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1、安全技术如何操作麻花钻加工精孔 在机械加工零件上的一些较高精度的孔时，可以用麻花钻钻扩孔来替代扩铰孔，尤其在加工非标准精孔时，就显得操作更便利，能适应各种不同的金属材料的加工。麻花钻钻扩孔是经改磨过的钻头在已有孔的基础上，再经扩钻加工的一种精加工孔的操作，简称钻精孔。其精度达H7，表面粗糙度达Ra0.8。一般由于操在操作时不得法，钻出的孔精度偏低。笔者经过多年的实践操作，认为从以下几方面加以掌握。钻精孔的精度会得以保证。 1、正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度：钻头与铰刀比较，有相像的地方。如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及
2、表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔。磨出其次顶角(22)。依据加工材料的不同一般275。例:加工铸铁类时，22=75，加工钢类时22=50。新切削刃长度约为34mm，并将它和副切削刃的连接处，用油石研去0.20.5mm的小圆角，也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。特殊留意:两条新切削刃要对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，削减切削厚度和切削变形，提高修光力量，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角a01=68，并保留棱边宽度为0.10.2mm，修磨长度为45mm，以削减对孔壁的摩擦
3、，提高钻头寿命。磨出负刃倾角。一般刃倾角l=-10-15，使切屑流向待加下表面以避开擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜过大，一般为a=6-10，以免产生振动，增加稳定性，提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4。 2、确定合理的切削用量在切削用量中，对孔精度影响较大的分别是切削深度和进给量，对钻头的使用寿命影响较大的是切削深度和切削速度。为此，应分别掌握切削深度、切削速度和进给量。切削深度:不受加工孔直径大小的影响，一律在钻精孔前保留0.51mm的切削深度，粗糙度不大于Ra6.3，以避开大切削量，削减热量，避开产生冲击和振动，消退冷作硬化，提高加工质量和延长
4、钻头使用寿命。切削速度:钻削铸铁类时，切削速度v=20m/min左右。钻削钢材类时，切削速度v=10m/min左右。换算成机床转速，可依据钻精孔直径和相应材料的切削速度确定。N=1000V/(pD)。进给量:尽量采纳机动走刀f=0.1mm/r左右。但直径小于5mm的小钻头，因强度弱，只能用手动进给。阀门 3、冷却润滑液：因钻精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都较高，并且切削负荷小，故应选择以润滑为主的冷却润滑液。采纳10%20%的乳化油水溶液。 4、其它要求：选用精度比较高的钻床，若钻床主轴径向圆跳动误差较大时，可采纳浮动夹头来装夹钻头加工。使用较新或各部分尺寸精度接近公差要求的钻头。因钻头多次使用后会磨损，而影响孔径精度。钻头的两个切削刃需尽量修磨对称，两刃的轴向摆差应掌握在0.05mm范围内，使两刃负荷匀称，以提高切削稳定性，钻头的径向摆差应小于0.03mm。预钻孔应防止产生较多的冷硬层，否则会增加钻削负荷和磨损精孔钻头。钻削中要有充分的冷却润滑液。 第 2 页 共 2 页