油浆泵,维护检修规程解析.docx

《油浆泵,维护检修规程解析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《油浆泵,维护检修规程解析.docx（13页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、油浆泵,维护检修规程解析 油浆泵 维护检修规程 解析 油浆泵 维 护 检 修 规 程 1、主题内容与实用范围 2、技术特性 3、检修周期和检修内容 4、检修质量标准 5、检修前的检查和准备工作 6、检修程序 7、油浆泵的常见故障及处理方法 8、试车与验收 9、安全注意事项 10、交工验收资料 1、主题内容与使用范围 本规程规定了油浆泵的检修周期与检修内容、检修质量标准、检修程序、试车与验收、安全注意事项及交工验收资料等内容。 本规程实用于化工厂 ZPY 型油浆泵的维护和检修。 2、泵技术特性 油浆主要是指粉煤热解出来的重组分。其主要成分为重油，有些会参杂一些渣油或者轻油。一般作为燃料使用。由以

2、上可以看出油浆的特性是粘度高、易燃、有固体颗粒杂质（泵具体参数见表 1）。 表 1 规格型号 80ZPY350 电 机 型 号 高效节能型-2W 流 量 28m3/min 功 率 45KW 介质粘度 20mm/s 额定电压 380V 入口压力 常压 转速 2950r/min 进气温度 260 扬程 120m 3、检修周期和检修内容 3.1 检修周期： 表 2 检 修 类 别 小 修 大 修 检修周期（月） 46 12 3.2 检修内容 3.2.1 小修： 3.2.1.1 检查、紧固各部松动螺母。 3.2.1.2 检查、修理冷却水系统。 3.2.1.3 检查润滑部位，更换润滑油和密封圈。 3.2

3、.1.4 检查、调整联轴器间隙，更换易损件。 3.2.2.5 检查填料密封，更换填料 3.2.2 大修： 3.2.2.1 包括小修内容。 3.2.2.2 检修机械密封，修理或更换动、静密封环。 3.2.2.3 解体，检查各零部件的磨损和冲蚀程度予以修复或更换。 3.2.2.4 检查轴的磨损、腐蚀和不直度，进行修复或更换主轴。 3.2.2.5 检查轴承的磨损情况，必要时进行更换。 3.2.2.6 检查调整轴套、压盖、口环、轴封的各部间隙。 3.2.2.7 校核转子晃动度，测定转子的静平衡。 3.2.2.8 测量泵体水平度，修整机座及设备油漆。 3.2.2.9 校验压力表。 4、检修质量标准 4.

4、1 油浆泵主要零部件的质量要求 4.1.1 泵体、叶轮、托架等铸件，应无夹渣、气孔、砂眼、裂纹、飞边、毛刺等缺陷，泵体叶轮等流道必须光滑。 4.1.2 叶轮必须做静平衡试验，必要时还应做动平衡试验。 4.1.3 对泵体、叶轮、泵轴等，必要时进行无损探伤。 4.1.4 对泵体，必要时应按表 3 中规定进行水压试验。 表 3 泵入口压力（kgf/cm2） 试验压力（kgf/cm2） 持续时间（min） 液体 10 1.5 倍工作压力，但不低于 2 倍 5 水 20 2倍工作压力 10 30 1.5 倍工作压力 10 4.1.5 叶轮键槽、轴套键槽、平衡盘键槽等，他们的中心线对各自相应的轴、孔中心线

5、的不对称度应不大于 0.3mm/100mm。 4.1.6 轴的表面不得有伤痕，若有拉毛或轻微碰伤，可用油石打磨，若损伤较重，可用等离子喷镀，涂镀或电镀后加工修复，其表面粗糙度不应高于 Ra1.25m。 4.1.7 轴的直线度及圆度、圆柱度不得大于直径公差之半。 4.1.8 轴、叶轮密封环及轴套、轮毂、平衡盘的径向跳动和轴向跳动应符合表 3 和表 4 中的规定。 表 4 油浆泵轴跳动允许误差 单位：mm 轴的公称直径 轴的径向跳动 轴肩端面的轴向跳动 6 0.02 0.006 618 0.025 0.01 1850 0.03 0.016 50120 0.04 0.025 120260 0.05

6、0.04 4.1.9 滚动轴承、滑动轴承的质量符合标准。 4.1.10 泵体止口外圆和孔的径向跳动量，应符合表 5 规定。 表 5 油浆泵泵体止口外圆和孔的径向跳动量 单位：mm 止口直径 跳动量 止口直径 跳动量 360 0.07 630 0.09 500 0.08 630 0.10 4.2 油浆泵装配质量标准 4.2.1 泵转子与泵涡壳应同心，两侧间距应相等，叶轮流道应对中，偏差不超过 0.5 mm，以提高泵的效率。 4.2.2 各部连接螺栓的紧力应符合要求。 4.2.3 叶轮密封环间隙应符合表 6 中的规定。 4.2.4 键装配后，键顶部间隙应为 0.040.10 mm，键与键槽的配合过

7、盈量应符合表 8 中的规定。 4.2.5 按轴颈直径规定的滑动轴承间隙，见表 8，按转速规定的滑动轴承间隙参照表 9。 4.2.6 滑动轴承轴瓦的瓦盖上与上瓦背的过盈量应为 0.020.04 mm； 滑动轴承瓦面与轴颈的接触角，应为 6090，用涂色法检查接触斑点不少于 23 点/cm2； 轴瓦背面与轴承座应均匀贴合，接触面积：上瓦与上盖不少于 40%，下瓦与下座不少于 50%； 轴瓦与轴颈的顶部间隙 a 应为轴颈尺寸的 0.15%0.20%，侧间隙 a1 及 a2 应为 a/22a/3,若顶间隙超过轴颈直径的 0.25%时，轴瓦应报废或重铸巴氏合金，经车削、刮研后配用，轴瓦的中分面应接 触良

8、好止推瓦与轴端止推面的接触面积不得少于 70%，两侧止推间隙的总和通常为 0.300.40 mm，最大不得超过 0.06 mm，压力润滑油的滑动轴承与轴颈的配合间隙应符合表 10 规定。 表 6 油浆泵叶轮密封环间隙 单位：mm 密封环名义 直 径 名义尺寸的 公 差 孔公差 Di 轴公差 di 总 间 隙 半径方向间隙允许值 最小 最大 5080 0.30 +0.060 0.060 0.300 0.420 0.060.36 80120 0.30 +0.070 0.070 0.300 0.440 0.060.38 120150 0.35 +0.080 0.080 0.350 0.510 0.0

9、70.44 150180 0.40 +0.080 0.080 0.400 0.560 0.080.48 180220 0.45 +0.090 0.090 0.450 0.630 0.090.54 220260 0.50 +0.090 0.090 0.500 0.680 0.100.58 260290 0.50 +0.100 0.100 0.500 0.700 0.100.60 290320 0.55 +0.100 0.100 0.550 0.750 0.110.64 320360 0.60 +0.100 0.100 0.600 0.800 0.120.68 360430 0.65 +0.120

10、 0.120 0.650 0.890 0.130.70 430470 0.70 +0.120 0.120 0.700 0.940 0.140.80 密封环名义 直 径 名义尺寸的 公 差 孔公差 Di 轴公差 di 总 间 隙 半径方向间隙允许值 最小 最大 470500 0.75 +0.120 0.120 0.750 0.990 0.150.84 500630 0.80 +0.140 0.140 0.800 1.080 0.160.92 630710 0.90 +0.150 0.150 0.900 1.200 0.181.02 710800 1.00 +0.150 0.150 1.000 1

11、.300 0.201.10 800900 1.00 +0.170 0.170 1.000 1.340 0.201.14 表 7 键与键槽配合过盈量 轴颈 4070 70110 110230 键槽配合过盈 0.0090.012 0.0110.015 0.0120.017 表 8 按轴颈直径规定的滑动轴承间隙 轴 颈 间 隙 调 整 间 隙 1830 0.070.12 0.16 3050 0.080.15 0.19 5080 0.100.18 0.23 80120 0.140.22 0.28 120180 0.160.26 0.35 表 9 按转速规定的滑动轴承间隙 转速（r/min） 1500

12、以下 15003000 3000 以上 顶隙（mm） 约 1.2d/1000 约 1.5d/1000 约 2d/1000 注：d 为滑动轴承配合的轴的直径 4.2.7 承受径向及轴向负荷的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，一般不大于 0.10 mm。 4.2.8 填料密封的装修应付和下述规定：液封环与填料箱的直径间隙，一般为 0.150.20，水封环与轴套的直径间隙一般为1.001.50 mm； 填料压盖与轴套的直径间隙，一般为 0.751.00 mm，且要求四周间隙均匀，填料压盖与填料箱的直径间隙，一般为 0.100.30 mm； 有填料底环的，底环与轴套的直径间隙一般为 0.701.0 m

13、m； 填料压紧后，水封环进液孔与水封管应对准，或水封环稍偏向外侧，以利压紧压盖时使水封环向内窜动； 填料压盖压入填料箱的深度一般为一圈填料的高度，但最小不能小于 5 mm； 填料对口应开 30斜口，每圈接口应互相错开 120。 表 10 压力润滑油的滑动轴承与轴颈的配合间隙 转 速（r/min） 部 位 代 号 轴 径 直 径/ mm 5080 80120 120180 间隙/ mm 10003000 a 0.150.25 0.200.32 0.250.40 b 0.180.25 0.220.30 0.250.35 4.2.9 泵用机械密封的装修应符合下述规定：压盖与密封腔配合止口对轴线的同心

14、度允许误差为0.40 mm，与垫片接触的平面对轴中心线的垂直度允许误差为0.020.03 mm/100 mm； 轴的轴向窜动量，一般要求0.5 mm，特殊情况应按专项规定， 如带轴套时，不允许轴套有窜动； 静环尾部的防转槽端部，与防转销顶部应保持 12 mm 的轴向间隙，以免缓冲而失效； 安装机械密封部位的轴或轴套的径向跳动允许误差，应符合表 11 中的规定； 装机械密封的表面，不得有锈斑、裂纹等缺陷，表面粗糙度应达到Ra1.60m； 压盖与密封腔的垫片厚度，应保持在 12mm； 使用一大弹簧且承受扭力的弹簧旋向，应与泵轴的旋转方向相反，以便越旋越紧，弹簧压缩后的工作长度允许误差为2 mm；

15、动换安装后，必须保证在轴向移动灵活； 压盖应在联轴器找正后进行上紧，压盖螺栓应均匀上紧，压盖不得偏斜。 表 11 安装机械密封部位的轴或轴套的径向跳动允许误差 单位：mm 转 速（r/min） 径向跳动允许误差 转速（r/min） 径向跳动允许误 7501200 0.08 35017200 0.03 12011500 0.06 720110000 0.02 15013500 0.05 5、检修前的检查和准备工作 5.1 检修前的检查 5.1.1 检查出口压力是否过低。 5.1.2 检查个密封点有无泄露现象。 5.1.3 检查液压油的温度是否过高。 5.1.4 检查泵的振动是否剧烈。 5.1.5

16、 检查润滑油是否不足。 5.2 检修前的准备工作 5.2.1 关闭所检修的油浆泵的进出口阀门，并保证在未经许可情况下，不得打开阀门。 5.2.2 检修泵的电机断电，并挂"禁止合闸'牌。 5.2.3 排空泵中输送介质和润滑油。 5.2.4 拆除所有的仪器和辅助设备及管路。 6、检修程序 6.1 拆卸 6.1.1 拆除联轴器护罩，解开联轴器螺栓。 6.1.2 解开油浆泵端盖，剖分面的拆除上泵体，悬臂式的用拆卸工具拉出可拆组件。 6.1.3 吊出转子，拆卸转子上的各零部件，拆下的零件应清洗，并小心放置，切勿磕碰和划伤等。 6.1.4 清洗后，参照图纸资料和检修质量要求进行测量，修复

17、或更换有缺陷的零件。 6.2 安装 6.2.1 按拆除的逆顺序进行安装。 6.2.2 连接辅助管路和仪器。 6.2.3 连接联轴器并校正，安装联轴器防护罩。 7、油浆泵的常见故障及处理方法见表 12。 8、试车与验收 8.1 试车前的准备工作 8.1.1 检查地脚螺栓及各部件连接螺栓是否紧固可靠。 8.1.2 检查各润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压，气动等附属系统及管路是否畅通。 8.1.3 安全、保护装置，应灵敏、可靠，盘车应灵活，无异常现象。 8.1.4 泵进液置换。排除空气，预热或预冷泵体，使泵体温度与液体一致，热油泵暖泵时，一般预热速度每小时不得超过 50。 8.1.5 水

18、泵试车前，应将泵充满水； 充水时，应打开放气阀，待气排净后关闭； 打开真空表和压力表阀门，关闭泵出口阀门； 启动电机 23min 后慢慢打开出口阀门。 8.1.6 耐酸泵试车启动前，不要关闭出口阀门，应使出口阀全开。 8.2 试车 8.2.1 检查滚动轴承是否超过 70，滑动轴承是否超过 65。 8.2.2 检查轴密封泄露是否超标：填料密封每分钟 510 滴，机械密封滴漏每分钟不超过 2 滴。 8.2.3 检查泵运转是否平稳，无杂音等异常现象。 7.2.4 检查流量，压力是否达满足生产需要。 7.2.5 检查功率、电流是否超过额定值。 8.3 油浆泵经试车，运转情况良好，满足生产要求，检修质量

19、达到本规程要求，检修记录齐全、准确即可交付生产使用。 9、安全注意事项 9.1 设备检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上"禁动牌'标志，方可开始检修。 9.2 检修时必须穿工作服，戴安全帽等劳保用品。 9.3 检修工具，拆卸、清洗、更换的零部件，要放在规定的地方，摆放要整齐，做到文明施工。 10、交工验收资料 10.1 检修记录。 10.2 易损件图纸。 10.3 验收材料。 10.4 检修方案。 表 12 泵常见故障分析及处理方法 现 象 故 障 原 因 处 理 方 法 原 动 机 过 负 荷 1泵装配不好，动静部分摩擦或卡住 对泵进行重新装配，消除动静部分的摩擦或卡

20、住 2泵启动时出口 阀门全开，出口管道内阻力过小 将出口阀门关闭，泵启动后慢慢开启出口阀门 3平衡管不畅通 疏通平衡管 4填料压得太紧，或填料压盖卡住 松开填料压盖，将压盖调正，对称拧紧螺母，不要太紧 5三相电源断相 重新接好三相电源 流 量 不 足 1.吸入管或泵进口堵塞，吸入管阻力太大 取出堵塞物 2.叶轮吸入口口环磨损，间隙过大 更新口环，保证间隙在规定范围内 3泵的旋转方向不对或叶轮装反 将旋转方向改过来，或重装叶轮 4出口阀未打开或开度不够 打开或开足出口阀 5驱动机转速不够 提高驱动机的转速到泵的额定转速 发 生 水 击 1由于突然停电造成系统压力波动，出现排出系统负压，溶于液体中

21、的气体逸出使泵或管道存在气体 将气体排净 2高压液柱由于突然停电迅猛倒灌，冲击在泵出口单向阀阀板上 将泵的不合理排出系统的管道，管道附件的布置进行改造 3出口管道的阀门关闭过快 慢慢关闭阀门 现 象 故 障 原 因 处 理 方 法 轴 承 温 度 高 1轴承瓦块刮研不合要求 重新修理轴承瓦块或更换 2轴承间隙过小 重新刮研 3轴承安装不正确 按要求检查轴承安装情况，消除不合要求的因素 4轴承磨损或松动 修理轴承或报废，若松动，复紧有关螺栓 5甩油环带不上油 更新甩油环 6油量不足过过多 加适量合格的润滑油或彻底换油 填料发热 1填料压得太紧 适当松动填料压盖 2轴和填料压盖摩擦 适当松开填料压

22、盖，使填料密封有适量泄漏 3填料缺润滑冷却液 检查调整，使填料密封有适量泄露 填料磨损快 1填料质量差 更换为合格填料 2填料压得太紧，并且润滑不好 适当松开填料压盖，使填料密封有适量泄露 转子窜量 1操作不当，运行工况远离泵的设计工况 严格操作，使泵始终在设计工况附近运行 2平衡管不畅通 疏通平衡管 3平衡盘及平衡盘座材质不合要求 更换材质符合 要求的平衡盘及平衡盘座 振 动 1泵转子或驱动机转子不平衡 将转子重新找平衡 2机组找正不合要求 重新严格找正 3.轴承磨损，间隙过大 修理或更新轴承 4地脚螺栓松动 将地脚螺栓紧固 5基础不坚固 基础加固 6轴弯曲 矫直轴或更换新轴 7支架不牢引起管道振动 管道支架加固 8泵内部摩擦 将泵拆开检查，消除内部摩擦 9转子零件松动或破损 将转子零件紧固，并采取防松动措施； 零件若破损，则更换零件 10叶轮中有异物 消除异物