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1、 程序文件. 产品的监视和测量控制程序GC-QP8.2-2010-17 版本B/1 *有限公司程序文件产品的监视和测量控制程序文件编号： GC-QP8.2-2010-17 文件版本： B/1 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 2010年10月20日发布 2010年10月20日实施 *有限公司发布程序文件. 产品的监测和测量控制程序1 目的对产品的质量特性进行监视和测量，以验证产品和服务满足规定要求，并为评价质量管理体系的充分性、适宜性和有效性，识别改进机会，提供数据。2 范围对生产所有的原材料、外协外购件、半成品、成品全过程进行监视和测量。3 职责3.1 品质部编制有关检验文件、确定产
2、品检验项目及确认产品的品质状态；负责检验的组织和实施及监控，并将检验结果形成记录。3.2 生产部门负责产品在监视和测量状态过程中搬运、存储和防护，及相应的标识和隔离。3.3 采购部负责外购/外包产品在监视和测量后，对其进行处置。3.4 技术部负责对产品的监视和测量提供标准参数、图纸及技术指导。3.5 仓库负责对产品监视和测量合格后或不合格的标识、隔离、搬运、存储、防护、交付和处置负责。3.6 各车间负责在生产过程中产品监视和测量不合格后的标识、隔离、搬运和处置负责。4 工作程序4.1 检验类型与标准4.1.1本公司检验类型包括来料检验、制程检验、成品最终检验。4.1.2本公司的检验标准包括：客
3、户样品、企业检验标准、引用的国家/国际标准（如：抽样标准）。4.1.3 所有检验类型中发现的不合格，均参照不合格品控制程序进行处理。4.1.4 所有检验类型中进行的标识活动，均参照标识与可追溯性控制程序规定执行。4.2 来料检验4.2.1 所有用于最终成品的材料及外发加工品均应进行检验以保障最终成品的质量。4.2.2 材料及外发加工品到厂后由仓库负责接收和验证。验证的内容包括材质、数量、订单等，以确认与我司所订材料无误，方可接收材料，否则不予接收。接收后仓库填写来料送检单通知品质部检验。4.2.3 IQC应对仓库送检之材料及外发加工品依据IQC检验标准进行检验，并将数据分别记录在进货检验报告单
4、或“XXXX检验报告单”中。4.2.4 检验员进行检验时应同时检验产品标识的正确性。4.2.5 来料检验结果判定4.2.5.1 检验合格之材料，由检验员在原包装的贴合格标签或印章，通知仓库入库。4.2.5.2 检验发现不合格时，品质部IQC则贴红色不合格标签，仓库负责将采购物料移至“不合格品区”，品质部IQC将不良原因记录于原材料不合格处理单中,并发给采购，由采购组织评审是否可用。4.2.6 特采放行4.2.6.1品质部IQC检验结果不合格时，若因生产急需等原因,需特采时,由采购将品质部IQC所发出的原材料不合格处理单与生产部、技术部等部门进行评审通过后，方可实施特采使用，品质部IQC需将特采
5、物料贴上黄色特采标签，若评审不能通过时则按照不合格品控制程序文件执行。4.3制程检验4.3.1 首件检验：4.3.1.1生产部依据生产计划单BOM表单进行领料和每日生产作业；4.3.1.2生产部组长在每批、重新开机、更换材料、重大品质异常时，须依照设备操作指导书、作业指导书作业要求实施首件样品制作，每次制作2-5PCS产品，生产部组长须对制作的首件样品进行自检，合格后，填写好首件确认单交该生产车间负责巡检的品质部IPQC进行首件检验确认；4.3.1.3 品质部IPQC接到首件样品及首件确认单后,依照产品的监视和测量控制程序按产品图纸、产品样板、检验标准对首件进行检验，并将检验结果记录于首件确认
6、单送品质部QE审核确认,若合格,则在首件确认单上签核,连同样品一起交回生产部，生产部方可正式进行批量生产；若首件样品确认不合格，则生产部按上述要求重新试做,直至首件样品确认合格才批量投产，对于小批量生产无法完成首件时，由巡检跟踪整个生产制程，并将巡检记录在“巡检记录表”中即可。4.3.2 自检：4.3.2.1生产部各工序作业员须按作业指导书上的相关要求进行自检,发现不合格且不能及时返工修复的不合格品，按不合格品控制程序进行标识、隔离和处置，若连续出现不合格须处理时,应及时通知生产组长级进行确认,并对不合格产品进行相应的返工处理，必要时开出“品质异常处理单”给到技术部分析控制改善。4.3.3 巡
7、检：4.3.3.1品质部IPQC依据产品各项检验标准进行巡检，发现不合格则按本程序内容5.2进行处理,并将巡检结果记录于巡检记录表；4.3.3.2 IPQC负责整个制程中的品质稽核和异常联络及处理，按抽样标准GB/2828.1 2003 II级或每5PCS/2H进行检验，不合格则要求返工处理。4.3.3.3 当巡检过程中发现抽检不良率超过4%或重大品质缺陷时，IPQC人员须按不合格品控制程序的要求开出品质异常处理单,并要求生产部、技术部分析原因，制定措施，IPQC负责跟进改善结果，以达到稳定制程品质的目的。4.4.4全检：4.4.4.1生产部对线上半成品全检员依据QC全检作业指导书中各项检验标
8、准进行全检。4.4.4.2当全检过程中发现不良率超过4%时，需及时通知品质部IPQC，并发出品质异常处理单要求生产部、技术部分析原因，制定纠正及预防措施并执行，品质部IPQC负责跟进改善结果。4.4.5生产部组长或品质部检验员在制程过程中，不断检查生产车间作业员的工作方法，凡发现有违规作业的现象须及时对其进行纠正和指导，对工作能力不能满足工序作业要求的员工，进行现场教育培训工作。4.5成品最终检验4.5.1当在全（抽）检过程中发现同类功能性超过4台时, 需及时通知上级主管, 并发出品质异常处理单要求生产部、技术部分析原因，制定纠正及预防措施并执行；当检检合格时流入下一工序。4.5.2生产部填好
9、成品送检单将完工待检的产品送与品质部进行例行检验，品质部QA接到成品送检单后，对产品进行各项检验（模拟运输测试须将产品打好包装或做好防护措施后再进行测试）。4.5.3品质部QA按成品检验标准、图纸、样品实施检验，并将检验结果分别记录于出货检验报告、成品常规检验记录表及成品送检单内。4.5.4 检验结果的判定及处理4.5.4.1 如检验结果符合标准，则该产品允收，贴“ QC Pass”标签，通知生产部入库。4.5.4.2 如检验结果在拒收时，经品质部负责人审核确认后，QC贴红色标识以示不合格,通知生产部按不合格品控制程序的有关要求处理，同时依据纠正和预防措施控制程序的有关规定，由品质部填写不合格
10、品处置单交部门负责人审核，并按照“不合格品控制程序”中4.2条款和4.5条款进行处理。4.5.4.3 当需求特采时, 生产部开出让步接收/降级使用申报单，经生产、技术、研发、品质评审通过后，交（副）总经理批准后方可实施；当决定重工时，生产部应按规定进行重工作业并再次送品质部FQC检验。4.5.5生产部将品质部检验合格的产品依据作业指导书、生产计划单上包装要求，进行产品包装，包装完毕后的成品须暂放置“成品区”，同时FQC应对产品的包装要求作相应的检验；4.6 客户验货：4.6.1当客户有需要时,经本公司品质部FQC验货合格后,由销售通知客户验货，验货标准及结果的处理依4.5条款或客户标准执行。4
11、.7 记录的保存和应用：4.7.1与检验相关的记录，由品质部负责分类归档，保存期三年。5 相关文件及记录5.1 不合格品控制程序5.2 计数抽样检验程序5.3 质量记录控制程序5.4 采购管理控制程序 5.5 成品/IQC检验标准 6 相关记录6.1 QR/8.2-01送检单 6.2 QR/8.2-02原材料不合格处理单6.3 QR/8.2-03进货检验报告单6.4 XXXX检验报告单6.5 QR/8.2-05 品质异常处理单6.6 QR/8.2-06-A 首件确认单（装配） QR/8.2-06 首件确认单（封装）6.7 QR/8.2-07 巡检记录表6.8 QR/8.2-08 成品送检单6.9 QR/8.2-09 成品检验记录表6.10 QR/8.2-10 出货检验报告6.11 QR/8.2-11 样品检验记录单6.12 QR/8.2-12 试验报告附加说明：本标准由品质部起草本标准由品质部归口管理附：产品的监测和测量控制流程图生产过程原材料、外购外协报 检检验判定NY置合格标识首件送检检验判定Y进入量产、生产自检执 行 不 合 格 程 序入 库包装入库生产领用产品交付N品质巡检产品组装巡检判定生产转序检验判定YYN控制文件不得影印，*有限公司 实施日期2010年10月20日 第 7 页，共 7页