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1、2. 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费?,因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。,. 对浪费的认识,不一致,不均衡,不合理,标准和现实不同 脱离正规的工作 任意进行的工作 与加工单不同的工作条件 不遵守规则 - 5S(3正)等,OO工具（材料）在哪儿？ 找不到， 找差不多的工具来 用算了！,在制造产品过程中出现失衡问题 工作量失衡。 -生产线失衡。 常常改变标准。 发生工作分散情况。,不合理的方法 内部因素 两次以上处理产品和材料。 工作起来既困难又不便 外部因素 材料供应过剩 不容易管理材料 - 材料的管理方法和配置,工具太多， 太复杂。,. 对浪费的认识,3) 在制造第
2、一线发生的7种浪费,虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。, 生产过剩导致的浪费,产品生产量多于市场需求量 而导致浪费。,并不能 销掉, 库存增多导致的浪费,因增加库存来回避问题的意识 而导致浪费。,可放心 了!, 等待时间导致的浪费,等待材料供应和工作程序或 消磨时间而导致浪费, 单纯动作导致的浪费,单纯动作无法产生附加价值, 搬运导致的浪费,为把材料储存到临时仓库、转装 或使用而搬运，从而导致浪费, 不良生产导致的浪费,因材料不良、加工不良、 检查不当等原因而导致浪费,不良, 加工本身导致的浪费,现在处理的工作是必不可少的吗？,. 发现浪费的活动,1现 : 到“
3、工作现场” 2现 : 看“现场货物” 3现 : 掌握发生问题的“现状” 在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。 若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。 这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。,到工作现场,看现场货物,掌握现状,1) 3现原则,1. 发现浪费的方法,STOP,1. 消除浪费的思考 1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪费的活动 3) 改善和恶化 4) 建立“改善思考”的方法 2. 消除浪费的方法 3. 动作分析和改善 1) 动作经济的基本原则及着眼点 2) 动作经济的12大原则,. 消
4、除浪费的活动,. 消除浪费的活动,在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首， 隐藏如大冰山般的严重问题。. 看见的浪费容易表露出来，但看不见的浪费不容易被查出来。因此，应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。 消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。,1) 消除浪费是什么?,1. 消除浪费的思考,等待工作,堆积,手忙脚乱,找材料,搬运材料,发生工作分散,发生流程失衡,生产过剩,更加扩大工作空间,追加工作人员,2) 消除浪费的活动,消除浪费的活动，其思考应该以制造活动主体（工作人员、设备）为主，不应该 以改善工作的人员为中心。 这是因为改善工作的人员
5、的活动成果是由制造活动主体来创造的。 因此为了真正进行改善工作，应该通过以制造活动主体为主的思考，仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。 制造活动的主体（工作人员、设备），若要通过合理的思考 “容易地” “方便地” “安全地” “稳定地”进行制造活动， 需要“持续性”变化的创造和管理。 这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少，否则会带来恶化的结果。 因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的“ 改善的ONE CYCLE思考”。这是必须要遵守的。,. 消除浪费的活动,2. 改善和恶化,改善 . 制造活动主体（工作人员、设备） 亲自听、看而找出困难之处。 理解对方的心，同心协会
6、。 为了在容易、方便和安全的环境下稳定进行制造活动， 创造和管理持续性变化。 树立和实现改善活动的目的和目标。,恶化 . 改善工作的人员 要只根据数据的思考找出问题。 只顾实现目标，不站在制造活动主体的立场，而站在改善工作人员的立场理解和判断。 以提高生产速度和生产量为主。 改善活动就是目的和目标。,. 消除浪费的活动,“应该正确地认识改善和恶化的区别！” 改善 = 劳动密度提高 恶化 = 犯“劳动压力”增大的错误,劳动密度提高! 在实现目标的过程中，消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，可以比以前更容易、 更便利、更安全和更稳定地进行工作。 减少多少时间的浪费，就能提高多少产量。这就
7、是所谓的劳动密度提高。 追加产量：缩短工作时间、提高质量、解除不均衡以及减少设备故障等。 提高劳动密度，可以缩短原来的工作处理时间，并创造相应的剩余时间。 这样的剩余时间，可以用于进行追加工作、缩短周期时间（C/T）、5S活动以及设备保全等活动。 劳动压力增大! 在实现目标的过程中，只顾实现目标，不消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，并只靠 制造主体的追加努力、经验以及速度提高。这样工作就变得更难、更累、更麻烦，同时工作主体要 承受这一切压力。这就是所谓的劳动压力增大。这最终会导致工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡 以及设备暂时停止等后果，通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。,.
8、 消除浪费的活动,. 消除浪费的活动,. 消除浪费的活动,3. 改善思考的实践方法,在进行改善的制造现场上，制造活动主体认为“改善使我们的工作变得更容易、更方便、更安全。” 但在没有进行改善的制造现场上，制造活动主体认为“改善使我们工作变得更麻烦、更难。”，就 很容易忽视改善。 因此，应该仔细观察和分析在制造产品过程中存在的各种浪费因素，找出使工作变得更难、 更累、更不安全的真正原因。与此同时按照“ 改善的ONE CYCLE思考”考虑下面问题。 “能否消除？” “若不能消除，那能否减少？” “消除或者减少，会发生什么样的现象？” “在多少程度上怎样获得什么样的改善？”,. 消除浪费的活动,4.
9、 浪费改善进行过程,1. 3正和5S,2. 制造能力分析,4. 工程物流分析,3. 动作（因素）分析,实现问题的 可视化,作业量处理时间 差（LOB分析）,分析降低制造能 力的潜在因素, 非正规工作 动作的浪费 正规工作量 正规工作分散,分析非正规工作和 分散的潜在原因,搬运供给的 方法、形式 及TIME (适时）,. 消除浪费的活动, 消除浪费的概念,1. 通过3正和5S活动 . 任何人也容易知道什么样的问题在哪里, 有多少？为什么发生这样的问题? 应该建立“若发生问题（浪费）就可以立刻知道”的制造现场。 2. 通过制造能力分析. 预期制造能力和实际制造能力间有多大的差异？ 未能发挥而浪费的
10、制造能力有多少？ 需要时间、生产量以及工作人员等，应该对这些浪费因素进行数据化。 3. 通过因素分析. 通过仔细观察和研究降低制造能力的非开工损失、能力开工损失、编排损失及 执行损失，找出潜在问题因素，分析其真正原因，从而改善时间不均衡 而浪费工作量的现象。 4. 通过分析流程物流. 观察搬运、供给方法、形态及TIMING（适时）产生的不合理因素，分析因此 而导致的各流程工作人员的非正规工作和分散，改善因物流的不合理 而浪费时间的现象。,. 消除浪费的活动,5. 动作的分析和改善,1) 动作经济的基本原则和着眼点,. 消除浪费的活动, 原则 1 省略不必要的动作。,通过定量容器，可以一眼知道数
11、量。,原则 2 减少眼睛的动作。,一一地数产品的数量,镜子,把产品插入在JIG进行检测 (脖子的动作很大),看到照在镜子上的检测仪器结果 进行检测(脖子的动作不大),2) 动作经济的12大原则,. 消除浪费的活动, 原则 3 组合两种以上的动作。,有两根注射针，可同时涂两面, 原则 4 尽量把材料和工具放在近处。,用注射器涂在端子两面 (共计 4次),手臂的动作范围较大 (平均 40),手臂的动作范围较小 (平均 15),工作台,. 消除浪费的活动,原则 5 按照工作顺序布置材料和工具。,正确的布置, 原则 6 工具应容易拿起和放回。,不正确的布置,拿起工作台上的铁钳时，要 再改变铁钳的方向.
12、,把铁钳拿起来，就可以立刻使用,. 消除浪费的活动, 原则 7 利用不需费用的动力或者重力。,在工作台上钻一个孔， 将工作物往下滚下去,伸出手将工作物放进 距离有60的零件盒里,滑板,. 消除浪费的活动, 原则 8 应该同时使用两只手。,. 消除浪费的活动, 原则 9 避免之字形的动作和大范围的方向转换。,不用向后转身,由于包装塑料在后边，要向 后转身进行工作(步行: 4步), 原则 10 最大限度地缩短动作距离。,. 消除浪费的活动,原则 11 结合两种以上的JIG,. 消除浪费的活动, 原则 12 实现先入先出(FIFO : First In First Out),不走动 不搬运 不回头看 不拍打 不缩肩 不踮脚 不要取出来后再放进去, 组装生产LINE的改善评价基准,30,1,4,2,5,6,3,7N运动：,工厂浪费消除研究方法：,研究关系,研究对比,工厂,