CQYZ-C1智能测控液压传动综合实验说明书.doc

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1、CQYZ-C1智能化测控液压传动综合实验台使用说明书实验指导书 湖 南 长 庆 机 电 科 教 有 限 公 司地 址：长沙市天心区太平街7号邮 编：410002公司电话：0731-5525789 5520757传 真：0731-5529316厂部电话：0731-5818991 4452261传 真：0731-4455571电子邮件(E-mail)： 网 址：目 录使用说明书一、概述 1二、主要技术参数1三、实验项目1四、基本结构5五、实验台配置7实验指导书9液压回路功能验证实验9流体力学实验项目46液压元件性能测试实验49液压马达性能测试64湖南长庆机电科教有限公司 CQYZ-C1智能化测控液

2、压传动综合实验台使用说明书 一、概述智能化测控液压传动综合实验台是采用CAT技术的新一代液压实验台，是集流体力学实验、液压元件性能测试实验、液压回路性能测试与功能验证于一体的综合性液压实验台。二、技术参数变量叶片泵组： 型号：1HP+VP1-12-70最高压力：7MPa流量：12L/min (0.35MPa 1800r/min时）转速：1390r/min驱动功率：0.75KW电源：220V/380V 50HZ定量叶片泵组： 型号：3HP+FA1-08最高压力：7MPa排量：8mL/rev 转速：1500r/min驱动功率：2.2KW电源：220V/380V 50HZ冷却器：型号：AW0608压

3、力：1.4MPa流量：20L/min功率：65W电源：220V三、实验项目：（一）液压回路功能验证实验1. 压力控制回路（1）调压回路:a. 单级调压回路b. 单级远程调压回路c. 两级调压回路d. 两级远程调压回路e. 三级调压回路f. 双压回路（2）减压回路a. 一级减压回路b. 二级减压回路（3）保压回路a. 单向阀保压回路b. 液控单向阀保压回路c. 换向阀保压回路d. 蓄能器保压回路e. 辅助泵保压回路（4）卸荷回路a. 三位四通M型中位机能换向阀卸荷回路b. 三位四通H型中位机能换向阀卸荷回路c. 二位二通电磁换向阀卸荷回路d. 先导式溢流阀卸荷回路e. 行程阀卸荷回路f. 压力控

4、制卸荷双泵供油回路g. 电磁阀控制卸荷双泵供油回路（5）平衡回路a. 顺序阀平衡回路b. 液控单向阀平衡回路c. 单向节流阀平衡回路d. 液控单向阀和单向节流阀的平衡回路e. 平衡与保压回路f. 液控顺序阀平衡回路（6）缓冲回路a. 调速阀缓冲回路b. 溢流阀缓冲回路2. 速度控制回路（1）节流调速回路a. 节流阀进油节流调速回路b. 调速阀进油节流调速回路c. 节流阀回油节流调速回路d. 节流阀旁路节流调速回路e. 调速阀旁路节流调速回路f. 单节流阀双向进油节流调速回路g. 单节流阀双向回油节流调速回路h. 双节流阀双向进油节流调速回路i. 双节流阀双向回油节流调速回路j. 有背压阀的进油

5、节流调速回路k. 调速阀回油节流调速回路（2）增速回路a. 单向阀控制差动连接增速回路b . 二位三通电磁换向阀差动连接增速回路c. 用蓄能器的增速回路（3）速度变换回路a. 用行程阀的快慢速换接回路b. 二位二通电磁阀差动连接速度变换回路c. 二位三通电磁阀差动连接速度变换回路d. 调速阀串联速度变换回路e. 调整阀并联进油控制速度变换回路f. 调整阀并联回油控制速度变换回路g. 双向速度变换回路h. 进油控制速度变换回路i. 回油控制速度变换回路j. 快慢速转换回路k. 回油控制速度变换回路3. 方向控制回路（1）换向回路a. 二位四通电磁阀控制连续往复运动回路b. 三位四通电磁阀控制连续

6、往复运动回路（2）锁紧回路a. 三位四通电磁换向阀O型中位机能锁紧回路b. 三位四通电磁换向阀M型中位机能锁紧回路c. 单向阀锁紧回路d. 液控单向阀锁紧回路4. 多缸控制回路（1）顺序动作回路a. 压力继电器控制顺序动作回路b. 单顺序阀控制顺序动作回路c. 行程开关控制顺序动作回路d. 行程阀控制顺序动作回路e. 双顺序阀控制顺序动作回路f. 顺序阀与行程开关联合控制顺序动作回路g. 压力继电器与行程开关联合控制顺序动作回路（2）同步动作控制回路a. 调速阀出油节流同步回路b. 调速阀进油节流同步回路c. 进油节流双向同步回路d. 回油节流双向同步回路5. 液压马达回路a. 液压马达制动回

7、路b. 液压马达制动与浮动回路c. 液压马达节流调速回路（二）流体力学实验项目1. 液阻特性实验a. 环形缝隙流量压力特性实验b. 细长小孔流量压力特性实验c. 薄壁小孔流量压力特性实验（三）液压元件性能实验1. 液压泵静态动态特性实验：2. 溢流阀静态动态性能实验3. 流量阀静态特性实验a. 节流阀稳态流量压力特性b. 调速阀稳态流量压力特性4. 液压马达性能测试（五）液压回路性能实验1. 节流调速回路性能实验a. 节流阀进油节流调速回路速度负载特性b. 节流阀旁路节流调速回路速度负载特性c. 调速阀进油节流调速回路速度负载特性四、基本结构实验台机架为2mm冷轧钢板喷塑单面操作机架，安装台面

8、为特特制的宽160mm、厚16mm、长1500mm带T型槽工业用铝合金板。面板操作如下图：控 制 面 板 说 明五、实验台配置CQYZ-C1智能化测控液压传动综合实验台液压元器件配置序号名 称型号数量备 注1双作用单出杆油缸HOB32*150LA2件2卸荷式调压总阀YC-101件3先导式溢流阀Y-10B1件Y-25B1件4直动式溢流阀DG-022件主阀5远程调压阀YF-B8H1-S2件6先导式减压阀J-10B1件7顺序阀X-25B2件8压力继电器EYX15-51件9节流阀L-10B2件10调速阀Q-10B2件11单向阀I-10B3件12液控单向阀IY-25B1件13二位二通行程换向阀22C-2

9、5B1件14二位二通电磁换向阀22E2-25BH1件22E2-25B2件15二位三通电磁换向阀23E2-25B1件16二位四通电磁换向阀24E2-25B2件17三位四通电磁换向阀34E2-25B2件34E2-25BH1件DSG-01-3C601件18液控顺序阀XY-25B1个19环形缝隙测试块CQ-FX1件20细长小孔测试块CQ-XCH1件21薄壁小孔测试块CQ-BBK1件22油马达YM-A19B1件23蓄能器NXQA-0.63/10-L-A1件24球阀YJZQ-H10N1件25量筒CQ-YL1件26快换接头CQ-KJ40套27快换接头(单头)CQ-DT86个28螺纹接头CQ-JT30个性能测

10、试用29管用直通接头CQ-ZT16个30管用直角接头CQ-GZ16个31聚氨酯高压油管XPU8-116根32三通接头CQ-SF36个其中带表三通接头3个33四通接头CQ-SF42个34快换连接底板CQ-KD40个35油路板CQ-YLB28个36油缸底板CQ-DB2个37顶缸座CQ-GZ1个38油马达测试系统安装底板39压力表YTN602个40钢架铝合金T型槽面板结构操作台CQ-ZT1个41泵站CQ-YZ1个含:变量叶片泵电机组合,定量叶片泵电机组合,吸油过滤器，空气过滤器，液位计，温度传感器，油温冷却循环系统智能化测控液压传动综合实验台实验指导书n 液压回路功能验证实验实验操作规程1. 按实验

11、项目液压原理图，将实验所需液压元件用快装底板安装布置在铝合金面板T型槽上。 2. 按液压原理图用快换接头和尼龙软管连接实验用液压元件，并检验连接正确性。3. 按控制面板说明和回路电磁阀动作要求连接液压元器件和电器插座。4. 将溢流阀旋钮旋松，使液压系统置于零压状态，由泵站、油泵出口压力表观测系统压力。5. 按下电源启动开关。6. 按下油泵启动开关。7. 缓慢旋紧溢阀旋钮，调整到所需调整压力，由泵站油泵出口压力表观测。，注意溢流阀最高调整压力小于1MPa，以防尼龙软管破裂。8. 如旋紧溢流阀旋钮，由泵出口压力表观察，液压系统无压力，应改变三相电源相序，使油泵电机按正确方向旋转。9. 打开油缸放气

12、阀，将油缸往复空载运动数次，排出油中空气。10. 进行液压回路实验。11. 实验间歇和实验结束，应使油泵处于卸荷状态，减少液压系统发热。12. 实验结束关闭油泵电机及总电源。一、压力控制回路实验压力控制回路是利用压力控制元件控制系统或局部油路的压力以满足执行元件输出力或力矩要求的回路，包括调压、减压、增压、保压、泄压、卸荷、平衡等回路。1. 调压回路实验调压回路是用来控制系统的工作压力，使它不超过某一预先调定值，或者使系统在不同工作阶段具有不同的压力。（1）单级调压回路实验液压原理图见图1.1，是最基本的调压回路，在定量泵出口，并联溢流阀1，泵出口压力由溢流阀1调定。调压原理见电磁铁动作表1.

13、1。 图1.1 表1.1（2）单级远程调压回路实验用先导式溢流阀、远程调压阀（或直动式溢流阀）可组成远程调压回路，液压原理图见图1.2，图中阀1为先导式溢流阀，阀2为互动式溢流阀，阀1调整压力大于阀2调整压力。工作过程见电磁铁动作表1.2。 图1.2 表1.2（3）两级调压回路实验液压原理图见图1.3，是单泵双向调压，溢流阀2和3调定两种不同压力，分别满足液压缸双向运动所需不同压力。工作过程见电磁铁动作表1.3。 图1.3 表1.3（4）两级远程调压回路实验用先导式溢流阀1及两个直动式溢流阀2和3，二位四通电磁阀4，可组成两级远程调压回路。液压原理图见图1.4， 阀1的调整压力，大于阀2及阀3

14、的调整压力。工作过程见电磁铁动作表1.4。 图1.4 表1.4（5）三级程调压回路实验用先导式溢流阀1，两个直动式溢流阀2和3，及三位四通电磁换向阀4可组成三级远程调压回路，其液压原理图见图1.5，阀1调定压力大于阀2和阀3调定压力。工作过程见电磁铁动作表1.5。 图1.5 表1.5（6）双压回路液压原理图见图1.6，工作过程见电磁铁动作表1.6。 图1.6 表1.62. 减压回路实验减压回路的功能是使某个油路，获得一级或多级低于系统压力的稳定压力。（1）一级减压回路实验在需要获得稳定低压的油路中，接入减压阀2，可组成一级减压回路，液压原理图见图2.1，阀2调定压力小于溢流阀1调定压力。工作过

15、程见电磁铁动作表2.1。 图2.1 表2.1（2）二级减压回路实验液压原理图见图2.2，由先导式减压阀2、远程调压阀3组成，溢流阀1调整压力大于阀2调整压力。阀2调整压力大于阀3调整压力。工作过程见电磁铁动作表2.2。 图2.2 表2.23. 保压回路实验保压回路的功能是在执行元件停止工作或仅有工件变形所产生的微小位移的情况下，使执行元件工作压力基本保持不变。（1）单向阀保压回路实验液压原理图见图3.1，压力继电器5调整压力大于油缸运动时所需工作压力，油缸运动到终点、压力升高、压力继电器5工作，使油泵经电磁阀2卸荷，油缸工作腔压力由单向阀5保压。保压时间由时间继电器决定。工作过程见电磁铁动作表

16、3.1。 图3.1 表3.1（2）液控单向阀保压回路实验由液控单向阀4，三位四通电磁阀3（H中位机能），压力继电器5，可实现液控单向阀自动补油保压回路，液压原理图见图3.2。工作过程见电磁铁动作表3.2。油缸行程终点，油缸工作压力升高至压力继电器5的上限值时，压力继电器发信号使电磁阀3中位，油泵卸荷，阀4保压，当压力下降至压力继电器下限时，压力继电器复位，油泵停止卸荷，使油缸工作压力又上升。 图3.2 表3.2（3）换向阀保压回路实验液压原理图见图3.3，利用三位四通换向阀3的O型中位机能，可实现油泵经电磁阀2卸荷，阀3中位保压。工作过程见电磁铁动作表3.3。 图3.3 表3.3（4）蓄能器保

17、压回路实验液压原理图见图3.4，工作过程见电磁铁动作表3.4。油缸向右行程到终点，油泵向蓄能器5供油，直到供油压力升至压力继电器4调定值时，压力继电器发信号，使电磁铁CT2通电，油泵卸荷。工作压力由蓄能器保压，当油缸压力下降到压力继电器下限时，压力继电器使CT2断电，油泵重新向系统供油。 图3.4 表3.4（5）辅助泵保压回路液压原理图见图，泵1为大流量泵，泵2为小流量泵，当油缸小负载快进时，双泵同时供油。油缸负载增大时，当其工作压力达到压力继电器7设定压力时，发信号，使电磁阀5中位，泵1卸荷。此时辅助泵2继续回系统供油，保持系统压力。工作过程见电磁铁动作表。 图3.5 表3.54. 卸荷回路

18、实验油泵卸荷回路是系统短时间歇时，泵不停机，以很少的输出功率运转，以减少功率损耗，降低系统发热。（1）M型中位机能卸荷回路实验利用三位换向阀M型中位机能，使油泵卸荷，液压原理图见图4.1，工作过程见电磁铁动作表4.1。 图4.1 表4.1（2）H型中位机能卸荷回路实验利用三位换向阀H型中位机能使油泵卸荷，液压原理图见图4.2，工作过程见电磁铁动作表4.2。 图4.2 表4.2（3）二位二通电磁阀卸荷回路实验液压原理图见图4.3，工作过程见电磁铁动作表4.3。 图4.3 表4.3（4）先导式溢流阀卸荷回路实验在先导式溢流阀遥控口接二位二通电磁阀组成卸荷回路。液压原理图见图4.4，工作过程见电磁铁

19、工作表4.4。 图4.4 表4.4（5）行程阀卸荷回路液压原理图见图4.5，工作过程见电磁铁工作表4.5。当油缸4向右运动时，挡块压下行程阀3滚轮使阀3换向，此时泵卸荷。注意回路中单向阀的开启压力应较大。CT1324CT21 电磁铁工作表 序号动作发讯元件电磁铁CT1CT21前进按钮+-2停止阀3+- 图4.5 表4.5（6）压力控制卸荷双泵供油回路液压原理图见图4.6，限压式变量叶片泵1做定量泵用，为大流量油泵。定量泵2为小流量泵，阀3为溢流阀，阀4为液控顺序阀，其调整压力大于油缸空载快进时，工作压力、小于油缸负载慢进时工作压力（小于溢流阀3调整压力）。工作过程见电磁铁动作表4.6。 图4.

20、6 表4.6（7）电磁阀控制卸荷双泵供油回路液压原理图见图4.7，泵1为限压式变量叶片泵做定量泵用，为大流量泵。定量叶片泵2为小流量泵。阀4为先导式溢流阀。二位二通电磁阀接在阀4遥控口。工作过程见电磁铁动作表4.7。 图4.7 表4.75. 平衡回路实验平衡回路是在立式油缸下行的回油路串联一个产生适当背压的元件，与自重相平衡，防止立式油缸及垂直运动的工作部件因自重超速下降，并使其在任意位置上锁紧。（1）顺序阀平衡回路实验液压原理图见图5.1，用自控式单向顺序阀平衡油缸活塞部件自重及负载。工作过程见电磁铁动作表5.1，因油缸下行时要克服顺序阀产生的背压，功率损失大。 图5.1 表5.1（2）液控

21、单向阀平衡回路实验用液控单向阀平衡油缸活塞自重及负载，液压原理图见图5.2，工作过程见电磁铁动作表5.2，此种平衡回路，功率损失小，但运动不平衡，甚至产生振荡，锁紧效果好。 图5.2 表5.2（3）单向节流阀平衡回路实验用单向节流阀3，平衡油缸活塞部件及负载，液压原理图见图5.3，工作过程见电磁铁动作表5.3。适当调节节流开度，就可防止油缸活塞超速下降，停止时靠电磁换向阀中位，泄漏大锁紧效果不好，且下行速度受负载大小的影响，用单向调速阀效果较好。 图5.3 表5.3（4）液控单向阀和单向节流阀平衡回路实验是一种联合作用平衡回路，液压原理图见图5.4，工作过程见电磁铁动作表5.4。液控单向阀锁紧

22、性能好，而节流阀能使得油缸下降平衡。 图5.4 表5.4（5）平衡与保压回路液压原理图见图5.5，工作过程见电磁铁动作表5.5。平衡阀3，用于平衡油缸工作部件自重及负载。液控单向阀4用于保压，电磁换向阀H中位机能用于油泵卸荷。 图5.5 表5.5（6）液控顺序阀平衡回路实验用液控顺序阀平衡油缸活塞部件自重及负载。液压原理图见图5.6，工作过程见电磁铁动作表5.6。此种平衡回路，功率损耗小，但运动不平衡，甚至产生振荡。 图5.6 表5.66. 缓冲回路实验缓冲回路是防止缸速度高，质量大，油缸或油马达突然停止或换向产生很大冲击和振动的回路。（1）调速阀缓冲回路实验液压原理图见图6.1，工作过程见电

23、磁铁动作表6.1。当液压缸运动停止前，活塞杆碰行程开关，使CT3断电，调速阀投入工作，活塞减速，达到缓冲目的。二位二通换向阀是为了使活塞快速运动而设置，调速阀由于减压阀作用预先处于工作状态，从而起到了避免液压缸活塞前冲的作用。CT212536478LCT3CT1 电磁铁工作表序号动作发讯元件电磁铁工作元件CT1CT2CT31快进启动按钮-+阀42慢进L-+-阀4阀6 图6.1 表6.1（2）溢流阀缓冲回路实验液压原理图见图6.2，溢流阀3用于缓冲油缸突然换向时产生的压力冲击，工作过程见电磁铁动作表6.2。图6.2 表6.2二、速度控制回路实验速度控制回路是对液压执行元件进行速度调节和变换的回路

24、，主要控制方式有阀控、泵控和执行器控制三种方式。1. 节流调速回路实验节流调速是阀控方式，回路主要由定量泵溢流阀，流量阀和执行元件组成，通过改变流量阀迎流面积大小来控制流入或流出执行元件流量的大小，以调节其运动速度。（1）节流阀进油节流调速回路实验液压原理图见图1.1，节流阀3，安装在油缸进油路。工作过程见电磁铁动作表1.1。 图1.1 表1.1（2）调速阀进油节流调速实验液压原理图见图1.2，调速阀3在油缸进油路，油缸速度不受负载变化影响，工作过程见电磁铁动作表1.2。 图1.2 表1.2（3）节流阀回油节流调速回路实验液压原理图见图1.3，节流阀6在油缸回油路上控制流出油缸流量，能承受负向

25、载荷，运动平衡。工作过程见电磁铁动作表1.3。 图1.3 表1.3（4）节流阀旁路节流调速回路实验液压原理图见图1.4，节流阀3与油泵并联，溢流阀1做安全阀，工作过程见电磁铁动作表1.4。 图1.4 表1.4（5）调速阀旁路节流调速回路实验液压原理图见图1.5，调速阀与油泵并联，油缸速度不受负载变化的影响，工作过程见电磁铁动作表1.5。 图1.5 表1.5（6）单节流阀双向进油节流调速回路实验液压原理图见图1.6，节流阀2在换回阀3之前，可对油缸双向节流调速，工作过程见电磁铁动作表1.6。双向速度不能分别调节。 图1.6 表1.6（7）单节流阀双向回油节流调速回路实验液压原理图见图1.7，可实

26、现双向节流调速，但两方向速度不能分别调整。工作过程见电磁铁动作表1.7。 图1.7 表1.7（8）双节流阀双向进油节流调速回路实验液压原理图见图1.8，节流阀1控制油缸前进速度。节流阀3控制油缸后退速度。两种速度分别调节。工作过程见电磁铁动作表1.8。 图1.8 表1.8（9）双节流阀双向回油节流调速回路实验液压原理图见图1.9，油缸两运动方向速度分别由节流阀3和5调节。工作过程见电磁铁动作表1.9。 图1.9 表1.9（10）有背压的进油节流调速回路实验液压原理图见图1.10，增加背压阀5（直动式溢流阀），使油缸运动平衡，但功率损耗大，工作过程见电磁铁动作表1.10。 图1.10 表1.10

27、（11）调速阀回油节流调速回路实验液压原理图见图1.11，用调速阀调速，油缸速度不受负载变化影响，负载特性好，工作过程见电磁铁动作表1.11。 图1.11 表1.112. 增速回路实验速度变换回路，是控制油缸工作循环中速度增加或减少的回路。（1）单向阀控制差动连接增速回路实验不改变油泵流量的前提下，通过改变油缸流量或有效面积来增加油缸运动速度的回路叫增速回路。差动增速回路是利用单活塞杆油缸两腔工作面积不同，油缸有杆腔油流回无杆腔，从而实现增速。液压原理图见图2.1，工作过程见电磁铁动作表2.1。 图2.1 表2.1（2）二位三通电磁调控制差动连接增速回路实验液压原理图见图2.2，工作过程见电磁

28、铁动作表2.2。 图2.2 表2.2（3）用蓄能器的增速回路液压原理图见图2.3，工作过程见电磁铁动作表2.3。 图2.3 表2.33. 速度变换回路（1）用行程阀的快慢速换接回路液压原理图见图3.1，工作过程见电磁铁动作表3.1。在图示状态下，活塞快进。当活塞杆上的挡块压下行程阀时，缸右腔油液经节流阀流回油箱，活塞转为慢速工进，当二位四通电磁换向阀左位接入回路时，活塞快速返回。1CT1432电磁铁动作表序号动作发讯元件电磁铁CT1工作元件1快进启动钮-阀32慢进启动钮-阀3阀43快退启动钮+阀2阀3 图3.1 表3.1（2）二位二通电磁阀差动连接快慢速变换回路实验液压原理图见图3.2，工作过

29、程见电磁铁动作表3.2。 图3.2 表3.2（3）二位三通电磁阀控制差动连接快慢速度变换回路流压原理图见图3.3，差动连接实现快进，节流阀5实现回油节流调速。工作过程见电磁铁动作表3.3。图3.3 表3.3（4）调速阀串联速度变换回路实验液压原理图见图3.4，两个串联的调速阀1和2实现两种慢速的变换，要求调速阀1的调节开口面积大于调速阀2的调节开口面积。电磁铁动作见表3.4。 图3.4 表3.4（5）调速阀并联进油控制的速度变换回路实验液压原理图见图3.5，用两个并联的调速阀1和2，实现油缸两种慢速的变换，工作过程见电磁铁动作表3.5。 图3.5 表3.5（6）调速阀并联回油控制速度变换回路实

30、验液压原理图见图3.6，两个并联的调速阀1和2放在油缸回油路。电磁铁动作见表3.6。 图3.6 表3.6（7）双向速度变换回路实验液压原理图见图3.7，用两个并联节流阀双向控制油缸运动速度变换。工作过程见电磁铁动作表3.7。 图3.7 表3.7（8）进油控制速度变换回路液压原理图见图3.8，工作过程见电磁铁动作表3.8。1654L1L223CT3CT1CT2 电磁铁工作表序号动作发讯元件电磁铁工作元件CT1CT2CT31快进启动钮+-阀42慢进L1+-阀53快退L2-阀64停止停止钮-+阀2 图3.8 表3.8（9）回油控制速度变换回路实验液压原理图见图3.9，工作过程见电磁铁动作表3.9。

31、图3.9 表3.9（10）快慢速度变换回路实验液压原理图见图3.10，工作过程见电磁铁动作表3.10。 图3.10 表3.10（11）回油控制速度变换回路实验液压原理图见图3.11，工作过程见电磁铁动作表3.11。 图3.11 表3.11三、方向控制回路实验方向控制回路是控制液压系统油路通、断或流向的回路。1. 换向回路实验采用换向阀控制油流的方向。（1）二位四通电磁阀控制连续往复换向回路实验液压原理图见图1.1，工作过程见电磁铁动作表1.1。图1.1 表1.1（2）三位四通电磁阀控制连续往复换向回路实验液压原理图见图1.2，电磁阀2为M型中位机能三位四通换向阀，用于控制油缸换向，中位用于泵卸

32、荷。工作过程见电磁铁动作表1.2。 图1.2 表1.22. 锁紧回路实验锁紧回路又称位置保持回路，其功用是使执行元件在不工作时切断其进、出油路通道，停止在预定位置上不会因外力而移动。（1）三位四通电磁换向阀O型中位机能锁紧回路液压原理图见图2.1，工作过程见电磁铁动作表2.1。停止时，油泵卸荷，油缸活塞向右的运动被三位四通电磁换向阀锁紧，值得注意的是由于电磁阀存在内泄漏的问题，故锁紧精度不高。CT124CT213LCT3 电磁铁工作表 序号动作发讯元件电磁铁CT1CT2CT31前进按钮+-2后退L-+-3停止按钮-+图2.1 表2.1（2）三位四通电磁换向阀M型中位机能锁紧回路液压原理图见图2.2，工作过程见电磁铁动作表2.2。停止时，油泵卸荷，油缸活塞向右的运动被三位四通电磁换向阀锁紧，值得注意的是由于电磁阀存在内泄漏的问题，故锁紧精度不高。CT12CT213L 电磁铁工作表 序号动作发讯元件电磁铁CT1CT21前进按钮+-2后退L-+3停止按钮- 图2.2 表2.2（3）单向阀锁紧回路实验液压原理图见图2.3，工作过程见电磁铁动作表2.3。 图2.3 表2.3（4）液控单向阀锁紧回路实验液压原理图见图2.4，液控单向阀在油泵卸荷时，将油缸向左运动锁紧，是单向锁紧。为保证锁紧效果，应用H型三位四通换向阀。工作过程见电磁铁动作表2.4。