7.2万吨年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架2高大模板支撑系统专项施工方案.doc

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1、 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 1 页，共 85 页 一、编制说明及依据一、编制说明及依据 1.1 编制说明编制说明 为全面贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针政策，使 7.2 万吨/年卤化丁 基橡胶工程卤化区-框架 2 结构施工任务能够优质、快速、安全、文明地完成，确保高 大模架工程搭设技术与管理措施落实到位，保障作业人员的人身健康与安全，特编制 本方案，用以指导高大模架施工，在确保安全的情况下为结构施工创造条件。 1.2 编制依据编制依据 1.2.1 主要法律、法规 序号类别名称 1国家中华人民共和国建筑法 2国家中华人民共和国安全

2、生产法 3国家建筑工程质量管理条例 4国家建设工程安全生产管理条例 5国家建设工程施工现场管理规定 6国家企业职工伤亡事故报告和处理规定 7国家工程建设重大事故报告和调查程序规定 8国家建设工程高大模板支撑体系施工安全监督管理导则 9国家危险性较大的分部分项工程安全管理办法 10国家建筑施工企业安全生产管理机构设置及安全生产专职人员的配置 11地方浙江省安全生产条例 12地方浙江省建筑业管理条例 13地方浙江省建筑施工特种作业人员管理办法 1.2.2 主要规范、标准 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 2 页，共 85 页 6施工现场临时用电安全

3、技术规范JGJ46-2005 7施工现场机械设备检查技术规程JGJ160-2008 8建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008 9建筑施工安全检查标准JGJ59-99 10钢管满堂支架预压技术规程JGJ/T194-2009 11钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程DB11/T583-2008 12建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程DB33/1035-2006 13建筑地基基础设计规范DB33/1001-2003 1.2.3 主要文件 序号名称 17.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程施工组织设计 27.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区施工图纸 二、工程概况二、工程概况 2.1 工

4、程简介工程简介 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程位于嘉兴市港区港区三期陆域区块（原平湖市乍浦镇 西，跨海大桥东）新厂区内，场地地处长江三角洲太湖平原南缘，上海滨海平原西缘。 卤化区是该工程的核心区域，位于整个工程的东侧，包括框架 1、框架 2、框架 3、框架 4、框架 5、框架 6、卤化管廊。 框架 2 为四层框架结构，混凝土强度为 C40，占地面积 917.44，全高 24.5m，分 层标高为 5.6m、12m、18.5m，平面尺寸为 4818m，柱距为 6m。其中： （1）5.6m 层为无板框梁结构，框梁按井字布置； （2）12m 层为板梁结构。板厚为 300，其中 1-2 轴、3-4 轴

5、、5-6 轴、7-8 轴四个 区域有四个设备基础，截面尺寸为 900060001500； （3）18.5m 层为板梁结构，板厚为 300； （4）24.5m 层为屋面层，混凝土梁结合压型钢板屋面板。 各层梁具体参数见下页列表。 由于卤化区-框架 2 结构各层模板支撑系统仅+0.100+12.000m 范围内超高，属于 专家论证范围，故本方案主要对此部分模架进行论述。 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 3 页，共 85 页 由于+5.600 层为无板框梁结构，故+12.000 层混凝土模板支撑自首层混凝土地面开 始搭设，搭设高度为 12m（8m）

6、 ，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程 范围，故本方案须经专家论证通过后方可实施。 2.2 参建单位参建单位 序号单位类别单位名称 1建设单位浙江信汇合成新材料有限公司 2设计单位南京医药化工设计研究院有限公司 3监理单位山东齐鲁石化工程有限公司 4施工单位北京燕化天钲建筑工程有限责任公司 序 号 结构层 标高 梁型号 梁截面 尺寸 最大 跨度 板厚 搭设 高度 支撑 形式 是否论 证支撑 1+5.600 KL1、 KL2、 KL3、 KL4、 KL5、 KL6、 KL7、 KL8、 KL9、 KL10、 KL11 4005006m/5.6m否 2 KL1、KL2、KL3、K L4、K

7、L5、KL6、KL 7 4009006m 3KL8、KL9、KL114008006m 4KL1040010006m 5L1、L3、L6、L73005003m 6L2、L4、L53006006m 7 +12.000 L84007006m 300、 1500 12m是 8 KL1、KL2、KL3、K L4、KL5、KL6、KL 7、KL8、KL9 4007006m 9L1、L23005001.34m 10 +18.500 L3、L4、L5、L6、L 7、L8、L9、L10、L 11 3006006m 300 6.5m 否 11+24.500WKL1、WKL23006006m/6m 碗扣 式钢 管支

8、 撑 否 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 4 页，共 85 页 5勘察单位浙江海北勘察股份有限公司 6监督单位浙江嘉兴乍浦港区规划建设局 2.3 平面布置平面布置 框架 2 周边无高大建筑物，只有设备基础，南侧为厂区临时路，北侧为框架 1 设 备基础，东侧为框架 4 设备基础，西侧为厂区道路，施工平面布置见下图。 模板支撑搭设范围为框架 2 围堰区域外延 300，周边采用单立杆扣件式双排脚手架 作为围护架，立杆横距为 1m，纵距为 1.2m，步距 1.5m。 2.4 地基情况地基情况 基础承台底为预应力混凝土管桩，框架 2 采取大开挖方式挖至

9、承台底部，承台施 工完毕后对模架基础进行地基处理。模板支撑搭设前基础已处理完毕，并经过地基承 载力试验检测，确保达到模板支撑设计要求的地基土承载力特征值，方可进行模架搭 设。 具体地基处理方法见本方案 4.1 基础处理章节所述。 2.5 施工要求施工要求 为确保本工程质量合格，钢筋混凝土结构质量满足规范及设计要求。高大模板支 撑施工目标：确保高大模板的稳定、安全、无事故。 2.5.1 施工组织要求 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 5 页，共 85 页 （1）模板支撑架施工前必须编制专项施工方案，并经批准后，方可实施。搭设模 架的作业人员必须经

10、过培训，取得建筑施工脚手架特种作业操作资格证书后方可上岗。 其他相关施工人员应掌握相应的专业知识和技能。 （2）模架搭设前，项目工程技术负责人或方案编制人员应当根据专项施工方案和 有关规范、标准的要求，对现场管理人员、操作班组、作业人员进行安全技术交底， 并履行签字手续。 （3）作业人员应严格按照规范、专项施工方案和安全技术交底书的要求进行操作， 并正确佩戴相应的劳动防护用品。 （4）对进入现场的模架构配件，使用前应对其质量进行复检。 （5）对经检验合格的构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架 上，清点好数量备用；堆放场地排水应畅通，不得有积水。 （6）模架搭设场地必须平整、坚实

11、、有排水措施。 （7）模架搭设完成后，由项目负责人组织验收，验收人员包括施工单位和项目两 级技术人员、项目安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收 合格，经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进入后续工序的 施工。 2.5.2 搭设要求 （1）模架的搭设应按专项施工方案，在专人指挥下，统一进行。 （2）模架基础必须按专项施工方案进行施工，按基础承载力要求进行验收，并留 存记录。模架的地基承载力、沉降等应能满足方案设计要求。 （3）现场应设置作业人员登高措施。作业面应按有关规定设置安全防护设施。 （4）模架立杆基础验收合格后，应按专项施工方案的设计进行放线定位，

12、放置底 座后应分别按先立杆后横杆再斜杆的顺序搭设。 2.5.3 使用与检查要求 （1）模板、钢筋及其他材料等施工荷载应均匀堆置，放平放稳。施工总荷载不得 超过模板支撑系统设计荷载要求。 （2）模板支撑系统在使用过程中，立柱底部不得松动悬空，不得任意拆除任何杆 件，不得松动扣件，也不得用作缆风绳的拉接。 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 6 页，共 85 页 （3）施工过程中检查项目应符合下列要求： A立杆底部基础应回填夯实； B垫木应满足设计要求； C底座位置应正确，顶托螺杆伸出长度应符合规定； D立柱的规格尺寸和垂直度应符合要求，不得出现偏心

13、荷载； E扫地杆、水平拉杆、剪刀撑等设置应符合规定，固定可靠； F安全网和各种安全防护设施符合要求。 2.5.4 混凝土浇筑要求 （1）混凝土浇筑前，项目技术负责人、项目总监确认具备混凝土浇筑的安全生产 条件后，签署混凝土浇筑令，方可浇筑混凝土。 （2）框架结构中，柱和梁板的混凝土浇筑顺序，应按先浇筑柱混凝土，后浇筑梁 板混凝土的顺序进行。浇筑过程应符合专项施工方案要求，并确保支撑系统受力均匀， 避免引起高大模板支撑系统的失稳倾斜。 （3）浇筑过程应有专人对高大模板支撑系统进行观测，发现有松动、变形等情况， 必须立即停止浇筑，撤离作业人员，并采取相应的加固措施。 2.5.5 拆除要求 （1）模

14、板支撑系统拆除前，项目技术负责人、项目总监应核查混凝土同条件试块 强度报告，浇筑混凝土达到拆模强度后方可拆除，并履行拆模审批签字手续。 （2）拆除作业必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高 度不应大于两层。附墙连接必须随支撑架体逐层拆除，严禁先将附墙连接全部或数层 拆除后再拆支撑架体。 （3）拆除时，严禁将拆卸的杆件向地面抛掷，应有专人传递至地面，并按规格分 类均匀堆放。 （4）拆除过程中，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员 进入作业范围。 2.6 技术保证条件技术保证条件 （1）建立安全保证体系及质量保证体系，项目经理、现场技术负责人、专职安全 7.2

15、 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 7 页，共 85 页 管理人员、特殊作业人员均持证上岗； （2）及时进行安全技术交底及施工过程中的检查、整改；检查、整改由专职安全 人员负责跟踪，并做好记录。 （3）现场所用钢管、扣件必须经抽样检测符合建筑施工扣件式钢管模板支架技 术规程及建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范要求； （4）支撑体系加固完成后必须按照建设工程高大模板工程检查验收记录表进 行验收； （5）模架的搭拆严格按照方案进行，严格按照先搭后拆顺序； （6）加强施工过程中的监控，做到发现隐患及时处理； （7）对重点危险源进行分析，并制定相应的应急措施

16、； （8）编制专项混凝土施工方案，首先进行框架柱混凝土施工，再进行梁板混凝土 施工，最后进行设备基础混凝土施工。 三、施工计划三、施工计划 3.1 进度计划进度计划 论证部分施工计划：见附件 1：卤化区-框架 2 施工进度计划。 3.2 材料计划材料计划 3.2.1 支撑体系材料计划 序号材料名称规格（）数量进场时间 1立杆（LG）483.51200/1800/3000243 吨2011-12-10 2横杆（HG）483.5600100 吨2011-12-10 3顶杆（DG）483.5900/1200/180050 吨2011-12-10 4斜杆（XG）483.5169730 吨2011-12

17、-10 5可调底座（KTZ）T386 可调范围450与钢管配套2011-12-10 6可调托撑（KTC）T386 可调范围600与钢管配套2011-12-10 7木垫板200504000（宽厚长）600 块2011-12-10 3.2.2 模板体系材料计划 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 8 页，共 85 页 序号材料名称规格（）数量进场时间 50100300 m2011-12-10 1木方 100100100 m2011-12-10 2胶合板244012201510002011-12-10 3对拉螺栓M142000 条2011-12-10

18、3.3 设备计划设备计划 序号 设备名称型号数量 进场时间 1 圆盘电锯/1 台 2011-12-10 2 电焊机B3-300-22 台 2011-12-10 3 装载机ZL-501 辆 随地基处理进场 4 调直机/1 台 2011-12-10 5 泵车45m2 辆 随结构混凝土浇筑同期 6吊车25 吨1 辆随吊装作业需要 7弯曲机WJ40-11 台2011-12-10 8振捣棒Z50/1.14 只2011-12-10 9切断机GJ5-401 台2011-12-10 10搅拌车8m37 辆随结构混凝土浇筑同期 四、四、施工工艺技术施工工艺技术 4.1 基础处理基础处理 为保证地基承载力符合方案

19、设计要求，基础承台施工完毕后须进行地基处理后方 可进行上部结构模架搭设。地基处理范围为框架 2 围堰周边外展 2.5m。 根据图纸并结合建设单位要求，具体处理方式如图所示： 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 9 页，共 85 页 地基处理完毕后，待地基承载力检测试验结果符合方案设计要求后，方可进行模 架支设。 4.2 主要搭设方法主要搭设方法 4.2.1 模架支撑总体搭设方法 模板支撑采取碗扣式钢管满堂脚手架，架体总体按立杆纵横向间距 600，立杆步距 1200 搭设。1500 厚设备基础下架体立杆横向间距加密至 300，其他搭设参数不变。 模

20、架总体平面布置如下图： 4.2.2 模架支设方法 （1）普通梁板模支设 1）普通板模支设图 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 10 页，共 85 页 2）普通梁模板支设图： （2）设备基础梁板模支设 1）设备基础平面布置 2）设备基础范围内立杆布置 设备基础下碗扣支模架立杆采用 483.5 钢管，立杆间距布置按 300600，沿 梁长方向立杆间距 300，沿设备基础长向立杆布置间距为 300，水平杆步距为 1.2m。立 杆连接承重方式为可调 U 型托，具体布置如下图： 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方

21、案 第 11 页，共 85 页 3）设备基础范围内梁板支设 设备基础范围内梁侧模为 15 厚胶合板，沿梁长方向布置的次楞为 50100 木方， 间距；垂直于梁长方向布置的主楞为 483.5 双钢管；对拉螺栓规格选用 14，沿 梁高方向间距，沿梁长方向间距， 梁底模为 15 厚胶合板，沿梁长方向布置 50100 木方次楞，间距；沿梁宽方向布 置 483.5 双钢管主楞，间距 600mm。 板底模采用 15 厚胶合板，次楞为 50100 木方，间距；主楞为 100100 木方， 间距 600mm。 具体剖切面见设备基础平面布置图中所显示的 1-1、2-2，详图如下： 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工

22、程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 12 页，共 85 页 4.2.3 搭设要求 （1）顶板支撑从相对标高+0.100 米开始搭设，搭设高度为首层为 5.6 米；二层与首 层连接搭设高度 13.5 米。 （2）根据工程施工需要在框架南侧设置上人马道，马道处设 45m 防砸棚。 （3）外支模架外展 1 米沿框架周圈设置 300mm 宽 250mm 深砖砌排水沟，5%向集 水坑找坡；设置 2 个砖砌集水坑在框架对角处，尺寸为 1500mm1500mm1000mm。 排水沟及集水坑内侧及顶面抹 2mm 厚 1:3 砂浆。 （删除）后边有体现。 （4）根据支模架搭设高度立杆，选用 4

23、83.5mm 型号的钢管，碗扣式支模架顶端与 顶板混凝土下表面间距为 200mm，顶部设可调托撑支撑。立杆间距 0.6m，横杆每步架 高度 1.2m。 （删除）前边有体现主楞采用 100100 木方，木方间距 600mm。次楞采用 50100mm 木方，与主龙骨垂直放置，间距 200mm。模板采用 15mm 厚的胶合板。 （5）在加设水平杆位置安放立杆(下面垫木方)，其上交错安装 3.0m 和 1.8m 长立杆， 使接头错开同。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上皮 20cm 的立杆上，横向 扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。 （6）接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保

24、接头锁紧。搭设时，先将上碗扣 搁置在限位销上，将横杆接头插人下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入 后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡 紧不再转动为止。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 13 页，共 85 页 杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上(即横杆水平度是否符合要求)； 下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合 要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗

25、扣内有无砂浆等杂物充填等；如是装配原因，则应调整后锁紧；如是杆件本身原因， 则应拆除，并送去整修。 （7）支模架搭设以 3 人为一小组为宜，其中 1 人递料，另外两人共同配合搭设，每 人负责一端。搭设完一层架子，铺一层脚手板，逐层向上搭设。搭设高度以满足施工 需要为主。支模架外立面水平安全网防护，且在水平向根据搭设高度设置相应的水平 密目网。支模架荷载限值：7000N/m2。考虑到 12 米层及 18.5 米层设备基础较厚，最 厚为 1.5 米，为保证支模架支撑体系稳定，支模架与框架柱进行可靠连接。 （删除） 4.3 工艺要求工艺要求 4.3.1 工艺流程 立杆底座立杆横杆斜杆接头锁紧脚手板上

26、层立杆立杆连接销横 杆顶撑托梁板底支撑面板 4.3.2 工艺要求 （1）所有构件都应按设计及支模架有关规定设置。碗扣式杆件选 WDJ 碗扣成套 配套产品。 （2）支架底座施工：在己处理好的地基上安放立杆底座(立杆可调座)，然后将立 杆插在其上。架设在坚实平整的地基基础上的支架，其立杆底座可直接用立杆垫座;地 势不平或承重支模架底部用立杆可调底座;当相邻立杆地基高差小于 0.6m，直接用立杆 可调座调整立杆高度，使立杆碗扣接头处于同一水平面内;当相邻立杆地基高差大于 0.6m 时，则先调整立杆节间使同一层碗扣接头高差小于 0.6m，再用立杆可调座调整高 度，使其处于同一水平面内。在搭设过程中，随

27、时注意基础的沉降，对基础沉降悬空 的立杆，调整可调底座，使之均匀受力。 （3）立杆、横杆施工：采用 3.0 m 和 1.8m 两种不同长度立杆相互交错、参差布 置，上面各层均采用 3.0m 长立杆接长，顶部再采用 1.8m 长立杆找齐(或同一层用同一 种规格立杆，最后找齐)，以避免立杆接头处于同一水平面上。在装立杆时及时设置扫 地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。 立杆同横杆上的连接是靠碗扣接头锁定，连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并 旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落 下上碗扣并预锁紧。立杆的接长是靠焊于立杆顶端的连接管承插而成，立杆

28、插好后， 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 14 页，共 85 页 使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。 立杆施工的垂直高度限制：按 1/200 控制，且全高的垂直偏差不应大于 10cm 执行。 碗扣支架节点示意图 碗扣支架安装示意图 （4）碗扣式支架支撑的底层组架 当组装完两层横杆后，首先检查并调整水平框架的直角度和纵向直线度（对曲线 布置的支模架应保证立杆的正确位置)；其次检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调 座减少横杆间的水平偏差； 逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不浮地松动。当底层架子符合搭设要求后， 检

29、查所有碗扣接头，并锁紧。在搭设过程中，应随时注意检查上述内容，并调整。 （5）在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，要求整架垂直度小于 L500，且 最大允许偏差为 100mm。 （6）所有碗扣接头必须锁紧。 （7）横杆的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于 L400。 （8）立杆垫座与基础面接触良好，有无松动或脱离情况； 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 15 页，共 85 页 4.4 材料性能指标材料性能指标 4.4.1 板模板性能指标 1.5 米板模板(碗扣钢管高架)参数表 一、基本参数 立杆纵向间距或跨距 lb(m) 0.6 立杆横向间距

30、或排距 la(m) 0.3 立杆步距 h(m) 1.2 立杆上端伸出至模板支撑点 的长度 a(m) 0.3 模板支架计算高度 H(m) 13.5 楼板的计算厚度(mm) 1500 钢管类型(mm) 483 板底支撑形式方木支撑 立杆承重连接方式可调托座是否验算地基承载力是 是否计算拆模时间否托梁材料选择 木方 : 100100mm 板底支撑计算方法 按三跨连续 梁计算 是否进行模板材料匡算否 二、材料参数 木方(圆木)的间隔距离 (mm) 200 木方的截面宽度 B(mm) 50 木方的截面高度 H(mm) 100 木方(圆木)弹性模量 E(N/mm2) 9000 木方(圆木)抗弯强度设计 值

31、(N/mm2) 13 木方(圆木)抗剪强度设计值 (N/mm2) 1.3 面板类型胶合面板面板厚度(mm) 15 面板抗弯设计值 fm(N/mm2) 13 面板弹性模量 E(N/mm2) 6000 三、地基参数 地基土类型地基承载力标准值(kPa) 120 基础底面扩展面积(m2) 0.25 地基承载力调整系数 1 四、荷载参数 模板与木板自重(kN/m2) 0.6 混凝土与钢筋自重(kN/m3) 25.1 施工均布荷载(kN/m2) 1 4.4.2 梁模板性能指标 2.5 米梁模板(碗扣钢管架)参数表 一、基本参数 梁段信息 L2 楼板混凝土厚度(mm) 1500 梁截面宽度 B(m) 0.

32、4 梁截面高度 D(m) 2.5 承重架及模板支撑设置 梁底支撑小楞 垂直梁截面方 向 立杆沿梁跨度方向间距 la(m) 0.6 立杆步距 h(m) 1.2 梁两侧立杆间距 lc(m) 0.6 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 16 页，共 85 页 梁底增加承重立杆根数 1 板底承重立杆横向间距 或排距 lb(m) 0.6 梁底模板支撑小楞材料方木钢管类型(mm) 483 立杆承重连接方式可调托座扣件抗滑承载力系数 0.75 立杆上端伸出至模板支 撑点的长度 a(m) 0.2 梁模板支架计算高度 H(m) 13.5 是否计算边梁否是否验算地基

33、承载力是 模板自重(kN/m2) 0.6 钢筋自重(kN/m3) 1.5 施工荷载(kN/m2) 2 振捣混凝土对梁底模板 荷载(kN/m2) 2 振捣混凝土对梁侧模板 荷载(kN/m2) 4 新浇混凝土侧压力 (kN/m2) 18.592 考虑荷载折减系数否是否进行模板材料匡算否 是否自定义梁两侧楼板 计算长度 否 二、材料参数 木材品种松木弹性模量 E(N/mm2) 9000 抗压强度设计值 fc(N/mm) 10 抗弯强度设计值 fm(N/mm2) 13 抗剪强度设计值 fv(N/mm2) 1.3 面板类型胶合板 面板抗弯设计值 fm(N/mm2) 13 面板厚度(mm) 15 面板弹性

34、模量 E(N/mm2) 6000 三、地基参数 地基土类型回填土地基承载力标准值(kPa) 120 基础底面扩展面积(m2) 0.25 地基承载力调整系数 1 四、梁底模板参数 梁底方木截面宽度(mm) 50 梁底方木截面高度(mm) 100 梁底纵向支撑根数 4 托梁材料选择 钢管(双钢管) :483 梁底木方、木托梁计算 方法 按三跨连续梁 计算 五、梁侧模板参数 主楞(外龙骨)方向竖向设置主楞间距(mm) 600 次楞根数(mm) 6 主楞竖向支撑杆数量 6 对拉螺栓的直径(mm) M14 对拉螺栓水平间距(mm) 500 第 1 根次楞支撑类型穿梁螺栓 第 1 根次楞支撑点至梁 底距离

35、 150 第 2 根次楞支撑类型固定支撑点 第 2 根次楞支撑点至梁 底距离 300 第 3 根次楞支撑类型穿梁螺栓 第 3 根次楞支撑点至梁 底距离 450 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 17 页，共 85 页 第 4 根次楞支撑类型固定支撑点 第 4 根次楞支撑点至梁 底距离 600 第 5 根次楞支撑类型穿梁螺栓 第 5 根次楞支撑点至梁 底距离 750 第 6 根次楞支撑类型固定支撑点 第 6 根次楞支撑点至梁 底距离 900 主楞材料圆钢管主楞直径(mm) 48 主楞壁厚(mm) 3 主楞合并根数 2 次楞材料木方次楞宽度(mm)

36、 50 次楞高度(mm) 100 次楞合并根数 1 采用斜撑否 4.4.3 支撑体系主要构配件性能指标 （1）上碗扣抗拉强度不应小于 30KN； （2）下碗扣组焊后剪切强度不应小于 60KN； （3）横杆接头剪切强度不应小于 50KN； （4）横杆接头焊接剪切强度不应小于 25KN； （5）底座抗压强度不应小于 100KN； （6）可调底座底板的钢板厚度不得小于 6，可调托撑钢板厚度不得小于 5； （7）可调底座及可调托撑丝杆与调节螺母咬合长度不得少于 6 扣，插入立杆内的 长度不得小于 150。 4.4.4 支撑体系主要构配件材料要求 （1）碗扣式钢管脚手架用钢管应符合现行国家标准直缝电焊钢

37、管 GB/T13793、 低压流体输送用焊接钢管GB/T3091 中的 Q235A 级普通钢管的要求， 其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700 的规定。 （2）上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械 性能应符合现行国家标准可锻铸铁件GB/T9440 中 KTH330-08 及一般工程用铸 造碳钢件GB/T11352 中 ZG270-500 的规定。 （3）下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合 现行国家标准一般工程用铸造碳钢件GB11352 中 ZG230-450 的规定。 （4）采用钢板热冲压整体成型的下碗扣时，钢板应符合

38、现行国家标准碳素结构 钢GB/T700 中 Q235A 级钢的要求，板材厚度不应小于 6mm，并应经 600-650的时 效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。 （5）立杆连接外套管壁厚不得小于 3.5-0.025mm，内径不得大于 50mm，外套管 长度不得小于 160mm，外伸长度不小于 110mm。 （6）杆件的焊接应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 18 页，共 85 页 3.5mm，其焊接的形位公差符合下表的要求： 序号项目允许偏差（mm） 1杆件管口平面与钢管轴线垂直度0.5mm

39、2立杆下碗扣间距1 3下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度1 4接头的接触弧面与横杆轴心垂直度1 5横杆两接头接触弧面的轴心线平行度1 （7）立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应 有防止上碗扣脱落的措施。 （8）立杆与立杆连接的连接孔处应能插入 12mm 连接销。 （9）在碗扣节点上同时安装 1-4 个横杆，上碗扣均能锁紧。 4.4.5 支撑体系主要构配件外观质量要求 （1）钢管应平直光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺等，不得采用 横断面接长的钢管； （2）铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘 砂应清除干净； （3）冲压件不得有毛

40、刺、裂纹、氧化皮等缺陷； （4）各焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷； （5）构配件防锈漆涂层应均匀，附着应牢固； （6）主要构配件上的生产厂标识应清晰。 4.5 构造设置构造设置 4.5.1 支模架立杆底部脚手板设置： 地基发生整体或局部沉降是支架倒塌的重要原因。因此本工程支架搭设前根据场 地地质条件先对地基进行处理，确保地基具有良好的承载力。在混凝土层上按照安装 满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设脚手板。 4.5.2 支模架基底防水设置： 为避免处理好地基受水浸泡，支模架外展 1 米沿框架周圈设置 300mm 宽 250mm 深 砖砌排水沟，5%向集水坑找坡

41、；设置 2 个砖砌集水坑在框架对角处，尺寸为 1500mm1500mm1000mm。排水沟及集水坑内侧及顶面抹 2mm 厚 1:3 砂浆。该排水方 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 19 页，共 85 页 案能防止积水浸泡地基，避免引起支模架不均匀沉降。 4.5.3 连墙件设置： 连墙件与脚手架立面及框架柱保持垂直，每层连墙件应在同一平面上，水平间距不 大于 4 跨。 连墙件应设置在框架柱周围有横杆的碗扣节点处，采用钢管扣件做连墙杆时，连墙 杆应采用双直角扣件与立杆连接，连墙件与框架柱连接，并与框架柱锁死，连接点距 碗扣节点应150mm。具体见

42、下图： 5.6 米层砼施工完毕后，满堂支模架与梁进行可靠连接，采用 48 钢管在梁的上下 各增加一道水平横杆，用短杆将梁加紧，用卡扣固定与横杆上，固定间距为 1.6 米。 具体详见下图： 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 20 页，共 85 页 4.5.4 剪刀撑设置 模板支撑架顶端和底部设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于 4.8m。水平剪刀撑平面布置如下图： 模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵横向由底至顶连续设置竖 向剪刀撑，其间距为 4.5m。剪刀撑的斜杆与地面夹角应在 4560之间，斜杆应每 步与立杆扣接。竖

43、向剪刀撑平面布置如下图： 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 21 页，共 85 页 底层纵横向水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于 350，立杆底部设置可 调底座或固定底座，立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于 0.7m。 4.6 支架基础预压与支架预压支架基础预压与支架预压 （1）支架基础预压 支架基础预压的目的：检查支架基础承载力和沉降情况，确保施工安全；消除基 础非弹性变形，检测出支模架基础的弹性变形，有利于板面线形控制。因此在安装模 板前，为确保施工安全，我项目部委托杭州西南建设工程检测有限公司对支架基础进 行检测，出具

44、地基土检测报告，满足钢管满堂支架预压技术规程 （JGJ/T194-2009） 第 4 章的规定，具体详见地基土检测报告 ，以此替代支架基础预压工序。 （2）支架预压 支架预压的目的：检查支架及地基的强度及稳定性确保施工安全；消除地基非弹 性变形和支架非弹性变形的影响，测量出支架的弹性变形，有利于板面线形控制。因 此在安装模板前，为确保施工安全，我部将要对支架进行预压。 预压荷载不小于支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的 1.1 倍。本预压方案 采用钢筋混凝土块进行预压，每块重约 1 吨，采用 25 吨吊车搬运。由于 1-9 轴处共有 四个设备基础，并且各个设备基础相对独立，因此把每个设备基

45、础轴线作为为一个预 压单元。 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 22 页，共 85 页 a.首先布置沉降观测点，沿混凝土顶板纵向每隔 1/4 跨布置一个监测断面，每个监 测断面上监测点 5 个，设备基础与楼板交接处监测点为 6 个，对称布置（沉降观测点 布置见 4.5 详图） ，在加钢筋混凝土块材预压之前测出各测量控制点标高。 b.加载分为三级，分别为 60%、80%、100%，加载时应从跨中向支点处进行对称 布置。 c.每级加载完成后应停止下一级加载，并应每隔 12 小时对支架沉降量进行监测， 12 小时的平均沉降量小于 2mm 时可进行下一

46、级加载。 d.全部荷载加载完毕后每隔 24 小时监测一次，计算沉降量，卸载完毕后 6 小时监 测一次，计算弹性变量。 e.支架荷载可一次性卸载，荷载应对称、同步、均衡卸载 f.各监测点最初 24 小时平均沉降量小于 1mm，或最初 72 小时平均沉降量小于 5mm 时判定预压合格；当预压不满足上述条件的应查明原因后对同类支架全部进行处 理，处理后的支架应重新选择代表区域进行预压。 卸载时采用 25 吨汽车吊将混凝土块材前移。卸载完成后，再次复测各控制点标高， 以便得出支架和地基的弹性变形量(等于卸载后标高减去持荷后所测标高)，用总沉降量 (即支架持荷后稳定沉降量)减去弹性变形量为支架和地基的非

47、弹性变形(即塑性变形)量。 预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。 4.7 检查、验收要求检查、验收要求 （1）高支模架使用前应由项目部组成验收小组进行验收，验收小组组成：公司技 术负责人，公司安全负责人，项目经理高占彪，施工现场技术负责人卢锋，施工现场 生产负责人陈燕松，专职安全管理员崔建国，施工现场工长张亚伟。所有检查验收手 续均需相关人员签字。 （2）按照承重支撑架验收要求，项目部验收合格后，组建由施工方、监理方组成 联合验收小组，小组成员包括公司技术负责人，公司安全负责人，项目经理高占彪， 施工现场技术负责人卢锋，施工现场生产负责人陈燕松，专职安全管理员崔建国，施 工现场

48、工长张亚伟，监理单位总监理工程师徐勤，监理单位安全工程师李明春，建设 单位工程负责人唐香荣对本工程的高大模板支撑体系进行验收，并履行签字、盖章手 续。 （3）碗扣式支模架杆件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊缝饱 满，没有咬肉、夹碴、裂纹、凹陷、锈蚀等缺陷。 （4）立杆最大弯曲变形矢高不超过 L/500，横杆斜杆变形矢高不超过 L/250。 7.2 万吨/年卤化丁基橡胶工程卤化区-框架 2 高大模板支撑系统专项施工方案 第 23 页，共 85 页 （5）U 形托螺纹部分完好，无滑丝现象，无严重锈蚀，焊缝无脱开现象。 （6）搭设过程及完成，应进行检验，检验主要内容： 1）材料进场检验

49、与验收 a.施工所用的钢管（包括碗扣式钢管）、扣件、拉杆等全部用有产品标识及产品质 量合格证。 b.所有进场材料供应商必须提供配套的管材，零件、铸铁、冲压件等材质、产品性 能检验报告。 c.重点检查钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调丝托的丝杆长度、直径、扣 件的外观质量、螺丝与螺母的间隙和配套。 2）支撑体系搭设过程检查 a.首段以高度为 6 米进行第一阶段（摞底阶段）的检查验收。 b.架体随施工进度定期进行检查，达到方案搭设要求高度后进行全面检查与验收。 c.过程检查内容应包括立杆底部基层清理、木垫板、底座位置、顶托螺杆伸出长度、 钢管规格尺寸、立杆垂直度、扫地杆、水平拉杆、剪刀 撑及安全网等各种安全措施等 的设置情况是否满足方案及相关规范规定，不合格的不得使用。 d.模板支撑架浇注混凝土时，设专人全过程监督。 3）支撑体系验收内容 a.保证架子的几何尺寸不变形，立杆的间距、水平杆的步距，连墙件、剪刀撑等设 置是否完整。 b.立杆上