地铁车站明挖法施工技术.doc

《地铁车站明挖法施工技术.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地铁车站明挖法施工技术.doc（26页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、、地铁车站明挖法施工目 录一、主要的施工方法及施工技术措施1、主体基坑围护结构施工2、附属结构围护施工3、基坑开挖施工4、主体结构施工5、防水施工6、施工控制测量7、施工监测8、基坑回填9、车站与区间接口施工二、主要的施工机械设备配置三、质量控制要点四、安全、环保及其它地铁车站明挖法施工一、 主要的施工方法及施工技术措施1、 主体基坑围护结构施工地铁车站主体基坑围护结构密排人工挖孔桩：外径为1.50m，桩中心距为1.35m，桩间相互咬合0.15m，并在桩顶设置压顶梁。密排人工挖孔桩挖孔施工顺序为：当挖孔桩穿越地层地质条件较好时，围护挖孔桩采用隔一挖一方法施工，并且在局部范围内(如微风化岩层中)

2、采用同时开挖法施工；当挖孔桩穿越地层地质较差，有较厚的流砂和软弱淤泥地层时，挖孔桩采用隔二挖一方法施工；当挖孔桩穿越地层地质条件非常好时，可采用同时开挖方法施工。1.1、 主体基坑围护结构-密排人工挖孔桩施工方法及技术措施1.1.1、施工准备及桩位测量平整挖孔桩施工范围场地，并设置好排水沟以排除地表水。计算复核挖孔桩桩位控制点，并编制桩位编号及座标，经监理工程师复核无误后进行现场放样。第一节护壁浇注后，将桩位十字线准确移至护壁孔口顶面，测设井顶控制标高，以之做为开挖纠编和深度检测依据。1.1.2、挖孔桩土石方开挖及运输人工直接开挖桩孔内土方部分，每节开挖深度为1.0m，地质较差的淤泥及砂质易坍

3、塌地段每节高调整为0.20.5m。风稿凿除开挖强风化软石，而中风化石质部份则采用微差控制爆破开挖，每一节施工高度不得大于1.0m。人力绞车吊运孔内开挖的土石方，并转运至距孔边至少50m外集中堆放，夜间用PC220挖掘机及15t载重汽车运至弃土场。1.1.3、灌注护壁砼每开挖掘进深度1.0m，经检测达到设计要求孔径后，即安装特制钢模(钢模分为3块用U型卡连接)，并校核检查模型尺雨及加固情况。砼由拌合站集中拌合，机动翻斗车运至孔口，人力绞车运至桩孔下进行护壁砼浇注，并用捣固器或风稿等直接振动模板将砼捣固密实。相邻桩孔土石方开挖施工时，将先行施工完成的桩相接部位护壁凿除并将桩身凿毛，再立模灌注该孔挖

4、孔桩的护壁，以完成桩间相互合0.15m，增加围护桩整体性。井口段的护壁高出地面0.20.4m，孔内护壁埋设P25U型钢筋做人员上下的铁爬梯，护壁采用加入早强剂的C20细石砼灌注，其终凝时间不大8小时，以缩短脱模时间，保证每天可以完成一个开挖施工循环。挖孔桩开挖到设计标高后，由专职人员进行终孔检查，检查内容包括；清孔情况、桩位偏差、桩身倾斜情况、桩深度等，并作检查验收记录。1.1.4、钢筋笼制作及安装桩身钢筋一般就近一次绑扎焊接成钢筋笼，并在钢筋笼外侧绑上砼垫块以及焊接钢筋短撑，由两台25t吊车四点起吊并将钢筋笼空中转体吊直后一次吊装入孔就位。当受地面、地下建筑物及地下管线的影响而不能采用一次吊

5、装就位安装钢筋笼时，则采用钢筋笼分成58.0m的分节段安装方法或直接于井下绑扎焊接安装钢筋方法安装桩身钢筋。1.1.5、桩身砼灌注桩体砼灌注前必须抽干孔内积水并再次清孔，桩身采用C25、S8的防水砼，由拌合站集中拌合，再由砼运输车运至孔口经串筒灌注，每浇注0.5m深即进行捣固作业，捣固棒须插入下一层灌注深度至少0.1m，以确保桩身的整体性，桩身砼浇注时间间隔不得超过2小时，当孔内涌水量较大，而不能抽干积水时，则采用水下砼灌注方法灌注桩身砼。1.1.6、遇特殊地质地段挖孔桩施工技术措施1.1.6.1、软弱地层挖孔桩施工采用打入长1.2m22短钢筋加固较弱土层稳固孔边土体，再采用0.20.5m进尺

6、开挖通过软弱地层，并在该段护壁中加设12200主筋及48箍筋，以提高护壁的整体性和抗坍塌能力。对已造成较大面积坍塌的则采用人工码砂袋等回填处理后，再沿孔四周孔入打48钢注浆管812根，注浆管长度据坍孔深度确定，注入水泥水玻璃浆液加固和充填坍塌地层，再按上述短进尺施工方法施工，一般均可以通过塌坍地段。1.1.6.2、挖孔桩内石方爆破人工或机械凿除开挖难以达到进度要求的挖孔桩孔则采用孔内微差控制爆破技术爆破开挖石方。炮眼深控制在0.51.0m以内，采用非电毫秒雷管起爆乳胶炸药，每孔用药量为0.3kg。爆破时，井口采用防飞石罩以杜绝飞石外逸，并进行爆破振动监测。1.1.7、挖孔桩安全施工技术措施a、

7、 因桩身过长，须注意开挖过程中地面及孔内开挖人员的上下呼应，防止井下发生意外。b、 随时检查孔内有毒物质，特别是采用爆破作业的桩孔，人员进入之前必须采用高压风管或鼓风机足够的通风排烟处理，经动物实验确认安全后方可入孔作业。c、 作业人员必须配戴安全帽，上下孔内均须认真检查爬梯及吊篮等上、下工具的安全可靠性，孔内采用36伏以下的低压照明灯具。d、 孔口设第一道钢筋盖板，井下作业人员头顶1.0m设第二道钢筋护盖，在土石方起吊过程中，人员站在盖板之下，防止高处坠物伤人。e、 孔口附近严禁堆放材料工具，及时清除孔口周边的松散泥块或杂物。f、 钢筋笼吊放须由专人指挥，确保周围建筑物和行人的安全。g、 采

8、用相邻孔同时施工的挖孔桩，其相邻施工工作开挖面之间最小距离不得小于10m。1.2、 压顶梁施工压顶梁是车站主体结构抗浮的受力构件，也是车站基坑开挖防止围护桩受力变形架设钢支撑的着力点，施工质量至关重要，压顶梁施工方法及技术措施要求如下：a、 分段跳槽开挖压顶梁基坑基坑，基坑拉槽顶宽度12.0m，底宽3.4m，槽段长度每段小于10.0m，随土石方开挖将围护桩间余土清除干净并凿除护壁松散砼。b、 清除围护桩内余土，垃圾及清洗干净，用风稿凿除压顶梁部位护壁，并将原桩顶砼凿毛。c、 原土夯填抹3cm水泥砂浆并涂脱模剂作压顶梁底模，侧模采用钢模及木模板，并按设计要求用木条预留止水条槽口。1.3、 主体基

9、坑围护人工挖孔桩施工进度指标。a、 孔桩在杂填土及砂质、粉质、粘土系渗水量不大的地层一般每孔每天完成一个施工循环，进尺0.95m/日。b、 挖孔桩在易坍塌的中砂及软弱淤泥地层，通过采取插入钢筋加固措施后可进尺0.30.5m/日。c、 挖孔桩在人工凿除开挖软面地层中进尺0.7m/日。d、 挖孔桩采用爆破开挖岩层时进尺0.50.95m/日。2、 附属工程围护结构施工地铁车站附属工程围护结构有三种形式：密排人工挖孔桩围护，挖孔桩深孔锚杆支撑围护，土钉墙围护，三种围护结构施工方法及技术措施分述如下：2.1、密排人工挖孔桩围护(略，参见地铁车站主体基坑围护结构施工)2.2、挖孔桩深孔锚杆支撑围护挖孔桩深

10、孔锚杆支撑围护结构为：每根挖孔桩布置一根锚杆，锚杆倾角为30，每根长17.8m，锚杆杆体为32mm级螺纹钢筋。锚杆采用MZ2型冲击螺旋锚杆钻机钻孔，注浆泵二次压注水水泥砂浆及净浆，YC-60A型千斤顶张拉并锁定锚杆，锚杆施工工艺流程见下图所示：锚杆施工方法及技术措施为：a、锚杆孔钻孔时注意地层中的管线及地下建筑物，如有异常现象，均不可冒然钻进。孔口段锚孔钻孔时，采用加设孔口塑料套管等措施，以避免发生坍孔、埋杆等事故，钻孔至设计深度后，检测钻孔的倾斜度及深度，开动钻机用循环净泥浆置换孔内泥浆和用清水洗孔。b、锚杆钢筋先加工成4.0m5.0m一节，节与节之间采用锥形螺丝套筒接头并试拼编号，在每节锚

11、杆体上内加设定导向钢筋。c、用注浆泵从第一根注浆管压注入水泥砂浆，待第一次水泥砂浆初凝后，再从第二根注浆管压入(3Mpa)水泥浆，将第一次所压浆液壁裂挤密形成浆泡，以增加锚杆抗拨力。注浆用砂浆采用经筛选后的中细砂，水泥为新鲜51.5Mpa水泥，按M30强度配制，砂浆稠度为1422cm，水泥净浆水灰比为0.5，注浆施工一次完成，不得出现30min以上的停留。插入锚杆及注浆管施工准备、锚杆加工第一次压入水泥砂浆开挖土石方并放线定位灌注钢筋砼背梁校正孔位及调整角度第二次压入水泥浆移机就位钻 孔锁 定张 拉钻机移位锚杆施工工艺流程图d、待锚杆体及背梁钢筋砼强度达85%以上后，采用YC-60A型穿心式张

12、拉千斤顶进行张拉。张拉采用每50KN一级的逐级加载法，并记录分级加载的伸长值和张拉力，一直张拉到设计锚杆拉力的80%，并且持续3min以上油压无明显衰减后用螺母锁住锚杆。e、用扭力搬手检测锚杆拼接接头质量给再插入锚杆，用两根高压兼管作注浆管，并随同锚杆一并插入锚孔。2.3、土钉墙围护施工车站通道坡道地段及与主体结构相接部位，采用放坡开挖施工，边坡坡面采用土钉墙围护。土钉墙设计为：在边坡率1:0.31:1边坡上打入梅花型布置，间距1.5m，长34.0m的22级螺纹钢土钉，铺设间距0.150.15m的8钢筋网，喷15cm砼，土钉墙施工工艺流程见下图所示：土质地段边坡22土钉采用人工直接打入法施工，

13、石质边坡地层则采用风钻钻孔埋设安装施工，用PHZ系列砼潮喷机组分二至三次喷砼，土钉墙主要施工方法及技术措施为：喷第一层5cm砼测量放线、加工土钉及钢筋放坡开挖土石方并清理坡面挂设1515cm钢筋网打入或安装土钉及排水管喷第二层1015cm砼土钉墙施工工艺流程图a、 按设计位置准确定出开挖边线，土石方开挖前先在开挖位置纵横方向每5m挖1.0m宽，2.0深的探沟，探明地下管线的数量及其走向后，再采用机械或人工开挖。每下挖2.0m即为一个施工层，开挖到位后人工按设计边坡刷坡整平并清理松土。b、 用风钻紧随开挖钻土钉锚孔，孔径为4248mm，眼孔与坡面垂直，锚孔完成后即用高压风从内往外清孔，灌注加入早

14、强剂的M30砂浆至孔口后，打入22锚杆，锚杆外露15cm。c、 喷射作业前用高风再次对边坡进行清理，清除松动的碎块，每2.02.0m及涌水处埋设竹筒泄水管。喷射砼预拌料均由锥形拌合机集中拌合，机动翻斗车将预拌料运送至工作面开动喷射机进行喷射。喷头由熟练工人操作，喷射顺序为由上至下，受喷面离喷头的距离为0.61.0m，且随时保持与受喷面垂直，严格按水灰比进行二次喷头加水，以喷射后平整，湿润为度，待砼终凝后即人工洒水养护。d、 钢筋网采用8钢筋，紧贴第一次喷射面现场绑扎而成，间距为0.150.15m，钢筋网与锚尾部焊接，以使用网片与锚杆联成整体共同受力支护边坡。e、 钢筋安装完成后即进行二次喷砼，

15、其施工操作方法及拌料方式与第一次喷射砼相同，喷射厚度为510cm，砼终凝后由专人洒水养护14天。3、 基坑开挖施工3.1、施工分段和施工顺序基坑开挖按“纵向分段、竖向分层”的开挖方式组织开挖，以加块结构施工进度和缩短基坑暴露时间，从而降低工程施工对周转环境的影响，基坑开挖纵向分段长度为11.221.5m，竖向按压顶梁施工及支撑架设和挖掘机最大开挖深度能力分为四层每层开挖高度为2.64.0m。主体基坑竖向为四层开挖，第一层为靠围护桩侧先挖出一上口宽12.0m，下口宽3.4m的坑槽作为压顶梁施工工作面，第二层、第三层为按10%的纵坡进行基坑中部拖槽放坡，做为出土通道用，基坑边缘留一3.5m的作业平

16、台做为桩间凿土及桩间补平施工和、道钢支撑架设平台，第四层直接一次性开挖至设计基底标高。基坑土石方主要采用大型液压挖掘机配自卸汽车直接开挖法施工，石方部分则采用微差松动控制爆破技术爆破，由挖掘机转运爆破石碴开挖。车站附属结构导坑开挖在一般土层时用PC-220挖掘机直接开挖出土，人工配合检底和进行桩基开挖，地层为岩层时采用爆破法爆破后，再用挖掘机转运石碴开挖，为受条件限制时基坑土石方开挖可采用挖掘机开挖及25t吊车配2.5m3土斗起吊人工开挖两种方法施工。主体基坑纵向分四次，共16段进行开挖。第一次开挖从18轴往西按10%进行放坡，挖出出土通道，即先开挖W1W5段结构中板以上部分土石方，再按W2W

17、3W4W5W6段的开挖顺序开挖中板以下土石方，W1段中板下土石方待W2段主体结构完工后用50t吊车配2.5m3土斗提升开挖；第二次开挖从25轴往西按10%坡度放坡开挖W7W10段地面以下6.0m土石方，再按W7W8W9开挖顺序分台阶开挖剩余土石方；第三次开挖从车站东端始向西按W10W11W12W13开挖顺序分台阶开挖6.0m以下土石方。第四次开挖从W14段始往东将原地面下6.0m土石方开挖，再按W14W15段开挖顺序分台阶开挖下部土石方，W16段土石方待Q15段板完工后用吊车配2.5m3土斗起吊开挖。自W2段始至W16段的放坡道以下基坑土石方均采用台阶法开挖，台阶高度2.64.0m，间隔一台阶

18、布置一台PC220液压挖掘机，采用接力挖掘转运法将基坑内土石方转运至坡顶，夜间由15t汽车转运至石井弃土场。3.2、基坑开挖技术措施3.2.1、基坑降水及排水基坑开挖范围无明显含水地层，基坑内积水主要为雨水及住宅区内的生活用水和工程用水聚积而成。因此，车站在基坑开挖排水中以明排水为主，在压顶梁坑槽边缘设一0.30.4m的临时截水沟，将其水流引入积水坑后由电动抽水机排至沉淀池。每段基坑开挖完成后，即在该段外1.5m处东北角设1.01.01.5m的集水坑，将基坑内工程用水、地下水、浸水引入集水坑，再用电动抽水机排至北侧沉淀池。3.2.2、放坡坡道处理基坑土石方采用放坡分台阶开挖，放坡坡道即为土石方

19、外运通道。为避免此坡道表面泥化影响土石方正常运输，坡道用石粉和碎石进行，路面宽为8m，车道纵坡坡率小于15%，并设2%的横坡，在较低侧设一个0.30.4m的临时排水沟槽，并派人进行养护维修，保证路面稳固道路畅通。3.2.3、石方爆破车站石方不能采用大型液压振动破岩机凿除开挖时，采用我局较有成功经验的微差控制爆破技术进行爆破控制爆破方法为：a、 按爆破设计的爆孔布置方式用风钻钻孔，炮孔直径42mm，爆破倾角72，爆孔深度控制在2.0m以内。b、用非电塑料毫秒雷管按爆破设计的起爆顺序联接爆破网络，炸药为2号乳化炸药，炸药药卷直径32mm，爆破炮眼深度2.0m时，每孔装约量不大于1.5kg，不同炮眼

20、深度装药量及炮眼间距如下表所示：微差控制爆破炮眼间距及用药量表梯段高度H(m)炮孔深度L(m)实际抵抗线W(m)炮孔间距A(m)单个炮孔装药量Q(kg)炮孔堵塞长度L(m)0.801.100.600.800.150.200.851.001.400.801.000.300.380.901.201.600.801.000.400.501.001.501.900.801.000.700.901.101.802.200.801.000.700.901.102.002.500.801.001.101.501.10c、装药完成后由爆破指挥人员按炮眼起爆顺序检查联接方式，采用22cm铁丝网，竹席及2mm厚钢

21、板履盖炮眼来防止个别飞石逸出，同时，街道两侧20m内不得有人员进入，但室内人员不需疏散。3.2.4、特殊地段开挖安全措施车站基坑开挖施工中，为确保此段既有建筑物安全，在车站主体结构基坑开挖施工中需采取特殊安全技术措施。3.3、钢支撑架设施工车站主体基坑采用600mm，=12mm钢管支撑围护桩，共设置两道钢支撑，第I道设于压顶梁处，设计间距为35.5m，第道设于中板以上0.9m处，设计间距为35.5m。钢支撑架设施工工艺流程见下图所示：基 坑 开 挖钢支撑试拼调整安装钢背梁施 工 监 测吊装钢支撑顶紧楔块锁定施加预应力钢支撑架设施工工艺流程图钢支撑架设及拆除方法为：3.3.1、钢支撑的加工及配置

22、钢支撑按标准段宽度进行制作，在结构范围及变化段以调整节长度进行调整，用45号工字钢做钢背梁，钢楔块做长度微调，数量与钢支撑配套加工。3.3.2、钢支撑架设方法钢支撑就地或基坑两侧拼装，用固定端旋转使活动端较宽位置支撑于压顶梁或钢背梁。在挖孔桩上准确定出中板以上0.9m位置，并在桩上凿出0.20.4m的平面作为钢背梁的支撑面，在钢背梁下方边缘围护桩上钻眼锚固角钢支架，同时在钢背梁上方中间桩位上安装吊环螺栓吊拉钢背梁。用2台汽车吊车分别于基坑两侧或一台布置在基坑内同时起吊钢支撑，首先将活动端较宽位置支撑于压顶梁(或钢背梁)上，再缓缓放下规定端头并进行旋转校正，使之较宽位置亦落于压顶梁(或钢背梁)上

23、，用2台油压千斤顶在活动端逐级(级差为50t)施加预加力直至达到支撑设计轴力的85%，且压力表无明显衰减为止，然后在钢支撑活动端用钢楔子楔紧钢支撑。3.3.3、钢支撑拆除结构中板或顶板砼灌注后，基强度达到设计强度的85%以上，方可进行相应位置支撑拆除，用两台25t汽车于两端轻轻托起钢支撑，在活动端安设200T千斤顶，施加轴力直至钢楔块松动，取出钢楔块，再逐部卸装直至取完钢楔子吊下钢支撑及钢背梁。3.3.4、钢支撑安装拆除技术要求a、钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序板紧，其最终拼装偏心小于20mm。b、撑于压顶梁上之钢支撑，必须用6钢筋固定在压顶梁上作吊拉钢支撑。c、用于微调的钢楔也用6钢筋串

24、联，防止坠落现象，不能施加任何外力于支撑，特别是冲击碰撞。4、 主体结构施工车站主体结构施工采用纵向分段竖向分部施工的方法进行施工，施工节段的划分原则是：施工缝设于两柱间距1/41/3处，并与中板电梯口、楼梯口，电缆井等预留孔错开。主体结构每一节段施工工艺流程见下图所示：4.1、主体结构砼施工工艺及技术措施车站结构施工采用门式脚手架配48钢管组成模板支撑体系支撑1.01.0m定型大钢模作结构砼灌注模板，用砼运输车运砼，输送泵车布料泵送灌注自拌早强型砼，结构砼灌注主要施工工艺及技术措施如下：4.1.1、模板及支撑体系a、 底板腋角及底纵梁模板采用木模，利用底板钢筋及预留墙的钢筋来设置定位拉杆和加

25、固钢筋，并且在拉杆上焊止水环，以此来支撑固定模板，底纵梁上部采用对拉钢筋固定模板。b、 结构中柱采用聚脂胶合板模板一次安装到需要的高度，用方木及48钢管和链条葫芦张拉16斜拉钢筋斜向支撑加固，以保证中柱的垂直度。c、 底板腋角及底纵梁模板采用木模，利用底板钢筋及预留墙的钢筋来设置定位拉杆和加固钢筋，并且在拉杆上焊止水环，以此来支撑固定模板，底纵梁上部采用对拉钢筋固定模板。埋设纵向、竖向排水管撤除底层钢支撑撤除上层钢支撑桩外注浆接地网侧墙铺PE板砼 垫 层灌注底板、底纵梁绑扎钢筋立模接地网引出线杂散电流排流通路灌注站台层中柱立模绑扎钢筋灌注站厅层中柱立模绑扎钢筋灌注站台层内衬墙立模绑扎钢筋灌注顶

26、纵梁上部立模绑扎钢筋灌注站台层内衬墙、顶板立模绑扎钢筋回 填 土砼保护层顶板防水层主体结构施工工艺流程图d、 底板腋角及底纵梁模板采用木模，利用底板钢筋及预留墙的钢筋来设置定位拉杆和加固钢筋，并且在拉杆上焊止水环，以此来支撑固定模板，底纵梁上部采用对拉钢筋固定模板。e、 结构中柱采用聚脂胶合板模板一次安装到需要的高度，用方木及48钢管和链条葫芦张拉16斜拉钢筋斜向支撑加固，以保证中柱的垂直度。f、 中板、顶板及侧墙均采用组合钢模板，满堂搭设门式支架，用48钢管做水平斜向连接和支撑侧墙模板，门式脚手架间距为0.40.6m，侧墙模板钢管支撑竖向间距为0.8m。用支撑体系可调节调整模板的平整和垂直度

27、，以保证侧墙的正确位置和外观质量。g、 结构施工模板、脚手架及钢管均需通过强度和变形检算，并预留模板变形量。h、 模板安装完成后，由质量管理小组现场检查验收支撑体系及模板安装质量后方可进行下道工序施工。4.1.2、钢筋制安与预埋件安装a、 按每部钢筋施工图在加工制作场制作钢筋，纵横主筋采用对焊机接长至需要长度。模板安装完成后，用汽车吊机将钢筋下放到安装面进行安装。b、 钢筋按分层分批绑扎，结构施工节段之间及竖向钢筋接长均采用双面绑条焊接接长，其焊接头按规定间隔1.0m以上，钢筋所有焊接头均的按规范要求焊接，钢筋安装完成后，在钢筋层与层之间加焊斜向的钢筋，以保证砼灌注时钢筋不发生移位和较大变形。

28、c、 所有预留附属工程接口处钢筋及盾构井预留孔口处的钢筋接头使用钢筋接驳器预留，钢筋接驳器用钻孔模板定位安装，并与其它焊接固定，接驳器安装之前进行扭力复查，并在前开口处加设塑料盖。d、 按防杂散电流设计图施焊排流环路及纵向排流条，并将环路及纵向排流条加焊短钢筋标记，以保证下个工序钢筋焊接正确。e、 各种预埋件及预留孔口先按施工图纸在模板上精确放样，钢筋安装后，按设计要求安装预埋件，并将其与其它钢筋焊接固定，来保证位置正确。f、 钢筋安装完成后，由专职技术干部验收钢筋安装质量和各预留口及预埋件，以及防杂散电流焊接质量后方可进行砼灌注。4.1.3、结构砼灌注a、 结构砼的原材料，即河砂、碎石及水泥

29、使用前先经试验鉴定材质质量，并备齐相应部位砼所需的材料总量。TMS、FDN1000及木钙和粉煤灰等外加剂及外掺料均按每盘砼用量称量分袋包装。维修检查强制式搅拌机和重新标定水计量控制定时器。b、 结构砼采用缓凝早强型流态砼灌注，施工前应按规范、地铁总公司有关技术要求作配合比设计和根据灌注材料情况调整施工配合比。c、 砼采用工地临时拌和站强制式搅拌机搅拌，NTQ500D砼运输车运送砼至灌注地点，用CIFA砼输送泵车输送至灌注工作面，结构底板分2.0m板幅分幅往返灌注，侧墙从板顶腋角处注砼，中板及顶板则从两侧纵向分2.0m分幅往返对称灌注，砼灌注速度为1520m3/h，一般每个节段建筑时间不大于24

30、小时。d、 插入式捣固器捣固砼，纵梁及中楼钢筋较密处用32小直径捣固器配合人工插捣捣固，采用7.0m专用长捣固器，每浇注0.5m捣固一次侧墙。底纵梁、顶纵梁上翻梁部位待相应部份板砼浇注2-4小时后砼初凝前再行浇注。e、 砼灌注后终凝前人工用铁板提浆压实，抹光外露面，终凝的覆盖麻袋洒水养护1014天，侧墙、中柱用喷水管淋水养护。4.2、结构砼的防渗抗裂措施车站结构为纵向长度较大的薄壁箱形结构，结构的板墙相对较薄，底板0.8m厚，顶板仅有0.7m厚，该种结构产生裂纹的主要原因是砼收缩及砼的自身质量不均匀所致。为防止结构砼开裂，应从车站结构施工设计、结构分段施工，提高砼质量和加入微膨胀剂改善砼抗裂能

31、力等采取技术措施，并加强砼灌注施工管理。a、 侧墙支模采用支撑结构而不采用对拉模板，以减少围护结构对新灌注结构的约束，提高了结构自由收缩能力。在纵向共设三条结构后浇带以减少砼初期收变形引起结构收缩开裂。b、 采用纵向分节段竖向分部施工技术，减少砼灌注初期的总收缩量。c、 采用较密的门式脚手轲并配以 48水平钢管扣接脚手架联合模板体系，其体系结构有较大的强度和刚度，模板结构弹性变形在初期砼未凝固之前就发生，保证砼灌注一模板不能有任何形而引起开裂。d、 采用低坍和低砂率的砼浇注，车站砼输送至工作砼坍落度控制值为17cm，砼砂率为43%，水灰比W/C，最低水泥用量不低于320kg，并在砼中掺入15%

32、水泥用量的煤灰，以减少砼干缩。e、 砼原材料均采用符合规范要求值较好的材料以保证砼质量，结构砼所用碎石为石质较好的13cm碎石，砂为 度模量为2.33.0的河砂。 f、 每施工分节段及施工分部之间1.5m范围掺入4%TMS复合微膨胀剂的砼灌注，在板新灌注砼侧安装1010mm铁丝网分隔1.5m作膨胀砼的灌注单元，灌注前将砼面凿毛并充分湿润，侧墙砼灌注前先灌注2cm厚同标号水泥砂，以增加新旧砼之间粘结能力，避免施工缝之间开裂。g、 相应部位钢支撑拆除及模板支架拆除均必须待结构砼达85设计强度以上方可进行，以免使结构过早爱力产生受力开裂。h、 结构砼灌注施工进，施工主要负责人及技术人员现场值砼灌注质

33、量控制能力，督促砼拌合计量，指挥砼在灌注方法浇注及捣固作业，保证砼自身的密实度。i、 砼终凝前对砼表面进行提浆、压实和抹光有助于防止表面裂缝发生。砼终凝后，用麻袋覆盖养护顶板、中板及底 侧墙及中柱则采用喷水养护，砼养护时间不得少于10天。5、 防水施工5.1、外放水施工5.1.1、桩间填平及泄水管安装随结构土石方开挖，将围护桩凹槽间夹碴消除，在渗漏水处或间隔三根桩间凹槽处用水泥钉及铁皮固定安装竖向减压泄水管。在围护桩上钉设拉筋立填平砼灌注模板，用细石砼回填桩间凹槽，并随灌注砼随用细砂回填泄水管空隙。5.1.2、PE防水板安装主体结构采用低密度聚乙烯塑料防水板即LDPE作围护与结构侧墙之间防水层

34、， LDPE防水板采用以下安装步骤和方法安装。a、 清除桩间填平砼面上砼尖刺及铁丝等，用水泥砂浆将凹凸填平砼面上砼尖刺及铁丝等，用水泥砂浆将凹凸处找平并抹顺棱角处，清理预留于桩间填平砼上的止水条槽口，用冲击电钻钻孔固定安装塑料固定垫块，垫块之间距为1.0m。b、 主体结构侧墙防水板采用两次安装，第一次安装为从底板铺贴安装至中板侧墙接口以上，第二次安装从中板接口处一直至压顶梁底并留中收口余度，防水板按分次安装度和每节施工长度在地面用双轨式焊机或热风焊机或热风焊机加工成整幅，用绳下放至安装工作面后多人同时将其展开铺平，用垫合机将防水板热合固定于塑料固定垫块上，用塑料热风焊机将其与原安装的预留接口热

35、合焊接。c、 用水泥钢钉将防水板下部与遇水膨胀橡胶止水条固定在桩间填平预留槽口处，或者将防水板上口部及止水条固定于压顶梁预留槽口处，为防止下部止水条过早遇水膨胀，可将止水条用塑料薄膜套管包裹或用清漆涂刷二层。d、 相应部位钢筋安装完成后，重新检查防水板质量情况，用热风焊机修补好被划破的防水板。5.1.3、ECB防水板安装附属结构采用ECB防水板作围护与结构及底板防水层，其安装操作过程及工艺同LDPE板。5.1.4、顶板防水层顶板防水层采用三种不同的防水构造和多种外防水材料。一是采用二层富粘BB防水涂料处理基面，再铺贴一层富粘S改性沥青自粘卷材防水层，二是采用二层881S防水漆处理基面，再铺贴一

36、层富粘S卷材防水层。三是采用一层LB双组份聚氨脂防水涂料防水层。三种不同的防水层不同施工工艺流程见下图所示：顶板外防水采用不同的防水层和多种防水材料，并且采用了不同的施工工艺，顶板外防水层施工方法及技术措施为：a、 按PE板收口处理，将PE板收口于压顶梁或围护桩土，并灌注顶板与围护桩之间抗浮垫块砼。将抗浮垫块、压顶梁及围护间和上翻中纵梁阴阳棱角处用水泥砂浆抹成光滑弧面，弧面半径大10cm。b、 用砼磨光机打磨砼表面尖刺和小凹凸，用高压水清洗干净基面，排除积水，风干砼基面，以达到基面平整，棱角缓和过渡和洁净无污染。c、 先将基面充分湿润，再按富粘BB涂料配合比配合富粘BB液体，富粘BB粉剂及水，

37、用电动螺旋搅拌器充分将料搅拌均匀，人工用漆刷均匀涂刷于砼基面上，第一层干后再在其上与原涂刷方向垂直涂刷一层，并边涂刷边用湿抹刀压平整。881S防水漆刷前基面应干燥洁净，用漆刷及涂料辊均匀涂刷一 待第一层漆膜干燥后再沿第一层涂刷方向相垂直的方向涂刷第二层防水漆。d、 在已涂刷富粘BB防水涂料或881S基面上均匀涂刷一层富粘冷底子油，待其干燥后立即铺贴富粘S卷材。富粘S卷材采取垂直于车站轴线方向搭接铺贴，富粘S的搭接缝宽度为长边150mm。卷材先按铺贴计划铺于工作基面，调整好搭接接头后从一端逐渐撕开粘低并随撕随用软布人工抹压排完卷材与基面之间空气，再涂刷富粘BB防水涂料清理结构基面铺贴富粘S卷材P

38、E板收口及抗浮垫块灌注砼保护层涂刷冷底子油卷材收口处理打磨结构板面富粘BB及富粘S防水层施工工艺流程图灌注砼保护层涂刷一层881-S防水漆卷材收口处理打磨结构板面铺贴富粘S卷材PE板收口及抗浮垫块涂刷二层881-S防水漆清理结构基面881-S防水漆及富粘S防水层施工工艺流程图灌注砼保护层基面清洗涂2mm厚聚氨脂防水涂料PE板收口及抗浮垫块涂刷冷底子油清理结构基面聚氨脂防水层施工工艺流程图用辊轮碾压密贴。搭接接头及卷材侧面缝口均用密封胶单独封口，铺贴好的卷材无翅边空鼓及与基面粘贴密实。e、 LB双组份聚氨脂涂刷前先在干燥的砼基面上均匀涂刷一层冷底油，待基干燥后立即用塑料刮板均匀刮涂已充分搅拌均匀

39、发亮的防水涂料，刮涂厚度控制在2.0mm。涂料刮涂施工先涂中纵梁及压顶梁立面，再涂顶板及纵梁顶面，第一层涂料干后再在纵梁及压顶梁立面进行第二层刮涂。砼基面潮湿时，先用LB潮湿基面剂处理刮涂一层再涂刷冷底子油和防水涂料。f、 在已施工外防水的防水层顶面，中纵梁及防水层收口处灌注一层0.10m厚细石砼保护层，立面砼保护层采用立模灌注。5.2、施工缝防水施工5.2.1、止水条施工车站采用14cm遇水膨胀橡胶止水条，设置于施工缝中部，遇水膨胀止水条采用如下方法及技术措施安装固定。a、 在结构顶、底板施工端头模板上钉设比止水条略宽的木条预留止水条安装槽口，侧墙施工缝则用木条嵌入接口处砼留止水条槽口，主体

40、结构与附属结构接口之间预埋设木板，并在木板预留该部位止水条槽口。b、 安装前先修凿平整并清洗干净预留止水条槽，将止水条用清漆或厂方提供的缓膨剂涂刷二次待用。板施工缝处止水条于相邻结构的砼灌前2小时用氯丁胶及氯丁砂浆将止水条粘接嵌固于预留槽口处，并用水泥钢钉辅助固定，侧墙施工缝于板施工前也用上述方法嵌固固定止水条，止水条安装后与砼密贴接触并稳固。5.2.2、止水带施工车站主体结构及附属结构横向及水平施工缝处改用中置式富斯乐25cmPVC止水带，止水带采用如下方法及技术措施安装固定。a、 板、墙横向施工缝止水带用端头模板夹住固定，用铁丝穿过止水带上预留孔挂拉固定于板上下层钢筋之间，并用短钢筋焊于板

41、主筋上牢固固定。板水平施工缝止水带则用钢筋夹住及铁丝安装固定，即用与止水带尺寸相近的钢筋夹住止水带焊接固定于墙竖向主筋上，并用铁丝将止水带挂拉于主筋上，使止水带保持垂直。b、 板砼灌注时，用钢筋略钩起止水带，将止水带下砼捣固振后放平止水带并认真振捣止水带上部砼，侧墙横向施工缝处也用插入式捣固器沿止水带两侧振捣砼。5.2.3、施工缝处理无论采用止水条或是采用止水带处理的施工缝，砼灌注前均进行凿毛处理并用高压水或高压风清理干净积碴积水。板墙横向施工处相邻段1.5m范围内均采用掺入TMS的微膨胀砼灌注，并在侧墙水平施工缝处砼灌注前先灌注2cm厚同标号水泥砂浆来增加施工缝两侧旧砼粘接和密实性。5.2.

42、4、顶板施工缝嵌缝在分节段结构注顶板端头模板上钉设22cm木条预留顶板嵌缝槽口，随顶板面随清理施工缝处预留槽口并凉干，在槽底铺3cm宽PE板将已按配合比拌制的双组份富期乐聚流密封胶嵌填至槽口内并同铁板抹平。5.3、变形缝防水施工5.3.1、止水带安装用与止水带尺寸相似的端头模板夹住中置式PVC止水带，并使其气泡正牌模板中间来固定安装止水带，用铁丝将止水带拉结固定于主筋上，止水带侧砼灌注与施工缝止水带处灌注方法相同。5.3.2、预留缝施工在先已灌注变形缝一侧用钢钉及氯丁胶粘结2cm厚聚脂发泡板预留变形缝。采用变形缝两侧砼同时灌注则直接将发泡板填塞在钢筋之间缝中，细心捣固变形缝处砼或对称灌注两侧砼

43、以避免塞于中间的泡沫板损坏或移位。5.3.3、外露面封缝将外露变形缝之间预埋泡沫板掏出10cm深，并清理干净，用双组份疏密封胶填入预留槽口内并抹平。5.3.4、接水槽安装变形缝经处理无渗漏水后，用电钻钻眼膨胀螺栓安装固定接水，按水槽之间接头及转角处用弧电焊机焊接。6、 施工控制测量施工测量严格按四级复核制组织(即局、处测量组，指挥部测量组，施工队测量组)，施工前首先对设计院移交的精密导线网进行复测，复测精度符合施工要求后进行加密导线点组成施工导线网。施工导线网按城市一、二级导线精度要求测设，施工中定期对导线网进行复测。车站主体结构测设：车站立体结构施工时沿基坑周边围护结构上布设加密导线网，结构

44、控制点使用J2经纬仪交会测设，并从另外的至少一个方向复核。车站附属结构测设：车站围护结构布设两个导线员，测设两具红线点与两个精密导线点组成闭合导线环对其位置进行施测，施工中严格控制桩的垂直度以保护车站的净空。站台、站厅层净高及净宽测设：使用钢尺从地表传递高程，严格按设计控制底、中板，站台板标高，准确控制侧墙竖直度，站台板边缘线。7、 施工监测7.1、监测内容为掌握地铁车站在施工过程中基坑周围地面和既有建筑物以及围护结构的稳定情况，保证施工安全，结合车站的地质地形条件，支护类型、施工方法等确定了下列项目为监控项目：、基坑周围地表沉降监测；、基坑周围既有建筑物沉降、倾斜及裂缝监测；、基坑周围地下水

45、位监测；、基坑围护桩及结构收敛监测；、基坑钢支撑轴力监测。监控量测的测试方法，采用仪器设备以及测点布置时间如下表所示：地铁车站明挖法监测项目表序号监测项目名称测试方法及仪器设备测点设置时间1基坑周围地表沉降监测水准测量 精密水准仪基坑开挖前2既有建筑物沉降监测水准测量 精密水准仪基坑开挖前倾斜及裂缝直尺量测裂缝出现3地下水位监测水准测量配合皮尺量测基坑开挖前4基坑围护桩及结构收敛监测收敛计、百分表及钢尺基坑开挖时5基坑钢支撑轴力监测荷载传感器浇注顶板中板砼时7.2、施工监控测点布置7.2.1、地表沉降点布置地表沉降点量测断面选在主体结构施工节段中部或连接处，在地表选点处埋设钢筋填筑砂浆，并用盖

46、板加以保护。量测断面原则上在左右各设3点，从基坑向外间距3m、5m、7m。实际根据情况作适当增减调整。7.2.2、地表建筑物沉降、倾斜及裂缝测点布置建筑物沉降点在基坑周围的各建筑物墙脚上埋钢筋设点，重点建筑物全面加密测点，其余在临基坑一侧各在两端及中部设3个点左右。建筑物裂缝与倾斜随情况而定。7.2.3、地下水位测点布置设3点，地质钻成孔，下套管，加盖以封闭，孔深1722m。7.2.4、基坑收敛测线布置基坑收敛线分上下两排水平布置，设在顶、中板上某处。7.2.5、钢支撑轴力测点布置在钢支撑一端端头与桩排墙支顶处安设JXC3型荷载伟感器进行测试。8、 基坑回填车站顶板保护层砼强度达设计规定要求时，即可进行顶板土方回填，填筑顺序与结构施工顺序相同，以原始地面标高做为填筑控制标高，以13节段回填一次，基坑回填施工工艺及方法为：a、 人工回填顶板上0.70m粘土保护层，每0.30m用振动打夯机等小型打夯机进行夯实，并保证大致平整，每层完成后即用核子密度仪进行土方密实检测，密实度达95%以上方能进行上层土方填筑，否