加工中心之分配块成型工序的编制毕业论文.doc

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1、 加工中心之“分配块”成型工序的编制系 部： 机电工程系 学生姓名： 专业班级： 学 号： 指导教师： 声 明本人所呈交的加工中心之“分配块”成型工序的编制，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。【摘要】随着科技的不断发展，加工中心越来越普及化，涉及到机械类的各个行业。所以本文就加工分配块这个典型的零件对其进行简要的成型工序分析。从而让我们更加深刻的了解加工中心，特别是加工一个具体零件时的工序安排和注意事项。本文对加工中

2、心做了简要的介绍，同时对分配块的结构进行了分析，建立分配块的二维图，可以更加直观的分析分配块结构工艺性。根据分配块的外型特点及技术要求进行分析，从而制定其成型工序。【关键词】：加工中心，分配块，成型ABSTRACT With the continuous development of science and technology, processing centers becoming increasingly popular, related to various types of machinery industry. In this paper, so machining on the

3、block distribution of the typical components of their brief analysis of the molding process. So that we are more profound understanding of the machining center, especially when processing a specific part of the process and attention to the matter. In this paper, so machining center for a brief intro

4、duction, at the same time block the distribution of the structure analysis, the distribution of two-dimensional map of the block can be more intuitive analysis of the distribution structure of the piece of technology. According to block the distribution of the appearance and characteristics of the t

5、echnical requirements analysis, with a view to introducing the molding process. 【KEY WORD】: Processing Centers, Distribution Block, Forming目 录引言 1页一、加工中心的发展历史及发展方向 3页二、FANUC加工中心的介绍 6页（一）FANUC数控系统技术特征 6页（二）FANUC数控系统特点及系列 6页（三）FANUC数控系统性能比较 8页三、分配块的加工程序 10页（一）分配块零件三视及三维图 10页（二）分配块的技术要求 10页（三）分配块加工工序安排

6、 11页（四）加工中心加工分配块的工序安排 11页四、分配块加工中出现的问题和解决的方法 18页（一）加工误差的分析 18页（二）加工坯料及对刀点的确定 18页（三）规划加工刀具路径 18页五、判断加工出的分配块是否合格 19页六、结束语 20页附录（小结、程序） 21页参考文献 33页致谢 34页36引 言当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已

7、成为四大国际机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大市场的焦点。中国加入WTO后，正式参与世界市场激烈竞争，今后如何加强机床工业实力、加速数控机床产业发展，实是紧迫而又艰巨的任务。从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了46年历程。数控系统由当初的电子管式起步，经历了以下几个发展阶段： 分立式晶体管式小规模集成电路式大规模集成电路式小型计算机式超大规模集成电路微机式的数控系统。到80年代，总体发展趋势是：数控装置由NC向CNC发展；广泛采用32位CPU组成多微处理器系统；提高系统的集成度，缩小体积，采用模块化结构，便于裁剪、扩展和功能升级，满足不同类

8、型数控机床的需要；驱动装置向交流、数字化方向发展；CNC装置向人工智能化方向发展；采用新型的自动编程系统；增强通信功能；数控系统可靠性不断提高。总之，数控机床技术不断发展，功能越来越完善，使用越来越方便，可靠性越来越高，性能价格比也越来越高。到1990年，全世界数控系统专业生产厂家年产数控系统约13万台套。 在20世纪后期形成的以数控技术为中心的柔性制造技术，预期在未来仍将延续进展并成为加工技术发展的主流。它的特征可以归结为3F，3I和3S，即：3F表示柔性化(Flexibility)、联盟化(Federalization)和新颖化(Fashion)；3I表示集成化(Integration)、

9、信息化(Information)和智能化(Intelligence)；3S表示系统化(System)软件化(Softwar)和个性化(Speciality)。这些特征表明了将进一步深化发展适应多品种变批量生产的柔性自动化技术；基于先进工艺和结构原理发展新颖装备来优化制造过程；推进机床创新设计，经济地满足用户对产品个性化的加工要求；构建灵捷的制造系统，快速响应市场需求，以高质量产品迅速地批量上市；有效地发挥信息技术和软件技术在制造过程中提高技术水平和管理水平的作用；探求在网络化分布制造的协作联盟环境下的数控技术等。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随

10、着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展来看，其发展分为下面几种趋势：1.高速、高精加工技术及装备的新趋势；2.五轴联动加工和复合加工机床快速发展； 3. 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势。1958年美国卡尼-特雷克公司首先研制成功了世界上第一台加工中心。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。二十世纪70年代以来，加工中心得到

11、迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。这种多工序集中加工的形式也扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。所以本论文就加工中心的发展及应用做了具体的介绍。 随着科学技术的不断发展和进步，我国科技经济发展面临着严峻的形势与挑战，而现在以知识和技术为基础的新经济体系下，知识经济和新经济观念逐渐深入人心,作为大学生的我们更应该以知识和技术作为武器，让科技更加进步，让经济增长

12、生产与自动化。一、加工中心的发展历史及发展方向图1 加工中心简图 （一）加工中心的发展历史 加工中心（英文CNC machining center）：是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床。在中国香港，台湾及广东一代也有很多人叫它电脑锣。工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。加工中心按其加工工序分为镗铣和车削两大类，按控制轴数可分为三轴、四轴和五轴加工中心。加工中心由于工序的集中和

13、自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80左右(普通机床仅为1520)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。第一台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。二十世纪70年代以来，加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行

14、多孔加工。这种多工序集中加工的形式也扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。加工中心按主轴的布置方式分为立式和卧式两类。卧式加工中心一般具有分度转台或数控转台，可加工工件的各个侧面；也可作多个坐标的联合运动，以便加工复杂的空间曲面。立式加工中心一般不带转台，仅作顶面加工。此外，还有带立、卧两个主轴的复合式加工中心，和主轴能调整成卧轴或立轴的立卧可调式加工中心，它们能对工件进行五个面的加工。加工中心的自动换刀装置由存放刀具的刀库和换刀机

15、构组成。刀库种类很多，常见的有盘式和链式两类。链式刀库存放刀具的容量较大。换刀机构在机床主轴与刀库之间交换刀具，常见的为机械手；也有不带机械手而由主轴直接与刀库交换刀具的，称无臂式换刀装置。为了进一步缩短非切削时间，有的加工中心配有两个自动交换工件的托板。一个装着工件在工作台上加工，另一个则在工作台外装卸工件。机床完成加工循环后自动交换托板，使装卸工件与切削加工的时间相重合。加工中心通常以主轴与工作台相对位置分类，分为卧式、立式和万能加工中心。(1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。(2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适

16、用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。(3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。（二）加工中心发展方向介绍立式加工中心主要的用户层面为,以看好的汽车零部件行业为首，还有模具、飞机、医疗设备、IT、光学设备等行业。在飞机制造业因绝大多数加工件为多品种、小批量的产品，因此五轴加工机为主的立式加工中心有潜在的需求。今后电子零部件、精密机枝零部件、半导体模具等行业也具有需求潜力。 各生产厂家面对预期需求扩大的飞机、模具、半导体等行业，正在抓紧开

17、发五轴加工机。和几年前的以生产一般零部件为主的立式加工中心形成鲜明对比的是，突出以加工模具为主的设备方案不断从厂家出现，由此可明显地看出对高速、高效、高品位加工的需求正在增加。 针对高精度加工，一些厂家比较注重研制对不易切削材质搞重切削加工的机型。同时，以减少工件更换时间和集中工序为目的的复合化加工技术也在不断创新。为进一步提高效率，有些厂家正在尝试在立式加工中心的控制轴方面再加上l2个轴，形成五轴控制，这样对于形状复杂的工件和自由曲面等工件都可完成一次装卡加工。 在产品开发方面，由于用户的要求更加严格，不得不在保持低价位的同时不断追求高性能的技术。由于正在加快适应环保要求的新技术开发，因此，

18、更加需要可以调整品种、数量的可形成柔性线结构的设备。 现在干式切削也在研制之中，如已经出现的使用高纯度氮气的干式加工系统，以氧化来控制精度变化。同时为改善作业环境、提高经济效率，对于切屑的处理也采用了易于回收的方式。 卧式加工中心因其加工面是垂直的，切屑易脱落，比较适应长时间无人操作。又因是模块结构，可以短时间内导入最适当规模的系统。因其无人操作时间较长，在成本费用方面与单机相比效果更好。 从用户需求来看，对卧式加工中心的要求更加趋向于适应多品种小批量的生产，要求加工设备能够灵活地适应工序集中导致的生产型加工件的变化。现在由于汽车厂家的设备投资呈上升趋势，需求可望进一步扩大。此外，因对于产品制

19、造的认识和对生产体系的看法正在发生根本的转变，由此而派生的新的生产体系可能对能形成柔性线的小型机种产生需求。 着手生产以上机型的厂家在追求高速、高精度的同时，还在如何使机体小型化及成本控制方面下功夫。也就是说此类产品的开发重点在于机体的小型化、适应形成柔性线体系方面。 从技术开发动向来看，是谋求提高主轴转速、进给速度、提高精密度、并将对应热变位、模块化等集中体现出来。其中，作为机床基本课题的高速化研究也不断取得成果。 由于提高进给速度直接关系到产品的加工时间，以利提高生产效率，因此在高速进给技术方面，驱动装置采用直线电机的机型正在增多。同时也有厂家在开发不使用直线电机，采用进给轴以大导程滚珠丝

20、杠为驱动，进给加速度1.5G 2G、快速进给速度120 mmmin的高速卧式加工中心。并在主轴上采用双面约束刀具、主轴转速为 2 万 r/min、快速进给速度为60 m/min、以尽量缩短重复定位、刀至刀等的非切削时间。为解决速度提高带来的热变位影响，防止精度下降，一般都采用独自的补正装置或主轴冷却结构、冷却装置等。 二、FANUC加工中心的介绍 （一）FANUC数控系统技术特征FANUC公司的16i/18i/21i MODEL B系列数控系统，具有联网接口功能的超小型超薄型高档CNC，利用光缆传输信息，采用超高速串行通信总线FSSB，与PC机相联建立以大网，大大减少了联接电缆数，最多可达8轴

21、联动控制，系统可采用FL-NET，PROFIBUS-DP等现场总线，利用丰富的软件包和网络功能，可以简单地构造起适合机床的最佳系统。 为纪念FANUC公司的30周年庆，FANUC新推出的高性能30i MODEL A型数控系统。新研发的软件可配合控制40轴，24轴联动控制，同时执行10个不同的CNC程序，是世界上单个CNC控制器可控轴数之最。在建中的可编程控制加工中心执行速度达25 ns/step(ladder programs)。(二) FANUC数控系统特点及系列日本FANUC公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统，主要

22、体现在以下几个方面。 （1）系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。（2）具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为045，相对湿度为75。（3）有较完善的保护措施。FANUC对自身的系统采用比较好的保护电路。（4）FANUC系统所配置的系统软件具有比较齐全的基本功能和选项功能。对于一般的机床来说，基本功能完全能满足使用要求。（5）提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。这些丰富的信号和编程指令便于用户编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。（6）具有很强的DNC功能。系统提供串行RS232C传输接口，使

23、通用计算机PC和机床之间的数据传输能方便、可靠地进行，从而实现高速的DNC操作。（7）提供丰富的维修报警和诊断功能。FANUC维修手册为用户提供了大量的报警信息，并且以不同的类别进行分类。2主要系列（1）高可靠性的PowerMate 0系列：用于控制2轴的小型车床，取代步进电机的伺服系统；可配画面清晰、操作方便，中文显示的CRTMDI，也可配性能价格比高的DPLMDI。（2）普及型CNC 0D系列：0TD用于车床，0MD用于铣床及小型加工中心，0GCD用于圆柱磨床，0GSD用于平面磨床，0PD用于冲床。（3）全功能型的0C系列：0TC用于通用车床、自动车床，0MC用于铣床、钻床、加工中心，0G

24、CC用于内、外圆磨床，0GSC用于平面磨床，0TTC用于双刀架4轴车床。 （4）高性能价格比的0i系列：整体软件功能包，高速、高精度加工，并具有网络功能。0iMBMA用于加工中心和铣床，4轴4联动；0iTBTA用于车床，4轴2联动，0imate MA用于铣床，3轴3联动；0imateTA用于车床，2轴2联动。（5）具有网络功能的超小型、超薄型CNC 16i/18i21i系列：控制单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通讯。其中FSl6iMB的插补、位置检测和伺服控制以纳米为单位。16i最大可控8轴，6轴联动；18i最大可控6轴，4轴联动；21i最大可控4轴，4轴联动。 (三) F

25、ANUC数控系统性能比较系统 性能 0系统 0i-A 0i-B 0i Mate -B 0D 0C A包 B包 A包 B包 控制轴数 4 6 4 4 4 4 3 同时控制轴数 4 4 4 4 4 4 3 PMC控制轴 可以 2 可以 可以 可以 可以 可以 串行主轴数 2 2 2 2 2 2 1 模拟主轴数 1 1 1 1 1 1 1 显示器 9”CRT(单色) 8.4”LCD(彩色) 9”CRT/7.2”LCD(单色) 8.4”/10.4”LCD(彩色) 9”CRT/7.2”LCD(单色) 8.4”/10.4”LCD(彩色) 触摸屏(PC功能) 9”CRT/7.2”LCD (单色) 伺服电机

26、C/ C/ is is is 伺服控制 FSSB 有 有 有 串行主轴电机 /p /p i i i 输入/输出点数 104/72 96/64（1024/1024） 96/64（1024/1024） （240/160） PMC梯图软件 PMC/L,M L=6s,M=2s SA3 (0.15s) SA1 (5s) SB7 (0.033s) SA1 SA1 梯形图编程环境 编辑卡,计算机 编辑卡,计算机 内置,计算机 内置,计算机 零件程序容量 320m 640m 320m 640m 320m 640m 刚性攻丝 可以 可以 可以 可以 伺服HRV控制 HRV1 HRV1 HRV3 HRV1 HRV

27、1 先行控制 G08 P1 G08 P1 G08 P1 AI轮廓控制 G05.1Q1 G05.1Q1 G05.1Q1 程序预读段数 12 40 20 20 MACRO 执行器 有 有 512Kb 存储卡 有 有 有 图形显示 有 有 有 有 MANUAL GUIDE 有 有 有 RS-232C口 1 2 2 2 2 2 1 DNC2 可 可 可 可 可 可 HSSB 可 可 以太网 可 PROFIBUS 可 REMOTE BUFFER 可 数据服务器 可 I/O LINK 伺服轴 7轴 7轴 1轴 伺服波形显示 有 有 有 有 维护信息画面 有 有 远程诊断 诊断包+以太网 伺服调试引导 可

28、可 硬件结构 功能单元板 功能模块板 高度集成板（模块）三、分配块的加工程序（一）分配块零件三视及三维图图2 分配块DK-3CFPQ-02零件图图3 分配块DK-3CFPQ-02 实体图（二）分配块的技术要求 1热处理调质HR（27-31）；2流道表面抛光至Ra0.025um,表面过渡光滑；3未注公差0.1；4未注孔距公差0.2；5表面镀硬铬处理。（三）分配块加工工序安排 1铣平面 铣分配块毛坯的六个平面； 2划钻 将加工中心的落刀口用钻床钻出深20mm的孔； 3加工中心 加工出分配块的最终形状； 4抛光电镀 对加工完的零件底面进行抛光电镀。（四）加工中心加工分配块的工序安排加工中心加工零件时

29、必须的工序过程为：机床选择，刀具的选择及装入刀库，工件的装夹，百分表打工件的直线度，测量出工件坐标系，在面板里输工件坐标系、刀具长度和半径补偿及程序调用，启动程序，加工完卸下工件。以下几点作简要介绍：1机床的选择我所选用的机床是FANUC Series Oi-MC型号其设备图形如下： 图4 FANUC Series Oi-MC设备图2零件的工装（1）夹具的选用在加工中心上,夹具的任务不仅是装夹零件,而且要以定位基准为参考基准，确定零件的加工原点。因此，定位基准要准确可靠。 （2）零件的夹紧 在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。 （3）我们通常所用的夹具（如下图所示） 图5 夹

30、具（4）分配块的装夹我所加工的分配块的工装是用台虎钳将零件装夹与1/3处，以防止加工时与刀具的碰撞。3加工时的刀具选择（1）刀具的选择加工中心对刀具的基本要求是： 1）良好的切削性能：能承受高速切削和强力切削并且性能稳定； 2）较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度； 3）配备完善的工具系统：满足多刀连续加工的要求（2）加工分配块时的刀具选择及加工部位1）D16R8的机架刀 粗工外型2）D6的立铣刀 半精工外型3）R2的球铣刀 半精工拐角处，并精工4）R3的球铣刀 半精工底面，并精工5）D12R0.8的机架刀 精工底面4分配块加工的程序编制我所加工的分配块加工程序分为

31、N2，N3，N4，N5，N6，N7，N8，N9这八步单步程序，另外还有一个综合的程序。在此只列出粗加工的单步程序，即N2。部分程序我以附件的形式附带于论文旁。N2 粗加工程序 如下：%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T00 M06N0040 G0 G90 X2.5409 Y.624 S0 M03N0050 G43 Z.1181 H00N0060 Z.0984N0070 G1 Z-.0197 F9.8 M08N0080 X2.4228 Y.4557N0090 G2 X1.8342 Y-.0002 I-1.0313 J.7235N0100

32、X2.4228 Y-.4562 I-.444 J-1.1809N0110 G0 X2.5409 Y-.6244N0120 Z.0984N0130 Z.2362N0140 X1.6211 Y2.126N0150 Z.1181N0160 Z.0984N0170 G1 Z-.0197N0180 G3 X1.7799 Y1.9699 I.2561 J.1018N0190 G2 X2.1058 Y1.063 I-.2236 J-.5923N0200 G1 X2.0184 Y.9449N0210 G2 X1.6267 Y.5527 I-.6269 J.2343N0220 X1.4001 Y.5101 I-

33、.2352 J.6265N0230 G1 X1.283 Y.4839N0240 X.0169 Y0.0N0250 X1.283 Y-.4839N0260 G3 X1.5172 Y-.5221 I.2784 J.9696N0270 G2 X1.6264 Y-.5529 I-.127 J-.659N0280 X2.0184 Y-.9449 I-.2362 J-.6282N0290 G1 X2.1058 Y-1.063N0300 G2 X1.7795 Y-1.9699 I-.5498 J-.3143N0310 G3 X1.6096 Y-2.1603 I.0973 J-.2579N0320 G0 Z.

34、0984N0330 Z.2362N0340 X1.6512 Y2.1253N0350 Z.0984N0360 Z-.1339N0370 G1 Z-.252N0380 G3 X1.8107 Y1.9699 I.2556 J.1029N0390 G2 X2.1393 Y1.063 I-.2208 J-.5929N0400 G1 X2.0663 Y.9538N0410 Y-.9538N0420 X2.1393 Y-1.063N0430 G2 X1.8105 Y-1.9699 I-.5494 J-.3139N0440 G3 X1.6397 Y-2.1595 I.0961 J-.2583N0450 G0

35、 Z-.1339N0460 Z.2362N0470 X1.6877 Y2.1253N0480 Z-.1339N0490 Z-.3661N0500 G1 Z-.4843N0510 G3 X1.8472 Y1.97 I.2556 J.1029N0520 G2 X2.0866 Y.9449 I-.2204 J-.592N0530 G1 Y-.9449N0540 G2 X1.8472 Y-1.97 I-.4598 J-.4331N0550 G3 X1.6764 Y-2.1595 I.0961 J-.2582N0560 G0 Z-.3661N0570 Z.2362N0580 X1.7396 Y2.124

36、3N0590 Z-.3661N0600 Z-.5984N0610 G1 Z-.7165N0620 G3 X1.8967 Y1.9665 I.2572 J.099N0630 G2 X2.2145 Y1.063 I-.2295 J-.5884N0640 G1 X2.107 Y.9157N0650 Y-.9157N0660 X2.2146 Y-1.063N0670 G2 X1.8967 Y-1.9665 I-.5474 J-.3151N0680 G3 X1.7289 Y-2.1587 I.1001 J-.2568N0690 G0 Z-.5984N0700 Z.2362N0710 X1.8385 Y2

37、.1177N0720 Z-.5984N0730 Z-.8307N0740 G1 Z-.9488N0750 G3 X1.9848 Y1.9498 I.2633 J.0816N0760 G2 X2.2667 Y1.063 I-.2688 J-.5737N0770 X2.1273 Y.8852 I-.9873 J.6311N0780 G1 Y-.8879N0790 G2 X2.2668 Y-1.063 I-.5687 J-.5961N0800 X2.3492 Y-1.4173 I-.5818 J-.3222N0810 X1.9876 Y-1.949 I-.632 J.041N0820 G3 X1.8

38、334 Y-2.1524 I.1176 J-.2493N0830 G0 Z-.8307N0840 Z.2362N0850 X2.578 Y1.318N0860 Z-.8307N0870 Z-1.063N0880 G1 Z-1.1811N0890 G3 X2.4229 Y1.1584 I.1032 J-.2555N0900 G2 X2.2904 Y.9449 I-.5922 J.2196N0910 X2.1473 Y.8268 I-.6516 J.6437N0920 G1 Y-.8268N0930 G2 X2.2904 Y-.9449 I-.5085 J-.7618N0940 X2.4229 Y

39、-1.1584 I-.4597 J-.4331N0950 G3 X2.6122 Y-1.3293 I.2583 J.0959N0960 M02%加工出的分配块形状如图所示：图6 分配块DK-3CFPQ-02四、分配块加工中出现的问题和解决的方法（一）加工误差的分析就制造工艺过程而言，产品质量主要取决于零件的制造质量和装配质量。零件的制造质量一般用几何参数(如形状、尺寸、表面粗糙度)、物理参数(如导电性、导磁性、导热性等)、机械参数(如强度、硬度等)及化学参数(如耐蚀性等)来表示。分配块加工误差产生的原因主要有：(1)机床误差的影响影响机床加工精度的主要因素有主轴的回转精度、移动部件的直线运动精

40、度以及成形运动的相对关系。主轴的回转精度通常反映在主轴径向跳动、轴向窜动和角度摆动上，它在很大程度上决定着被加工表面的形状精度。而我们企业所采用的加工中心机床是FANUC oi-MC,规格为610mmX1300mm的加工中心，它的机床精度目前是国际上机械加工类机床中较先进的，其各项技术指标都在0001mm之内。对于分配块的加工精度影响较小。(2)夹具定位误差分析为防止分配块加工时x.y.z方向的转动，所以分配块的加工用夹具采用了台虎钳，其工件的x.y.z方向的转动和移动都被限制了，满足了六点定位原理。经定位误差分析计算，能满足零件加工精度要求。 （二）加工坯料及对刀点的确定在规划分配块几何图形

41、外形加工刀具路径前，先利用UG软件系统绘出零件的模型，并将图形中心移到系统坐标原点，便于加工时以图形中心对刀。在加工时，工件在机床加工尺寸范围内的安装位置是任意的，要正确执行加工程序，必须确定工件在机床坐标系中的确切位置。对刀点是工件在机床上定位装夹后，设置在工件坐标系中，用于确定工件坐标系与机床坐标系空间位置的参考点。在工艺设计和程序编制时，应以操作简单、对刀误差小为原则，合理设置对刀点。（三）规划加工刀具路径 规划分配块几何图形加工刀具路径主要包括刀具的选择、刀具参数的设定、加工顺序的选择、加工参数(安全高度、下刀方式、补偿方式、补偿量、切削量等)的设定。 铣刀类型应与工件的表面形状和尺寸相适应。根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好、耐用度高的铣刀，是充分发挥加工中心的生产效率并获得满意加工质量的前提条件。加工路线的选择主要应考虑： (1)尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程，提高生产率；