东莞伟易达内部模具设计资料.docx

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1、东莞伟易达内部模具设计资料胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定 胶件的质量；当模具翻开时，胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上, 利用脱模机构脱出胶件。脱模设计原那么：(1) 为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量平均，并尽量靠近胶 料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采纳司筒脱 模。(2) 推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，幸免作用在薄胶位， 作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件 多采纳推板脱模。(3) 幸免脱模痕迹阻碍胶件外观，脱模位置应当设在胶件隐藏面(内部)或非外观说明；对透亮胶件专门须注意脱模顶出

2、位置及脱模形式的选择。(4) 幸免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采纳复合脱模或用透 气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气， 必要时还可设置进气阀。(5) 脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、 斜顶脱模，应提升滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处 理提升外表硬度及耐磨性。(6) 模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于 0.1mm,如图8.1.1 所示。(7 )弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠8.1顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁 顶价格较高(比顶针贵89倍

3、)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱 模使用最多的是顶针。当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨 深15mm时，可采纳扁顶针脱模。顶针、扁顶针外表硬度在HRC55以上, 外表粗糙度Ra1.6以下。顶针、扁顶针脱模机构如图 所示，设置要点 如下：(1) 顶针直径d ? 2.5mm时，选用有托顶针，提升顶针强度。(2) 扁顶针、有托顶针K H。(3) 顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加 工多个R小槽，如图所示。0,5£(4) 扁顶针、顶针与孔配合长度 L=1015mm;对小直径顶针L取直径 的56倍。(5) 顶针距型腔边至少0.15mm,如图所示。(6

4、) 幸免顶针与前模产生碰面，如图所示，此结果易损害前模 或出披峰。顶针位的布置原那么(另见5.5节)顶针、扁顶针配合间隙dLjoo顶针顶部端面与后模面应齐平OO1丄* 07讣1顶针、有托顶针、扁顶针配合部位如图图图所示，配合要求如下:(1)顶针头部直径d及扁顶针配合尺寸t、w与后模配合段按配作间隙0.04mm配合顶针、扁顶针孔在其余非配合段的尺寸为d 0.8mm或d1 0.8mm，台阶固定端与面针板孔间隙为0.5mm图 图 (2)无头螺丝固定，如图所示，此方式是在顶针端部无垫板时使用，常用在固定司筒针和三板模球形拉料杆上(3)顶针、扁顶针底部端面与面针板底面必须齐平针转动，常用方式有两种：一种

5、顶针轴向台阶边加定位销定位如图所示；另一种横向加定位销定位如图 所示图 端面齐平顶针固定图 (1)固定顶针一样是在面针板加工台阶固定,如图所示。为防止顶配合段K_Uh艸F图 (4)如图所示,高出后模外表e 0.1mm。qi4ao糙度Ra16另外，司筒的壁厚应1_!1mm;布置司筒时，司筒针固定位* 不能与顶棍孔发生干预。-司筒脱模配合关系如图图823所示，配合要求如下:822台阶(猪嘴 形)柱位 图图 0.04mm。(2)其余无配合段尺寸为D 0.8mm。司筒配合要求圆柱位图 (1)司筒与后模配合段长度为L=1015mm,其直径D配合间隙应大司筒针固定"垫块5/16时，固定端采纳垫块

6、方式固定，如图8.2.4 所示图 台阶(猪嘴 形)圆柱位8.2司筒脱模司筒脱模如图所示，司 /筒常用于长度 20mm的圆柱位脱模。 巳1 f if " 标准司筒外表硬度HRC 60,外表粗司筒司筒针固定于底板上，通常使用无头螺8mm或丝如图所示。当司筒针直径d司筒针 无头螺丝顶棍孔8.3推板脱模推板脱模如图所示。此 适用于深筒形、薄壁和不承诺有顶 痕迹的胶件，或一件多腔的小壳体 按钮胶件)。其特点是推力平均， 平稳，胶件不易变形。不适用于推板回针图 'LL':机构afLJ一针十r边钉面周边形状复杂，推板型孔加工困难理畧三的胶件。机构要点推板脱模机构要点：(1)推板与型

7、芯的配合结构应呈锥面；如此可减少运动擦伤，并起到辅 助导向作用；锥面斜度应为310 ，如图所示。(2)推板内孔应比型芯成形局部(单边)大0.20.3mm,如图所 型芯推板图 示线切割 加工线型芯产生过切图 (3) 型芯锥面采纳线切割加工时，注意线切割与型芯顶部应有0.1mm的间隙，如图所示；幸免线切割加工使型芯产生过切，如图所示。(4) 推板与回针通过螺钉连接，如图 所示。(5) 模坯订购时，注意推板与边钉配合孔须安装直司(直导套),推板材料 选择应相同于M202。(6) 推板脱模后，须保证胶件不滞留在推板上。832推板机构例如(1)如图834所示，此模一件多腔，线切割加工型芯、推板、固定板。

8、 推板模通常采纳球形拉料杆，浇道只在前模开设，如图835所示。此推板模线切割线将米仔位留在型芯内，防止胶件滞留在推板上，如图836所示。T固定板图 _一- 甲-Lel图 8.3.5图 (2)如图所示，此推板模固定板在推板内。特点：使后模板B变小， 减少线切割加工量。模具上固定板用螺钉、圆柱销与托板连接，结构如图8. 3.8所示。线切割加工线将圆柱位留在型芯内，使胶件能顺利脱模，如图 8.3.9所示。A推板托板L1£Z ' 1 =_ t _ - >r t 二一 二口固定板图 前模型腔边缘8.4推块脱模对胶件外表不承诺有顶针痕迹(如 透亮胶件)，且外表有较高要求的胶件 可利

9、用胶件整个外表采纳推块顶 图所示。缶I X E H B 1e 1 IIS I推块呵镶件机构要点推块脱模要点：(1) 推块应有较高的硬度和较小的外表粗糙度；选用材料应与呵镶 件有一定的硬度差(一样在HRC5度以上)；推块需渗氮处理(除不锈钢不宜渗氮外)(2) 推块与呵镶件的配合间隙以不溢料为准，并要求滑动灵活；推块滑动侧面开设润滑槽。一l< G匸(3) 推块与呵镶件配合侧面应成锥面，不宜电 采纳直身面配合。(4) 推块锥面结构应满足如图所示； 推块顶出距离(H1)大于胶件顶出高度，同时小于推 块高度的一半以上。图841推杆图 限位块(5)推块推出应保证稳固，对较大推块须设置两个以上的推杆推

10、块机构例如(1)胶件如图所示，推块机构如图所示。此机构考虑推块脱模图 图 (2)胶件如图845所示，胶件要求不能有顶针痕迹；推块机构如图 846所示。此机构应用镶件推块脱模，推块痕迹平均的特点图 如图(3)透亮胶件不能有顶针痕迹，采纳推块机构脱模，如图所示图 8.5二次脱模O为第一次脱模出内芯, 胶件提供变形空间第二次脱模，胶件凹凸位变形后强脱出模为获得可靠的脱模成效，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来完成 胶件出模的机构称二次脱模机构，如图所示被型芯包紧图 顶针型芯推块二次脱模机构例如：圆凹陷(1)胶件如图所示，两骨间有半圆凹陷，被后 型腔包紧。脱模机构如图所示，第一次脱模使胶件脱 出后模

11、型腔，为强脱变形提供空间；第二次脱模，由顶针胶件半 模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。该机构运动过程： 一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、型芯推块同时运动，图8 5 2脱模距离 h，使胶件脱出后模型腔，一次脱模完成。当连续运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上面两块针板快速运动，带动 顶针脱出胶件，完成二次脱模。此机构须注意 ：hl > h，H > 10mm hl (二次脱模运动距离)。二次脱模摆块方铁限位面(2)胶件上入浇口、行位分模线如图 所示分 由于潜浇道须设在斜顶行位块上，穿过斜顶块入胶， 模具需实现浇道先脱出斜顶块，模具采纳二次顶出机构如图所示。该机构第一次脱模时，拉料杆

12、使浇二 图 道不动，顶针、斜顶脱出胶件M距离，使胶件与潜浇道断开，潜浇道从斜顶行位块中变形后脱出，第一次脱模终止。第二次脱模四块顶针板都动，顶出胶件、浇道脱出后模型腔。需注意，为保证潜 浇道脱出斜顶块，须M > S (潜浇道长度)。拉料杆放大图图 M I当行位型芯与顶针位在开模方向上投影相重合，是发生干预的必要条件。先复位机构是保证行位型芯复位时，幸免与顶针发生干预，如图 86局部放大图图如图所示，为幸免行位型芯与顶针发生干预，须满足的条件是：当行位型芯顶端与顶针投影重合时，行位型芯与顶针垂直方向应有 间隙，即F > f ;行位连续行入距离C,同时顶针退回距离f;现在f C*ctg

13、 ;当f C*ctg会发生干预，必须增设先复位机构。如图所示，为防止行位型芯与顶针合模时发生干预，常用摆块先 复位机构。该机构在合模过程中，复位杆先推动摆块，摆块迫使压块回动， 从而带动顶针板完成先复位。机构复位杆长度须保证Z A + 15mm。闭模状态开模状态图863第九章浇注系统及排气设计9.1浇注系统设计原那么浇注系统的组成I模具的浇注系统是指模具中从注塑机/ 喷嘴开始到型腔入口为止的流淌动通道，它可分为一般流道浇注系统和无流道浇注3图9-1浇注系统的组成46I局部放大系统两大类型。一般流道浇注系统包括主流道、分流道、冷料井和浇口组成。如图1 -主流道；2 - 一级分流道；3 -料槽兼冷

14、料井9-1所示。4 -冷料井；5 -二级分流道；6 -浇口浇注系统设计时应遵循如下原那么:1. 结合型腔的排位，应注意以下三点：a .尽可能采纳平稳式布置，以便熔融塑料能平稳地充填各型腔； b .型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力平 均；c .型腔的排列尽可能紧凑，减小模具外形尺寸。2. 热量缺失和压力缺失要小a .选择恰当的流道截面；b .确定合理的流道尺寸；在一定范畴内，适当采纳较大尺寸的流道系统，有助于降低流淌阻力。 但流道系统上的压力降较小的情形下，优先采纳较小的尺寸，一方面可减 小流道系统的用料，另一方面缩短冷却时刻。c .尽量减少弯折，外表粗糙度要低。3 .浇注

15、系统应能捕集温度较低的冷料， 防止其进入型腔，阻碍塑件质 量；4. 注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落， 使型腔内气体 能顺利排出；5. 防止制品显现缺陷；幸免显现充填缺乏、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、剩余应力、 翘曲变形、收缩不匀等缺陷。6. 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量浇口的设置应幸免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。7. 口应当设置在较隐藏的位置，且方便去除，确保浇口位置不阻碍外 观及与周围零件发生干预。8. 考虑在注塑时是否能自动操作9 考虑制品的后续工序，如在加工、装配及治理上的需求，须将多个 制品通过流道连成一体。9.2流道设计921主流道的设计定义：主流道

16、是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔融塑料进 入模具时第一通过它。一样地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中 心重合。(2)设计原那么：热塑性塑料的主流道，一样由浇口套构成，它可分为两类：两板模浇口套 和三板模浇口套。参照图9-2，不管是哪一种浇口套，为了保证主流道内的凝料可顺 利脱出，应满足：D = d + (0.5 1) mmR仁 R2 + (1 2) mm其它有关尺寸详见第十六章第四节冷料井的设计(1)定义及作用：冷料井是为除去因喷嘴与低温模具接触而在料流前锋产生的冷料进入型腔而设置。它一般设置在主流道的末端，分流道较长时，分流道的末端也应当设冷料井。(2)设计原那么：一样情

17、形下，主流道冷料井圆柱体的直径为 6 12mm,其深度为6 Omm。关于大型制品，冷料井的尺寸可适当加大。关于分流道冷料井，其长度为(1 1.5)倍的流道直径。(3)分类：(盯2)(O图9-3底部带顶杆的冷料井由于第一种加工方便，故常采纳。Z形拉料杆不宜多个同时使用，否那么 不易从拉料杆上脱落浇注系统。如需使用多个 Z形拉料杆，应确保缺口的 朝向一致。但关于在脱模时无法作横向移动的制品，应采纳第二种和第三 种拉料杆。按照塑料不同的延伸率选用不同深度的倒扣。假设满足：(D-d)/D 1,那么表示冷料井可强行脱出。其中1是塑料的延伸率。表9-1树脂的延伸率(% )树脂PSASABSPCPAPOML

18、DPEHDPERPVCSPVCPP10.511.5122531102b.推板推出的冷料井或增加锥面粗糙度，或用复式 厂常用蔓立料9-d1:腔成如齿_L. j aI- dD这种拉料杆专用于胶件以推板或顶块脱模的模具中。拉料杆的倒扣 量可参照表9-1。锥形头拉料杆图9-4 c示靠塑料的包紧力将主流道拉住，不如球形 头拉料杆和 菌形拉料杆图9-4 b、c所示可靠。为增加锥面的摩擦力，可采纳小锥度,-后模：6 -顶块在后模的深度方向；图b所示的将分流道在分型面上延伸成为冷料无拉料杆冷料井D图9-4用于推板模的拉料杆1-前模；2 -推板：3 -拉料杆：4 -型芯固定板：5C.无拉料杆的冷料井|关于具有垂

19、直分型面的的注射模，冷料井置于左右两半模十 的中心线上，当开模时分型面左右分开，制品于前锋冷料一起!- 拔出，冷料井不必设置拉料杆。见图 9-5。d.分流道冷料井一样采纳图9-6中所示的两种形式：图a所示的将冷料2-分流道冷1-主流道 料井923分流道的设计熔融塑料沿分流道流淌时，要求它尽快的充满型腔，流淌中温度降尽 可能小，流淌阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型 腔。因此，在流道设计时，应考虑：(1) 流道截面形状的选用较大的截面面积，有利于减少流道的流淌阻力；较小的截面周长，有 利于减少熔融塑料的热量散失。我们称周长与截面面积的比值为比外表积(即流道外表积与其体积的比值)

20、，用它来衡量流道的流淌效率。即比外表积越小，流淌 效率越高。表9-2不同截面形状分流道的流淌效率及散热性能从表9-2中，我们能够看出相同截面面积流道的流淌效率和热量缺失的 排列顺序.圆形截面的优点是：比外表积最小，热量不容易散失，阻力也小。缺点是： 需同时开设在前、后模上，而且要互相吻合，故制造较困难。U形截面的流淌效率低于圆形与正六边形截面，但加工容易，又比圆形和正方形截面 流道容易脱模，因此，U形截面分流道具有优良的综合性能。以上两种截 面形状的流道应优先采纳，其次，采纳梯形截面。U形截面和梯形截面两腰的斜度一样为5° -10°。(2) 分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸

21、应按照胶件的大小、壁厚、形状与所用塑料的工艺 性能、注射速率及分流道的长度等因素来确定。关于我们现在常见(2.03.0)mm壁厚，采纳的圆形分流道的直径一样在 3.57.0mm之间变动，关于流淌性能好的 塑料，例如：PE、PA、PP等，当分流道专门短时，可小到 2.5mm。关于 流淌性能差的塑料，例如：HPVC、PC、PMMA等，分流道较长时，直径 可100 13mm。实验证明，关于多数塑料，分流道直径在56mm以下时，对流淌阻碍最大。但在 8.0mm以上时，再增大其直径，对改善流淌的阻碍差不多专门小了保压，要求：'D1牙门大的突变； 耳最小截面面积。a. 在流道不分支b. 流道中的最

22、小关于三板模模来讲，以上两点专门应该引起重视。面积不横断面面积大于浇口R2 二d1 R3hD3D2Y(V)D3D2-(0.51 . 0)在图9-7的a图中，H D1 D2 D3; di大于浇口最小截 面,一样取(1.52.0)mm,h =d1，锥度 及 一样取2° 3°,应尽可能大。为了减少拉料杆对流道的阻力，应将流道在拉料位置扩大，如图9-7c所示；或将拉料位置做在流道推板上，如 图9-7d所。在图9-7的b图中，H D1，锥度 及 一样取2° 3°，锥形流道 的交接处尺寸相差0.51.0mm,对拉料位置的要求与图9-7a相同。9.3浇口设计浇口是浇注

23、系统的关键局部，浇口的位置、类型及尺寸对胶件质量阻碍专门大。在多数情形下，浇口是整个浇注系统中断面尺寸最小的局部(除主流道型的直截了当浇口外).关于圆形流通截面，圆管两端的压力降为P,有以下关系式：8aLQP=4式(9-1)R式中 a 为熔融塑料的表观粘度L -圆形通道的长度Q -熔融塑料单位时刻的流量(cm3/sec)R -圆管半径关于模具中常见的窄缝形流淌通道，经推导有W -窄缝通道的宽度H -窄缝通道的深度8aLQP = 3式(9-2)WH从式(9-1)和(9-2)可知，当充模速率恒定时，流淌中的模具入口处的 压力降 P与F列因素有关:(1) 通道长度越长，即流道和型腔长度越长，压力缺失

24、越大；(2) 力降和流道及型腔断面尺寸有关。流道断面尺寸越小，压力缺失越大。矩形流道深度对压力降的阻碍比宽度阻碍大得多。一样浇口的断面面积与分流道的断面面积之比约为0.030.09,浇口台阶长1.01.5mm左右。断面形状常见为矩形、圆形或半圆形浇口的类型 1直截了当式浇口优点：(1)压力缺失小；(2)制作简单。缺点：(1)浇口邻近应力较大；(2) 需人工剪除浇口(流道)；(3) 外表会留下明显浇口疤痕。应用：(1)可用于大而深的桶形胶件，关于浅平的胶件，由于收缩及应力的 缘故，容易产生翘曲变形。(2)关于外观不承诺浇口痕迹的胶件，可将浇口设于胶件内外表，如图9(图中未示出TTH ¥

25、 /-8c所示O将胶件顶出2侧浇口优点:1.)形状简单，加工方便,2.)去处浇口较容易。缺点：1.)胶件与浇口不能自行别离,2.)胶件易留下浇口痕迹。LW这种设计方式，开模后胶件留于前模，利用二次顶出机构参数:1.)浇口宽度 W为(1.55.0)mm，样取 W=2H。大胶件、透亮胶件可酌情加大；2. 深度H为0.51.5mm。具体来讲，关于常见的 ABS、R2讲，dHIPS，常取H=0.40.6，其中 为胶件差不多壁厚关于流淌 性能较差的PC、“PMMA，取 H=0.60.8;关于 POM、PA来讲性能好，但凝固R3|R3速率也专门快，收缩率较大，为了保证胶件获得充分的保压点浇防止显现缩痕、皱

26、纹等缺陷，建议浇口深度 H=0.60.8;关于PE、PP等材料 来讲，且小浇口有利于熔体剪切变稀而降低粘度，浇口深度H=0.4 0.5。应用：1.适用于各种形状的胶件，但关于细而长的桶形胶件不以采纳。3搭接式浇口优点：1.它是侧浇口的演变形式，具有侧浇口的各种优点；2. 是典型的冲击型浇口，可有效的防止塑料熔体的 喷射流淌。缺点：1.不能实现浇口和胶件的自行别离；2. 容易留下明显的浇口疤痕。 参数：可参照侧浇口的参数来选用。 应用：适用于有外表质量要求的平板形胶件。4.针点浇口优点：1.浇口位置选择自由度大，2. 浇口能与胶件自行别离，3. 浇口痕迹小，4. 浇口位置邻近应力小。缺点：1.注

27、射压力较大，2. 一样须采纳三板模结构，结构较复杂。参数：1.浇口直径d 一样为0.81.5mm，2. 浇口长度 L 为0.81.2mm。3. 为了便于浇口齐根拉断，应该给浇口做一锥度，大小15° 20°左右；浇口与流道相接处圆弧R1连接，使针点浇口拉断时不致损害 胶件，R2 为1.52.0mm, R3 为2.53.0mm,深度 h=0.60.8mm。5扇形浇口 优点：应用：常应用于较大的面、底壳，合理地分配浇口有助于减少流淌路径的 长度，获得较理想的熔接痕分布；也可用于长桶形的胶件，以改善排气。1. 熔融塑料流经浇口时，在横向得到 更加平均的分配，降低胶件应力；W H2.

28、 减少空气进入型腔的可能，幸免产生银丝、 气泡等缺陷。缺点:1. 浇口与胶件不能自行别离，2. 胶件边缘有较长的浇口痕迹，须用工具才能将浇口加工平坦。一参数:1. 常用尺寸深H为0.251.60mm,2. 宽W为8.00mm至浇口侧型腔宽度的1/4。图9-2扇形浇口3. 浇口的横断面积不应大与分流道的横断面积。应用：常用来成型宽度较大的薄片状胶件，流淌性能较差的、透亮胶件。 例如PC、PMMA等。6. 埋伏式浇口鸡嘴入水优点：1.浇口位置的选择较灵活；2. 浇口可与胶件自行别离；图9-13埋伏式浇口3. 浇口痕迹小；4. 两板模、三板模都可采纳 缺点：1.浇口位置容易拖胶粉；2. 入水位置容易

29、产生烘印；3. 需人工剪除胶片；4. 从浇口位置到型腔压力缺失较大。参数：1.浇口直径d为0.81.5mm,2. )进胶方向与铅直方向的夹角为30° 50°之间，3. )鸡嘴的锥度 为15° 25°之间。4. )与前模型腔的距离A为(1.02.0)mm。应用：适用于外观不承诺露出浇口痕迹的胶件。关于一模多腔的胶件，应 保证各腔从浇口到型腔的阻力尽可能相近，幸免显现滞流，以获得较好的 流淌平稳。7. 弧形浇口图9 -4弧形浇口优点：1. )浇口和胶件可自动别离;2. )无需对浇口位置进行另外处理：3. )可不能在胶件的外观面产生浇口痕迹。缺点：1. )可能

30、在外表显现烘印；2. )加工较复杂；3. )设计不合理容易折断而堵塞浇口 参数：1. )浇口入水端直径 d 为( 0.80 1.2)mm,长(1.01.2)mm;2. )A值为2.5D左右；应用：常用于ABS、HIPS。不适用于POM、PBT等结晶材料，也不适用于 1 1 *PC、PMMA等刚性好的材料，防止弧形流道被折断而8.护耳式浇口优点：缺点：有助于改善浇口邻近的气纹。(1)(2)(1)HW图9-15护耳式浇口参数:3. )2.5min*是指从大端0.8D逐步过渡到小端 2.59圆环形浇口优点：1流道系统的阻力小；2 可减少熔接痕的数量；3有助于排气；4制作简单。缺点：1需人工去除浇口；

31、h 一样为0.40.6mm;2会留下较明显的浇口痕迹。 参数：1为了便于去除浇口，浇口深度2H 为2.02.5mm。应用：适用于中间带孔的胶件。哎1L图9-16圆环形浇口10斜顶式弧形浇口优点：1不用担忧弧形流道脱模时被拉断的咨询题；2浇口位置有专门大的选择余地；3有助于排气。缺点：1胶件外表易产生烘印；2制作较复杂；3弧形流道跨距太长可能阻碍冷却水的布置。参数：可参考侧浇口的有关参数。应用：1要紧适用于排气不良的或流程长的壳形胶件;2为了减少弧形流道的阻力，举荐其截面形状选用U形截面见图示；3斜顶的设计可参照“第7.7节 斜顶、摆杆机构；4浇口位置应选择在胶件的拐角处或不显眼处。胶件胶件斜顶

32、ITSECTION A-A弧形流道932浇口的布置1.幸免熔接痕显现于要紧外观面或阻碍胶件的强度按照客户对胶件的要求，把熔接痕操纵在较隐藏及受力较小的位置。同时，幸免各熔接痕在孔与孔之间连成一条线，降低胶件强度。如图9-18(a)所示，胶件上两孔形成的熔接痕连成了一条线，这将降低胶件的强度。应将浇口位置按图9- 18(b)来布为了增加熔接牢度能够在熔接痕的外侧开设冷料井，使前锋冷料溢辅助流道，如所示_或增加浇口置。.示，/出。关于大型框架 数目，、熔接痕连成一线-.以缩短熔融塑料的流程，增加熔接痕的牢度。辅助流道图9-19过渡浇口增加熔接痕牢度图9-18浇口位置对熔接痕的阻碍图9-20采纳多浇

33、口以增加熔接痕的牢度2.防止长杆形胶件在注塑压力的作用下发生变形；，从型芯的两侧平可有效地也排除以上缺见图9-21,在方案(a)中，型芯在单侧注塑压力的冲击下，会产生弯曲变 形，从而导 致胶件变形。采纳方 陷。-T-U图9-21长杆形胶件的浇口布置方案3. 幸免阻碍零件之间的装配或在外露外表留下痕迹；位置专门隐藏，二来图9-19浇口位置的布置不生产。来浇(t)图9-22浇口位置的布置不阻碍装配及外观I .,如图9-22(a)所示，为了不阻碍装配，在按键的法兰上做一缺口，浇口位 置设在缺 口上以防止装配时与有关胶件发生干预。如图 胶件 上，4. 防止显现蛇纹、烘印，应采纳冲击型浇口或搭底式浇口；

34、壬.土 1(叭11 图9-23幸免产生喷射的浇口布置图9-20幸免产生喷射的浇口布 置熔融塑料从流道通过小截面的浇口进入型腔时, 速度急剧升高，如果这时型腔里没有阻力来降低熔体速度，将产生喷射现象，如图9-23 (a)所示，轻 微时在胶口邻近产生烘印，严峻时会产生蛇纹。如 图9-23 (b)所示，假设采纳厚模搭底，熔融塑料将喷 到前模面上而受阻，从而改变方向，降低速度，均 匀地充填型腔。图9-24(a)由于熔体进入型腔时没有受到阻力，而在胶件的 前端产生气纹；按9-24 (b)改良后，以上缺陷可排除。II图9-24喷射造成胶件的浇口邻近烘 印5. 为了便於流淌及保压，浇口应当设置在胶件壁厚较厚

35、处6. 有利于排气如图9-25所示，一盖形胶件，顶部较四周薄，采纳侧浇口，如图(a)， 将会在顶部A处形成困气，导致熔接痕或烧焦。改良方法如 (b)图，给顶面适当加胶，这 时仍有可能在侧面位置 A产生困气；如按(c)图所示，将浇口位置设于顶面，如图9-26所示，假设按(a)图的方案进胶，估量将在位置A产生困气,建议采纳方案(b),可有助于气体排出型腔。(s)(b)图9-26 浇口位置对排气的阻碍 (2)A-估量困气位置7. 考虑取向胶件质量的阻碍；L. - - =- - f "旨关于长条形的平板胶件，浇口位置应选择在丿胶壬三SSSSS5SSSSSSSSS5S u 件的一端，使胶件在流

36、淌方向可或得一致的收缩，' 如图9-26(a)所示；如果胶件的流淌比较大时，可将浇口位置向中间移少量距离，如图9-26(b)所示；但不宜将浇口位置设于胶件中间，(:)图9-27平板胶件不同浇口位置的流淌状态从图9-26(c)能够看出，浇口设于胶件中间时，树 脂的流淌呈辐射状，造成胶件的径向收缩与切线套鉴 方向的收缩不匀而产生变形。8. 关于一模多腔的模具，优先考虑按平稳式流道布置来设置浇口;如图9-28所示，建议采纳(b)平稳式流道来布置 浇口，有利于各型腔的平稳充填。2)(b)圖9-28 按平稳式流道來佈置澆口9. 考虑注塑生产的效率，便于流道系统与胶件的别离模具结构确定后，应考虑流

37、道系统和胶件便于别离，采纳针点式浇口、 埋伏式浇口、弧形流道可实现流道系统和胶件自动别离。选择埋伏式浇口位置时，应 优先考虑在胶件本身结构上，一方面减少注塑压力，另一方面，幸免生产 时去除胶片。侧浇口、搭接式浇口、圆环形浇口、斜顶式浇口较易别离。 直截了当浇口、扇形浇口、护耳式浇口那么较难别离。10. 考虑加工方便关于一模多腔的弧形流道结构，为了减少镶块的数量，应在后模将各弧形流道设置在大镶块的镶拼面上，如图9-29所示,后模由7块镶块组成，各个型腔的弧形流道在各镶块各出一半，这将简化加工工艺。人丨lek心图9-29弧形流道的镶拼结构9.4流淌平稳分析流淌平稳是流道系统设计时保证胶件质量的一个

38、重要原那么。从单个型 腔的角度来看，它要求所有的流淌路径应该同时以相同的压力充满；从多个 型腔而言，每个型腔都应在同一瞬时、以相同的压力充满。不平稳的流淌将产生以下弊病(1 )先充填的区域产生过压实。过压实可能造成以下四个方面缺陷有：a. 白费胶料，b. 不同区域的收缩率不同将导致胶件尺寸的不一致及翘曲；c. 粘模、顶白；d. 过高的应力状态将缩短胶件寿命。(2 )增加注塑压力。可能导致：a. 先充填型腔显现飞边；b. 需要加大机器的锁模力。(3 )不平稳的流淌往往导致分子取向的不规那么，引起收缩率不一致，使胶 件产生翘曲942实行流淌平稳的方法除了调整流道系统的尺寸以外，我们还应考虑四个因素

39、：(1 )正确的浇口位置及合理的浇口数量；FILL TIME Isecl1.053图 9-30原始流道布置方案的充填时刻分析结果(1)型腔A体 积最大， 应米纳两 个浇口。0.0000.000D.1750.2630.3510+4390.6140,7020.7900.8780.966该模具由大小不同的八个型腔组成，第一考虑:a.将体积最大的型腔A布置在离主流道最近的位置;b.且该型腔采纳两点进胶。经流淌分析觉察，型腔B流程较短，最早被充填满，流淌秩序与其它七 个型腔相差专门大。连续比拟充填压力的分布该型腔将过压实MOLDFLOW该方案最 高充填压 力为：71.7 Mpa图9-31原始流道布置方案

40、的充填压力 分析结果1PRESSURE MPa0.0 to 刑10.000'3.700 了.401 11.10214.80313.50422.20525.90629.60733.30837.00941710 44.-411和最高充填压力71.7Mpa相比，型腔B将承当专门大的额外压力，因 此，该型腔将显现过压实。为了获得较理想的流淌平稳，应给型腔B选择合理的浇口位置，并对流 道系统的尺寸进一步调整，重新进行流淌分析。先考察充填时刻的分析结果: partSJnrFILL噩評詢重新选择该型 腔的浇口位置MOLDFLOW图9-32优化流道布置后的 充填时刻分析结果1.0.0000.0960.

41、1730.2590,3480.4320.5190.6050.6920.77B0.855I 0-9513203柏310 1.030由以上分析结果可知，流道平稳得到了专门好的改善再比拟充填压力的分布:parldJnrPRESSURE MPal(1.0 to 56.96S该方案最 大充填压 力为：58.774 MPa图9-33 优化流道系统后的充填压力分析结果(1)0.0004."79.49414.24218.98923.73728.40433.23237.979 12.72747.47452,222 56.969MOLDFLOW由分析结果可知，平稳后的流道系统有效地降低了整个模具 的充填

42、压力。(2 )改变型腔不同部位的壁厚；由于结构和外观的缘故，浇口位置可能是确定的，如图9-33所示, 浇口定在矩形 盘的中心，假设采纳一致的壁厚 2.0mm,见9-34(a)图，明显，由于浅色区域 流淌路径最短，它将先于深色区域被充填满，形成不平稳流淌 能够通过以下方法来实行流淌平稳：a. 导流，即增加壁厚以加速流淌。该例中，将深色区域的壁厚从2.0mm 增加到2.5mm；b. 限流，即减少壁厚以减慢流淌。该例中，将浅色区域的壁厚从2.0mm 减少至U 1.5mm.通过调整胶件的壁厚，使胶件获得平稳的流淌秩序，如图9-33(c)。2 mm导流区域1.5mm2mm胶件原壁厚2.0mm1.5mm1

43、.5mm1.5mm调整后的壁厚分布(b)图9-34通过导流和限流来调剂胶件的流淌平稳充填时刻图导流和限流各有其优缺点。导流需增加塑料用量，并要延长冷却时刻，从而可能会因冷却不平均 而造成胶件翘曲。然而，这种方法能够采纳较低的注塑压力以降低浇口邻 近的应力水平，同时能得到较好的流淌平稳，最后仍会使胶件翘曲变形减 小。限流能够节约材料，且可不能延长冷却时刻，但会增加充填压力。竟米纳哪一种，要取决于应力和压力的大小，有时两种方法同时米纳 能收到更好的成效。要紧应用于大型的箱盖、面壳，以防治胶件变形，或用于解决胶件 局部困气。(3 )关于多腔模具，合理的型腔布置;如图9-35所示，在原型腔布置的根底上，流道系统无法实现流淌平稳。因为体积较大的型腔和统所积较小的型腔共用了相当长的一段流道， 剂。占体积：-限制了尺寸的调0,1050,2100J150.1210.6260.6310.73B0.841L0521.157 L26210.69cu 一-V平稳。增加。(调整型腔布置后，对流道的布置也进行调整,流道系统所占体积：10.60cu 图9-36调整型腔布置后的充填时刻分析结果日能够或得较好的流淌1-244.0.000 0JO