纬向产生黑点的原因。二、检验结果1、 外观检验：对来样TTR 染色成品布进行外观质量检验，布面纬向出现散布性针状黑点，色深。2、 拆丝分析：该布样纬向所用原料为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝。对存在黑点处进行拆丝分析，发现涤氨纶包覆丝呈弯曲状， 进一步观察， 发现其中的氨纶丝外露， 且其中的涤纶低弹丝存在短距离紧点僵丝。三、分析结论综合以上检测结果，该来样TTR 染色成品布纬向存在的深色针状黑点，是由于涤氨纶包覆丝中的涤纶低弹丝短距离僵丝的存在，导致在包覆过程中氨纶丝外露，染色后布

32、面出现收缩差异而引起色点。应为涤纶低弹丝原料病疵。裤片产生纬档的原因一、情况说明受 xxx 的委托，本中心对其送样的弹力涤纶染色成品布裁成的二片裤片进行检测，分析裤片产生纬档的原因。二、检验结果3、 外观检验：对来样裤片进行外观质量检验，裤片纬向出现深色纬档，有明显分界。4、 拆丝分析：该布样纬向所用原料有二组：一组为涤纶低弹丝与氨纶包覆丝，另一组为涤棉合股纱。对存在纬档处及正常处分别进行涤氨纶包覆丝及涤棉合股纱拆丝分析， 并进行线密度、 F 数、 捻度测定，发现涤氨纶包覆丝与涤棉合股纱两处的指标基本相同；但在显微镜下观察涤纶低弹丝，发现两者的纤维形态有明显差异，且伴有僵丝出现。三、分析结论综

33、合以上检测结果，该来样弹力涤纶染色成品布裤片纬向存在的深色档，是由于涤氨纶包覆丝中的涤纶低弹丝存在短距离僵丝，导致染色后纬丝出现吸色差异。应属涤纶低弹丝原料病疵。浙江省纺织与染化料产品质量检测中心2003.12.30植绒印花布（印花布、坯布各一）布面出现脱毛及色差的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二匹植绒印花布（印花布、坯布各一）进行检测，分析布面出现脱毛及色差的原因。二、检验结果5、外观检验：对来样植绒印花布进行外观质量检验，布面出现无规律性脱毛及色差现象，布的两边脱毛严重，色差呈块状。6、理化分析：对来样植绒印花布及坯布分别进行布样PH值测定，实测结果为：印花布正常处 5.

34、78;异常处6.78;坯布：3.56。7、拆纱分析：对来样印花布进行拆纱分析，发现正常处印花剂均匀附着在纤维上，而异常处却有一层薄膜 附着在表面上.4、对所送植绒坯布、印花布分别进行克重量测定。实测结果为：坯布为174.4g/m2,且各处差异较大;正常处为154.8g/m2,异常处为193.4g/m2三、分析结论综合以上检测结果，由于布面存在植绒不匀规律。四面弹染色成品布布面产生纬档原因分析一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的三块条子四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生纬档的原因。二、检验结果7、外观检验：来样三块四面弹染色成品布，布面纬向均存在纬档，纬档间隔距离基本相同，但宽度不

35、一，且经向嵌条丝均有剥色现象。8、拆丝分析：该来样纬向所作原料为涤氨纶包覆丝。对存在异常处布样进行拆丝分析，发现纬档并不 按纬丝规律排列，且三块布中的纬档具有基本相同的分布规律，只是出现纬档的宽度不完全一致。三、分析结论综合以上检测结果，该送检样所出现的纬档病疵所表现出的布样效果，反映出该病疵具有明显的机械特征，但其不呈纬丝并列规律，又可排除其与原料或织造工艺有关。因此，该送检样所出现的纬档病疵，因是由于染整工艺控制不当所引起。属染整病疵。150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝色丝产生色差的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本色丝进行检测，分析色丝产生

36、色差的原因。二、检验结果9、外观检验：对来样绞状色丝进行外观质量检验，绞与绞之间存在色差。10、染色试验：对来样筒装本色丝20筒（已加捻）进行织袜，并使用分散蓝染料染色，发现袜筒间存 在色差，主要原因是条花。11、原料检验：对来样筒装本色丝 20筒（已加捻）进行捻度测定，实测结果为 519T/M,捻度CV值为5、 2%。三、分析结论综合以上检测2果，该来样150D酯酯纤维（绞丝）出现的色差，是由于原料本身存在的吸色差异所引 起，应为原料病疵。平板四面弹染色成品布布面产生钩毛的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一块平板四面弹染色成品布进行检测，分析布面产生钩毛的原因。二、检验结果1

37、2、外观检验：对来样平板四面弹染色成品布进行外观检验，布面单侧、单面出现钩毛，且大多发生 在距布边15-25cm处，钩毛出现处基本成对称关系。13、拆丝分析：对来样平板四面弹染色成品布进行拆丝分析，并对正常处与异常处进行拆丝比较，发 现异常处纤维已有擦伤，但不完全断裂。三、分析结论综合以上检测结果，该来样平板四面弹染色成品布布面出现的钩毛现象，是由于在染整过程中受机械外 力作用而擦伤纤维。应为染整病疵。成品牛仔裤及部分装饰镀件裤面出现斑点状色点的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一条成品牛仔裤及部分装饰镀件进行检测，分析裤面出现斑点状色点 的原因。二、检验结果14、外观检验：对来

38、样成品牛仔裤进行外观质量检验，裤面出现无规则斑点状色点，色点主要集中在 成品裤折叠后装饰镀件与裤面接触处。15、剥色试验：对来样成品牛仔裤色点处进行剥色试验，发现其未褪色，说明色点不含有染料成分。16、装饰镀件检验：委托浙江省质量技术监督检测研究院，对来样装饰镀件进行盐雾试验。试验条件： 温度35±2C；浓度50±5g/L。试验结果：在经过48小时后，装饰镀件表面均出现大量锈蚀。17、客户对该送检样情况的描述：牛仔裤在经二个月左右的海上运输，送达国外口岸后出现上述疵点， 且多数发生在热天。三、分析结论综合以上检测结果，该来样成品牛仔裤裤面出现的斑点状色点，是由于装饰镀件镀层

39、在经长途海运后，受海上环境的影响产生铜绿而使牛仔裤面沾上斑点。属装饰镀件镀层不能适应长时间海上环境条件运输而引起。染色成品布布面出现白条的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的一匹染色成品布进行检测，分析布面出现白条的原因。二、检验结果18、外观检验：对来样染色成品布进行外观质量检验，布面经、纬向均出现无规则短距离白条。19、纤维分析：对来样染色成品布出现白条处及正常处纤维分别在纤维细度仪下观察并成影，发现白 条处粘胶纤维集聚，其量明显多于正常处。20、客户对该送检样情况的描述：该染色成品布经、纬向均是四合一纱，分别为阳离子涤纶、粘胶、 有光和三角涤纶。三、分析结论综合以上检测结果，

40、该来样染色成品布出现的白条，是由于在混棉过程中粘胶纤维混合不均匀，导致粘 胶纤维有部分集聚现象，而粘胶在采用阳离子染料及分散染料染色时，不上色，从而在布面上反映出短 距离不上色而露白现象。应为混棉病疵。T恤衫布面出现黑点的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的3件T恤衫进行检测，分析布面出现黑点的原因。二、检验结果21、外观检验：对来样T恤衫进行外观质量检验，T恤衫表面存在大量无规则黑点，黑点附着在布面表 面。22、纤维分析：对来样进行纤维定性分析，该送检样品原料为涤 /棉纱。在电子显微镜下观察，发现黑 点处头部有炭化痕迹，尾部仍为纤维状。23、对2月15日委托单位的补充送检样一一染

41、色成品布，进行外观检验，发现布面存在与T恤衫相同的黑点现象。三、分析结论综合以上检测2果，该来样T恤衫出现的黑点，是由于织造时“飞花”较多，烧毛后形成结点，经过染 整工艺而出现布面黑点。针织布布面产生横条的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二块针织布进行检测，分析布面产生横条的原因。二、检验结果1、外观检验：来样二块针织布系双面绒，布面存在规律性横条，横条呈喂纱规律排列。2、拆纱分析：对来样针织布进行同交织点拆纱分析，发现该针织布地丝为涤纶丝，起绒纱为纯涤纱；分别对正常处和异常处进行线密度、捻度及 F数测定，发现正常处和异常处存在差异。三、分析结论综合以上检测结果，该来样针织布布

42、面出现的横条，是由于所使用的不同，而在染色后出现吸色差异。应为原料病疵。T/R平纹四面弹印染成品布布面产生纬档的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二块 T/R平纹四面弹印染成品布进行检测，分析布面产生纬档的 原因。二、检验结果3、外观检验：来样二块T/R平纹四面弹，布面存在规律性纬档，纬档呈单根状。4、拆纱分析：来样布纬向原料为双股纱+氨纶。对纬纱布进行同组织点拆纱分析，发现该纬档处纤维 重量偏大；在自然长度及悬挂张力下，分别测量其拆下的纬纱长度，发现在自然条件下，正常处与异常 处相比，长度基本相同，但在悬挂张力情况下，异常丝明显偏长。三、分析结论综合以上检测2果，该来样T/R平

43、纹四面弹布布面出现的单根状纬档，是由于所使用的纬纱原料在包覆 过程中出现了周期性的机械或电器过障，导致氨纶丝包覆不良，弹性出现差异，从而在染色后出现收缩 差异，形成单根状纬档。应为包覆病疵。全棉布布面出现色差的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二块全棉布（一块已经预缩处理，一块未处理）进行检测，分析布面 出现色差的原因。二、检验结果5、外观检验：对来样染色成品布进行外观质量检验，二块布布面经折叠后，折叠处两边均出现明显色6、布样检测：对来样分别进行折痕回复角测试，预缩布急弹104o, 缓弹132o；未预缩布急弹121o,缓弓M 155。三、分析结论综合以上检测结果与该产品的工艺进

44、行分析，该来样染色成品布出现的折痕色差，是由于该产品所采用 的工艺设计为轧染免烫整理，布样在受外力作用后整理剂起毛及反光角发生变化，从而引起色光变化。不属起皱引起。针织布布面产生直条的原因一、情况说明受xxx的委托，本中心对其送样的二块针织布（成品、坯布各一块）进行检测，分析布面产生直条的原因。二、检验结果7、外观检验：来样二块针织布系经编双面毛巾布，二块布面均存在直条，直条处毛圈与正常处毛圈有 差异，呈现的现象为色深，毛圈有高低。8、拆纱分析：对来样针织布上直条处原料剪样与正常处原料进行比对。投影仪观察两组原料基本无吸 色色差。9、剪取坯布进行染色比对：染色后小样与原坯布上的直条呈完全对应关

45、系。即坯布有直条处则染色小样上同部位出现直条；坯布上无色条部位，染色小样布上无新的直条产生。10、由于来样为经编物，无法拆出完整的所用丝线，进行指标比对。三、分析结论综合以上检测结果，该来样经编成品布布面出现的直条与所提供的坯布出现的直条完全一致，成品布存 在直条的毛圈与正常处毛圈有明显差异，而成品布上直条处的原料与正常处原料基本无染色吸色色差。 因此布面直条应为织造过程中形成。牛仔色织布布面产生门幅不一的原因一、情况说明受xxxx的委托，本中心对其送样的二块牛仔色织布进行检测，分析布面产生门幅不一的原因。二、检验结果11、外观检验：对来样牛仔色织布进行外观检验，二块布面门幅不一。一块为146

46、.5cm,另一块为148.5cm 12、拆丝分析：对来样牛仔布色织布进行拆丝分析，并对正常处与异常处包覆丝拆丝比较，测定结果样品编号涤纶低弹丝长度（cmj）涤纶低弹丝重量（mg）涤纶低弹丝线密度（dtex）氨纶丝重量（mg）氨 纶丝线密度（dtex）04FZF0022-1 35.6 8.20 230.4 0.46 12.904FZF0022-2 34.9 8.07 231.3 0.45 12.9从上表可以看出：两块布样的包覆丝中的涤纶低弹丝的线密度与氨纶丝的牵伸比基本相同。3、4月15日，委托方补充送来同规格牛仔布一匹。补充样一端齐头，另一端不齐。剪取门幅不一分隔 处布样一块，测定其拆下的涤纶

47、低弹丝长度，发现涤纶低弹丝长度差异与布样中的幅度差异基本相同。 拆下全门幅二块小布样中的涤纶低弹丝，发现涤纶低弹丝的长度差异与门幅差异几乎成倍数关系。三、分析结论综合以上检测结果，该来样牛仔色织布布面出现的门幅不一，是由于在织造过程中引纬长度不一所引起。应为织造病疵。裤子袋口破裂产生一、情况说明受xxx的委托，本中心对其邮寄的一条西裤进行检测，分析裤子袋口破裂产生的原因。二、检验结果13、外观检验：对送检样一一西裤进行外观检验，整条裤明显产生极光，在右袋口底与后片缝接点的受力部位出现撕破裂口，裂口长 2.5cm,裂口与缝口平齐；裂口边出现磨破口多处，且都在折边处。14、对后片裂口处进行缝接强力比对，其强力值明显大于接缝强力，且裂口处单纱