毕业设计（论文）-减速器体加工工艺及组合机床设计.doc

《毕业设计（论文）-减速器体加工工艺及组合机床设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）-减速器体加工工艺及组合机床设计.doc（41页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 1 - 目 录 摘要- - 2 2 - - 关键词- - 2 2 - - 1 前言- - 2 2 - - 2 减速器体加工工艺设计- - 4 4 - - 2.1 减速器体加工工艺分析.- 4 - 2.1.1 减速器体的用途.- 4 - 2.1.2 减速器体的技术要求.- 4 - 2.1.3 审查减速器体的工艺性.- 5 - 2.2 确定毛坯，绘制毛坯简图.- 5 - 2.2.1 选择毛坯.- 5 - 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量.- 5 - 2.3 拟订减速器体加工工艺路线 .- 7 - 2.3.1 定位基准的选择.- 7 - 2.3

2、.2 确定加工方案.- 7 - 2.3.3 加工阶段的划分.- 8 - 2.3.4 工序的集中与分散.- 8 - 2.3.5 工序顺序的安排.- 8 - 2.3.6 确定工艺路线.- 8 - 2.4 加工余量、工艺尺寸和公差的确定 .- 9 - 2.5 切削用量、时间定额的计算- 13 - 2.5.1 切削用量的计算- 13 - 2.5.2 时间定额的计算- 21 - 3 组合机床总体设计- - 3131 - - 3.1 组合机床工艺方案的拟订 - 31 - 3.1.1 确定组合机床工艺方案- 31 - 3.2 切削用量的确定- 32 - 3.2.1 组合机床切削用量的确定- 32 - 3.3

3、 组合机床总体设计- 33 - 3.3.1 被加工零件工序图- 33 - 3.3.2 加工示意图- 33 - 3.3.3 机床联系尺寸总图- 34 - 4 组合机床多轴箱设计 - - 3535 - - 4.1 通用多轴箱设计- 35 - 4.1.1 绘制多轴箱设计原始依据图- 35 - 4.1.2 轴的计算- 36 - 4.1.3 拟订传动路线- 37 - 结束语- - 3939 - - 参考文献- - 3939 - - ABSTRACT.- - 4141 - - 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 2 - 减速器体加工工艺及组合机床设计 摘要摘要：组合机床是根据工件加工的需要，以大量

4、通用部件为基础，配以少量专用部件组成 的一种高效专用机床。本文主要进行了减速器零件的结构工艺性分析，针对孔的加工工序，制 定了详细的工艺化程序。 分析确定了组合机床的传动方案，进行了主要零部件的设计和计算， 绘制了组合机床的传动系统图，设计了多轴箱的展开图。其研究结果可以为其他相关设计提供 借鉴。 关键词关键词:组合机床 减速器体 工艺 多轴箱 通用部件 1 前言 现代组合机床和自动线作为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和 机械组件等技术的综合反映。近20年来，这些技术有长足进步，同时作为组合机床主要用 户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，其产品市场寿命不断缩短，品种日益增多

5、且质 量不断提高。这些因素有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的不断发展。近20年来， 组合机床自动线技术取得了长足进步，自动线在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和 综合自动化等方面的巨大进步，标志着组合机床自动线技术发展达到的高水平。自动线的 技术发展，刀具、控制和其它相关技术的进步以及用户需求变化起着重要的推动作用，其 中，特别是CNC控制技术对自动线结构的变革及其柔性化起着决定性作用 2。 组合机床和组合机床自动线是一种专用高效自动化技术装备，目前，由于它仍是大批 量机械产品实现高效、 高质量和经济性生产的关键装备，因而被广泛应用于汽车、拖拉机、 内燃机和压缩机等许多工业生产领域。其

6、中，特别是汽车工业，是组合机床和自动线最大 的用户。如德国大众汽车厂在 Salzgitter 的发动机工厂，90 年代初 所采用的金属切削机 床主要是自动线(60%)、组合机床(20%)和加工中心(20%)。显然，在大批量生产的机械工业 部门，大量采用的设备是组合机床和自动线。因此，组合机床及其自动线的技术性能和综 合自动化水平，在很大程度上决定了这些工业部门产品的生产效率、产品质量和企业生产 组织的结构，也在很大程度上决定了企业产品的竞争力 3 。 自动线相对新的解决办法是柔性自动线。它是由组合模块原理建立的并配备 NC 系 统的单独机床和部件所组成。在柔性自动线上可保证实现复杂的工艺循环，

7、并可在短时间 内自动重调被制造的零件，它不仅可重调在设计阶段的熟知零件，而且还可重调新零件 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 3 - （当外廓尺寸，工序的成分，加工精度相符的条件下） ，设备本身的 NC 系统和上级控制系 统的联网可使准备过程，生产和预测技术状况自动化，并可使车间或工厂内的整个生产过 程计算机化。必要时在柔性自动线内可纳入单独的辅助组合机床和专用机床。柔性自动线 在定期改变生产计划时对制造宽广品种的复杂型面零件最为有效。在柔性自动线内采用带 NC 的通用机床模块和加工中心，从而在一系列情况较带回转工作台和多主轴头的传统的组 合机床有效。新柔性自动线的安装时间较传统的自

8、动线少得多。在柔性自动线成分内易于 纳入任意数量的加工中心和机床模块4。 据专家意见，柔性自动线在经济上较带刚性的传统自动线（整体自动线）有效，首先 初次费用较少，而且配有独立装料装置的柔性设备可按阶段使用，传统自动线由专用机床 所组成，而柔性自动线由配有 CNC 型的数控系统的标准车床和加工中心所组成。因此，柔 性自动线可根据生产需要快速改型。柔性还有一个优点是不必采用专用刀具。 根据预测，原理新的柔性自动线结构在 21 世纪可找到广泛的应用。据专家意见，这种 柔性自动线可保证某些技术的发展方向的突破口（在结构上显著简化、扩大通用化和降低 设备价格的条件下可提高柔性和高速加工的可能性） 5。

9、 由组合机床组成的自动生产线因为具有高效的特点广泛用于大批量生产。但是,随着机 床技术的发展,目前自动生产线有被加工中心取代的趋势,这是由自动生产线和加工中心两 方面原因所致。自动线所加工的零件品种单一,若改变加工品种需要对自动线进行改造;自 动线中有一台机床发生故障时,将造成全线停产,这对企业的发展和组织生产都是不利的。 近年来,加工中心发展很快,新型的加工中心已具备了用于大量生产的能力,而且克服了自动 线的缺点。在加工中心上只需更换夹具和程序,即可改变加工品种;在加工中心上一般采用 工序集中的方式加工零件,由多台加工中心完成同一工作,某一台机床出现故障时,对生产影 响不大。现在,由加工中心

10、组成的柔性生产线集中了自动生产线和加工中心的优点,倍受一 些大型用户青睐。在美国CINCINNATI公司为一家用户设计制造的柔性生产线上,同时生产21 种不同的箱体。这条生产线主要由数台加工中心(加工中心的数量可以根据需要增减)和一 条用于输送各品种夹具的主输送道组成。工人只需将某一工件装夹到该工件的夹具上,输送 道即可自动将夹具送入第一台加工中心,加工中心根据夹具的型号,调出相应的程序进行加 工,加工完成后,夹具自动退回输送道,输送道将其送至下一台加工中心,随后,下一夹具进入 第一台加工中心,以此类推,加工完成后,由工人卸下工件。全线由中央计算机控制,中央计 算机除与各加工中心和输送道的控制

11、系统相联外,还与刀具测量间相联,将测量数据输入各 加工中心,加工中心则根据刀具参数调整切削参数,以保证加工精度。只要输送道上有足够 装有工件的夹具,生产线可在无人看管的情况下工作,直至输送道上所有工件全部加工完毕, 生产线自动停止工作,工时利用率在90%以上。 可以说加工中心和柔性生产线将主导下一世纪的机械制造业,我国机床厂家应根据这一 情况制订和调整自己的技术发展规划6。 2 减速器体加工工艺设计 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 4 - 2.1 减速器体加工工艺分析 2.1.12.1.1 减速器体的用途减速器体的用途 减速器体是用于存放减速器箱体类零件。 2.1.22.1.2 减

12、速器体的技术要求减速器体的技术要求 按表 11 形式将该减速器体的全部技术要求列于表 11。 表 11 减速器体技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 （mm） 公差及精度等级 表面粗糙度 Ra m 行位公差/mm 减速器体左端面 117IT113.2 减速器体右端面 117IT113.2 减速器体前端面 130IT113.2 减速器体后端面 130IT113.2 40mm 0.027 0 40 IT71.6 35mm 0.027 0 35 IT71.6 42mm42 IT116.3 47mm 0.027 0 47 IT71.6 75mm75 IT1325 75mm 孔的上表面 2IT1325 47

13、mm 孔 45IT71.6 8mm8 IT71.6 9mm9 IT1325 14mm14 IT1325 14mm 上表面 8IT136.3 底座高度 15 20IT136.3 减速器体中有好多孔，为了确保装进的轴具有准确的位置，对孔的内表面加工精度要 求较高，可以保证良好的可靠性和稳定性。轴孔mm 的轴线相对mm 的中心 0.027 0 35 0.027 0 47 轴线的垂直度要求为 0.05mm，而mm 的轴孔的中心轴线相对于mm 的中心轴 0.027 0 40 0.027 0 35 线的垂直度也为 0.05mm，75mm 轴孔的中心轴线相对于mm 的轴线的圆跳动为 0.027 0 35 0

14、.02mm。 综上所述，减速器体的各项技术要求制订较为合理。 2.1.32.1.3 审查减速器体的工艺性审查减速器体的工艺性 分析减速器体的零件图可知，减速器体的底面、顶面和凸台均要求切削加工，减速器 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 5 - 体上还有好几个轴孔，需要用镗床镗出来，而且孔与孔之间还有垂直度的要求，垂直度之 间都是相互关联的，先加工mm 的孔，再加工mm 的孔，因为mm 孔 0.027 0 40 0.027 0 40 0.027 0 40 的中心轴线的垂直度是相对于mm 孔的中心轴线，最后加工mm 孔， 0.027 0 40 0.027 0 35 mm 孔的中心轴线的垂

15、直度又是相对于mm 孔的中心轴线。这样就能很好保证 0.027 0 35 0.027 0 40 垂直度的要求，再加上用8mm 销钉夹紧，可以保证精度等级的要求。 2.2 确定毛坯，绘制毛坯简图 2.2.12.2.1 选择毛坯选择毛坯 最常用的毛坯种类有铸件毛坯和锻件毛坯，用于铸造的材料有灰铸铁、可锻铸铁、球 墨铸铁、有色金属等，由于减速器体是箱体类零件，且材料是灰铸铁（HT150） ，因此可确 定为铸件毛坯。减速器体的轮廓尺寸不大，并且生产类型属于大批生产，为提高生产率和 铸件精度，宜采用砂型铸造机器造型和壳型。 2.2.22.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量确定毛坯的尺寸公差和机械加

16、工余量 （1）公差等级 由于减速器体的功用和技术要求，确定减速器体的公差等级为普通级。查表 21 的公 差等级为 CT107。 （2）减速器体表面粗糙度 由减速器体的零件图可知，减速器体的各加工表面的粗糙度均大于等于 1.6m。 （3）铸件毛坯的尺寸 对减速器体的零件图进行了分析和计算，可大致确定铸件外廓包容的长度、宽度和高 度，l=180mm,b=176mm,h=133mm。 （4）确定铸件的尺寸公差和机械加工余量，如下表 12 所示： （5）绘制减速器体的毛坯简图 由表 12 的结果所得，绘制毛坯简图如下图 11： 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 6 - 图 11 减速器体的毛

17、坯 表 12 减速器体铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量 项目机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注8 顶面长 130 6.52.5 表 3.126 和表 3.121 底 面 180 5.02.8 表 3.126 和表 3.121 底面厚 15 4.52.0 表 3.126 和表 3.121 顶面宽 117 6.52.5 表 3.126 和表 3.121 孔径35 4.51.8 表 3.126 和表 3.121 孔径40 4.52.0 表 3.126 和表 3.121 孔径47 4.52.0 表 3.126 和表 3.121 孔径42 4.52.0 表 3.126 和表 3.121 锥孔8 4.51

18、.5 表 3.126 和表 3.121 孔9 4.51.5 表 3.126 和表 3.121 孔14 4.51.5 表 3.126 和表 3.121 2.3 拟订减速器体加工工艺路线 2.3.12.3.1 定位基准的选择定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 （1）精基准的选择 根据减速器体的技术要求和装配要求，对箱体类零件，通常选择一面两孔作为精基准， 该减速器体选底面和两孔，一孔为42mm 的孔和8mm 的孔作精基准。减速器体上的好多表 面都可以采用它们作基准加工，即遵循了“基准统一”原则。轴孔42 是铸造出来的，先 加工mm 的孔，可以保证其加

19、工精度的要求，mm 的轴孔的中心轴线是设计 0.027 0 47 0.027 0 47 基准，选用其作精基准定位加工mm 的轴孔，不仅可以保证加工精度的要求，还可 0.027 0 35 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 7 - 以保证mm 垂直度的要求，接着又可保证mm 的轴孔的中心轴线相对于 0.027 0 35 0.027 0 40 mm 的中心轴线的垂直度要求，即实现了设计基准和工艺基准的重合。另外，为了保 0.027 0 35 证夹紧稳定可靠，可选择安装销钉固定。 （2）粗基准的选择 选择减速器体的上顶面作粗基准，以便加工底面和mm 孔和8mm 的孔。 0.027 0 47

20、2.3.22.3.2 确定加工方案确定加工方案 根据减速器体各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法， 如表 13 所示： 表 13 减速器体各表面加工方案 加工表面尺寸精度等级 表面粗糙度 Ra /m 加工方案备注9 底面 IT136.3 粗铣半精铣表 18 顶面 IT113.2 粗铣半精铣表 18 前后端面 IT93.2 粗铣半精铣表 18 左右端面 IT93.2 粗铣半精铣表 18 mm 0.027 0 40 IT71.6 粗镗半精镗精镗表 17 mm 0.027 0 35 IT71.6 粗镗半精镗精镗表 17 mm 0.027 0 47 IT71.6 粗镗半精镗精镗

21、表 17 42mm IT136.3 粗镗表 17 8mm IT71.6 钻铰表 17 9/14mm IT1325 钻表 17 75mm IT1325 粗镗表 17 2.3.32.3.3 加工阶段的划分加工阶段的划分 减速器体的外表面加工质量要求达到了 3.2m，内表面加工质量要求较高，达到了 1.6m，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工、精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先 将精基准准备好，使其后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度和 垂直度的要求。然后粗铣减速器体的前后左右端面，在半精加工阶段，完成四个端面的半 精铣加工和钻。在精加工阶段，完成mm 轴孔和mm 的轴孔内表面，

22、达到精 0.027 0 40 0.027 0 35 度等级要求。 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 8 - 2.3.42.3.4 工序的集中与分散工序的集中与分散 减速器体的生产类型是大批量生产，可采用万能机床配以专用工、夹具，以提高生产 率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于一次 装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。 2.3.52.3.5 工序顺序的安排工序顺序的安排 （1）机械加工工序 1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准减速器体的底面和8mm 锥孔及 mm 的轴孔。 0.027 0 47 2）遵循“先粗后

23、精”原则，先安排粗加工工序减速器体的上顶面，再以粗加工的顶面 为基准，后加工精基准减速器体的底面。 3）遵循“先主后次”原则，先加工减速器体主要表面底面和锥孔及定位轴孔，后 加工次要表面阶梯孔和一些不重要的表面。 4）遵循“先面后孔”原则，先加工其底面、顶面、前后左右面，再加工轴孔。 （2）热处理工序 减速器体的材料是灰铸铁（HT150） ，硬度和脆性较大，容易变形和开裂，通过退火消 除内应力，改善切削加工性，通过表面淬火，提高耐磨性。 （3）辅助工序 粗加工减速器体的底面和各个端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排 去毛刺和中间检查工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。 综上

24、所述减速器体工序安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量大的表 面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工。 2.3.62.3.6 确定工艺路线确定工艺路线 综合考虑了工序顺序的安排，将减速器体的工艺路线列于下表 14： 表 14 减速器体工艺路线及设备、工装的选用 工序号工序名称机床设备10刀具量具 1 粗铣精铣底面 X52K 面铣刀游标卡尺 2 粗铣精铣顶面 X52K 面铣刀游标卡尺 3 粗镗半精镗精镗mm 0.027 0 47 T68 内孔镗刀卡尺、塞规 4 粗铣精铣底面宽为 20mm 的凸台 X52K 面铣刀游标卡尺 5 钻铰8mm 孔 Z3025 麻花钻卡尺、塞规

25、 6 粗铣半精铣凸台 X62W 内孔镗刀游标卡尺 7 粗铣半精铣凸台 X62W 面铣刀游标卡尺 8 粗镗mm 孔 0.027 0 40 T68 内孔镗刀卡尺、塞规 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 9 - 9 精镗mm 孔 0.027 0 35 T68 内孔镗刀卡尺、塞规 10 半精镗mm 孔 0.027 0 40 T68 内孔镗刀卡尺、塞规 11 半精镗mm 孔 0.027 0 35 T68 内孔镗刀卡尺、塞规 12 精镗mm 孔 0.027 0 40 T68 内孔镗刀卡尺、塞规 13 精镗mm 0.027 0 35 T68 内孔镗刀卡尺、塞规 14 钻9/14mm Z3025 麻

26、花钻卡尺、塞规 15 攻 M5 螺纹 Z3025 卡尺、塞规 16 去毛刺钳工台手锤 17 清洗清洗机 18 终检 塞规、卡尺、 百分表等 2.4 加工余量、工艺尺寸和公差的确定 2.4.12.4.1 工序工序 1 1粗铣、半精铣减速器体的底面粗铣、半精铣减速器体的底面 加工过程为（如下图 12）： 1）以顶面毛坯定位，粗铣底面，保证尺寸为 19mm； 2）仍然以顶面定位，半精铣顶面，保证尺寸为 18mm。 图 12 减速器体底面的加工余量 2.4.22.4.2 工序工序 2 2粗铣、半精铣顶面粗铣、半精铣顶面 加工过程为（如下图 13）： 1）以底面定位装夹工件，粗铣顶面，保证尺寸为 128

27、mm； 2）以底面定位装夹工件，精铣顶面，保证尺寸为设计尺寸为 127mm。 130 127 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 10 - 图 13 减速器体顶面的加工余量 2.4.32.4.3 工序工序 3 3粗铣、精铣底面宽为粗铣、精铣底面宽为 20mm20mm 的凸台的凸台 第三道的加工过程为： 1）以底面定位，压紧顶面，粗铣底面凸台，保证尺寸为 16mm； 2）以底面定位，压紧顶面，精铣底面凸台，保证尺寸为 15mm。 2.4.42.4.4 工序工序 4 4粗铣、精铣粗铣、精铣mmmm 两孔侧面凸台两孔侧面凸台 0.027 0 40 加工过程为（如下图 14）： 1）以底面定位

28、，压紧顶面，粗铣mm 两孔侧面凸台，保证尺寸为 119mm； 0.027 0 40 2）以底面定位，压紧顶面，精铣mm 两孔侧面凸台，保证尺寸为 117mm。 0.027 0 40 123 117 图 14mm 两孔侧面凸台的加工余量 0.027 0 40 2.4.52.4.5 工序工序 5 5粗铣、精铣粗铣、精铣mmmm 两孔侧面凸台两孔侧面凸台 0.027 0 35 加工过程为（如下图 15）： 1）以底面定位，压紧顶面，粗铣两孔侧面凸台，保证尺寸为 134mm。 0.027 0 35 2）以底面定位，压紧顶面，精铣两孔侧面凸台，保证尺寸为 133mm。 0.027 0 35 2.4.62

29、.4.6 工序工序 6 6钻钻铰铰8mm8mm 锥孔锥孔 130 136 图 15mm 两孔侧面凸台的加工余量 0.027 0 35 加工过程为： 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 11 - 1) 以底面定位，压紧顶面，钻孔，钻的余量为 7.8mm； 2) 以底面定位，压紧顶面，粗铰孔，粗铰至 7.96mm，余量 Z余=0.16mm； 3) 以底面定位，压紧顶面，精铰孔精铰至 8mm，余量 Z余=0.04mm。 2.4.72.4.7 工序工序 7 7粗镗、半精镗、精镗粗镗、半精镗、精镗mmmm 的孔的孔 0.027 0 47 加工过程： 1）以顶面定位，压紧底座的侧面，粗镗mm，尺寸

30、为mm; 0.027 0 47 0 0.3 45 2）以顶面定位，压紧底座的侧面，半精镗mm，尺寸为mm; 0.027 0 47 0 0.2 46 3）以顶面定位，压紧底座的侧面，精镗，保证尺寸达到设计尺寸mm. 0.027 0 47 2.4.82.4.8 工序工序 8 8粗镗粗镗mmmm 的孔的孔75 过程为：以顶面定位，压紧底座的侧面，粗镗mm 孔至mm，刮内端面至 2mm。7575 2.4.92.4.9 工序工序 9 9粗镗粗镗mmmm 轴孔轴孔 0.027 0 40 ?37 ?40 图 16 mm两孔侧面凸台的加工余量 0.027 0 40 加工过程为（如上图 16）：以底面定位，压紧

31、顶面，mm 销钉夹紧，按mm8 0.027 0 40 孔端面找正，粗镗mm 轴孔，保证尺寸为mm，粗刮平面保证总长为 120mm 为 0.027 0 40 0 0.3 38 119mm。 2.4.102.4.10 工序工序 1010粗镗粗镗mmmm 轴孔轴孔 0.027 0 35 加工过程为（如下图 16）：将镗床上的工作台旋转，以底面定位，压紧顶面，90 mm 销钉夹紧，按mm 孔端面找正，保证尺寸为mm；粗刮平面保证总长为8 0.027 0 40 0 0.3 34 133mm，加工到 132mm。 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 12 - ?35 ?32 图 17 粗镗mm 孔

32、 0.027 0 35 2.4.112.4.11 工序工序 1111半精镗半精镗mmmm 轴孔轴孔 0.027 0 40 加工过程为：镗床上的工作台旋转回零位以底面定位，压紧顶面，mm 销钉夹紧，半8 精镗至mm，粗刮平面保证尺寸为 118mm。 0 0.2 39 2.4.122.4.12 工序工序 1212半精镗半精镗mmmm 轴孔轴孔 0.027 0 35 加工过程为：将镗床上的工作台旋转，以底面定位，压紧顶面，mm 销钉夹紧，908 半精镗mm 轴孔，粗刮平面保证尺寸为 131mm。 0.027 0 35 2.4.132.4.13 工序工序 1313精镗精镗mmmm 轴孔轴孔 0.027

33、 0 40 加工过程为：镗床上的工作台旋转回零位以底面定位，压紧顶面，mm 销钉夹紧，精8 镗mm 轴孔，粗刮平面保证尺寸为 117mm。 0.027 0 40 2.4.142.4.14 工序工序 1414精镗精镗mmmm 轴孔轴孔 0.027 0 35 加工过程为：将镗床上的工作台旋转，以底面定位，压紧顶面，mm 销钉夹紧，908 精镗mm 轴孔，粗刮平面保证尺寸为 130mm。 0.027 0 35 2.4.152.4.15 工序工序 1515粗镗粗镗mmmm42 以底面定位，压紧顶面，mm 销钉夹紧，粗镗mm 孔，由表 3.233 可查得，粗镗842 的余量为 2.8mm，mm。39.2

34、 2.4.162.4.16 工序工序 1616钻钻14/14/9mm9mm 的阶梯孔的阶梯孔 加工过程为： 以顶面定位，两侧夹紧，加工14mm 孔，深度为 7.95mm，刮14mm 内端面至 8mm，以 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 13 - 底面定位，顶面夹紧，钻9mm 的孔，深度为 7mm。 2.4.172.4.17 工序工序 1717钻钻攻螺纹攻螺纹 6 M57H（两组） 4 M57H 深度为 12mm 6 M57H 深度为 10mm 加工过程为：用麻花钻（直径为 4.2mm）的钻头，加工至4.384mm。 2.5 切削用量、时间定额的计算 2.5.12.5.1 切削用量的

35、计算切削用量的计算 （1）工序 1铣减速器体的底面 1）粗铣 工序是以顶面定位，粗铣底面： 背吃刀量的确定 背吃刀量 ap等于总的毛坯余量减去加工后的尺寸，ap=2mm。 进给量的确定 由表 5711，按机床功率为 57kW，工件夹具系统刚度为中等条件选用，该工 序的每齿进给量 fz=0.2mm/z。 铣削速度的计算 由表 5912，按镶齿铣刀、d/z=80/10 的条件选取，铣削速度 v 可取为 50.9m/min， 由公式 n=1000 /可求得该工序铣刀转速，50.980 =202.63r/min，参照vd1000n / 表 415 所列 X52K 立式铣床的主轴转速，取转速 n=190

36、r/min。再将此转速代入公式 n=1000 /，可求出该工序的实际铣削转速vd =190 3.14 80/1000=47.73m/min。/1000vn d 2）精铣 工序是以顶面定位，精铣底面： 背吃刀量的确定，取 ap=1mm。 进给量的确定 由表 5813，按表面粗糙度为 3.2 的条件选取，该工序的每转进给 量为 0.4mm/r。 铣削速度的计算 由表 59，按镶齿铣刀、d/z=80/10、=0.05mm/z z f/fz 的条件选取铣削速度 取 53.8m/min，由公式 n=1000 /可求得该工序铣刀转速vvd 53.880=214.17r/min，取235r/min。再将此转

37、速代入公式，可求出该工1000n /n 序的实际铣削转速=23580/1000=59.03m/min。/1000vn d 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 14 - （2）工序 2铣减速器体的顶面 1）粗铣 工序是以顶面定位，压紧顶面，粗铣顶面 背吃刀量的确定，取 ap=2mm 进给量的确定由表 57，按机床功率为 57kw，工件夹具系统刚度为中等条件 选用，该工序的每齿进给量 fz=0.2mm/z。 铣削速度的计算 由表 59，按镶齿铣刀、80/10、=0.05mm/r/d z z f/fz 的条件选取铣削速度 取 52.8m/min，由公式 n=1000 /可求得该工序铣刀转速v

38、vd =210r/min，参照表 415 所列 X52K 立式铣床的主轴转速14，取1000 52.8/80n r/min。再将此转速代入公式 n=，可求出该工序的实际铣削转速190n 1000 /vd =19080/1000=47.73m/min/1000vn d 2）精铣 工序是以顶面定位，压紧顶面，精铣顶面 背吃刀量的确定，取 ap=1mm。 进给量的确定 由表 58，按表面粗糙度为 3.2 的条件选取，该工序的每转进给量 为 0.3mm/r。 铣削速度的计算 由表 59，按镶齿铣刀、80/10、=0.05mm/z/d z z f/fz 的条件选取铣削速度 取 55.5m/min，由公式

39、 n=1000 /可求得该工序铣刀转速vvd1000n =220r/min，参照表 415 所列 X52K 立式铣床的主轴转速，取r/min。55.5/80235n 再将此转速代入公式 n=，可求出该工序的实际铣削转速1000 /vd =23580/1000=59.03m/min。/1000vn d （3）工序 3铣底面宽为 20mm 的凸台 1）粗铣 以底面定位，压紧顶面，粗铣底面凸台。 背吃刀量的确定，取 ap=2mm。 进给量的确定 进给量为 0.4mm/r。 铣削速度的计算 由表 59，按镶齿铣刀、80/10、=0.05mm/z 的条/d z z f/fz 件选取铣削速度 取 54.9

40、m/min，由公式 n=1000/d 可求得该工序铣刀转速v 54.980=218.55r/min，参照表 415 所列 X52K 立式铣床的主轴转速，取1000n / 190r/min。再将此转速代入公式 n=，可求出该工序的实际铣削转速n 1000 /vd 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 15 - =19080/1000=47.73m/min。/1000vn d 2）精铣 以底面定位，压紧顶面，精铣底面凸台。 背吃刀量的确定，取 ap=1mm。 进给量的确定 由表 58，按表面粗糙度为 3.2 的条件选取，该工序的每转进给量 为 0.2mm/r。 铣削速度的计算 由表 59，按

41、镶齿铣刀、80/10、=0.05mm/z 的条件/d z z f/fz 选取铣削速度 取 57.6m/min，由公式 n=1000 /可求得该工序铣刀转速57.6vvd1000n 80=229r/min，参照表 415 所列 X52K 立式铣床的主轴转速，取235r/min。再将/n 此转速代入公式 n=，可求出该工序的实际铣削转速1000 /vd =23580/1000=59.03m/min。/1000vn d （4）工序 4铣mm 两孔侧面凸台 0.027 0 40 1）粗铣 以底面定位，压紧顶面，粗铣mm 两孔侧面凸台。 0.027 0 40 进给量的确定 进给量为 0.4mm/r。 铣

42、削速度的计算 由表 59，按镶齿铣刀、125/14、=0.05mm/z 的条/d z z f/fz 件选取铣削速度 取 53.9m/min，由公式 n=1000 /可求得该工序铣刀转速vvd 53.9125=137.32r/min，参照表 418 所列 X62W 立式铣床的主轴转速15，1000n / 取118r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=118n /1000vn d 125/1000=46.32m/min。 2）精铣 以底面定位，压紧顶面，精铣mm 两孔侧面凸台 0.027 0 40 背吃刀量的确定，取 ap=1mm。 进给量的确定 由表 58，按表面粗糙度为

43、3.2 的条件选取，该工序的每转进给量 为 0.2m/r。 铣削速度的计算 由表 59，按镶齿铣刀、125/14、=0.05mm/z 的条/d z z f/fz 件选取铣削速度 取 58.8m/min，由公式 n=1000 /可求得该工序铣刀转速vvd 58.8125=149.81r/min，参照表 415 所列 X62W 立式铣床的主轴转速，取1000n / 150r/min。再将此转速代入公式 n=，可求出该工序的实际铣削转速n 1000 /vd 安徽科技学院 工学院 毕业设计(论文) - 16 - =150125/1000=58.8m/min。/1000vn d （5）工序 5铣mm 两

44、孔侧面凸台 0.027 0 35 1）粗铣 以底面定位，压紧顶面，粗铣mm 两孔侧面凸台。 0.027 0 35 背吃刀量的确定，取 ap=2mm。 进给量的确定 进给量为 0.4mm/r。 铣削速度的计算 由表 59，按镶齿铣刀、125/14、=0.05mm/z 的条/d z z f/fz 件选取铣削速度 取 53.9m/min，由公式 n=1000 /可求得该工序铣刀转速vvd 53.9125=137.32r/min，参照表 418 所列 X62W 立式铣床的主轴转速，取1000n / 118r/min。再将此转速代入公式 n=，可求出该工序的实际铣削转速n 1000 /vd =11812

45、5/1000=46.32m/min。/1000vn d 2）精铣 以底面定位，压紧顶面，精铣mm 两孔侧面凸台。 0.027 0 35 背吃刀量的确定，取 ap=1mm。 进给量的确定 由表 58，按表面粗糙度为 3.2 的条件选取，该工序的每转进给量 为 0.2mm/r。 铣削速度的计算 由表 59，按镶齿铣刀、125/14、=0.05mm/z 的条/d z z f/fz 件选取铣削速度 取 58.8m/min，由公式 n=1000 /可求得该工序铣刀转速vvd 58.8125=149.81r/min，参照表 415 所列 X62W 立式铣床的主轴转速，取1000n / 150r/min。再将此转速代入公式 n=，可求出该工序的实际铣削转速n 1000 /vd =150125/1000=58.8m/min。/1000vn d （6）工序 6钻铰8mm 锥孔 1）钻孔 以底面定位，压紧顶面，钻孔，钻的余量为 7.8mm。 背吃刀量的确定 取 ap=7.8mm。 进给量的确定 由表 531，取 0.1mm/r。 钻削速度的计算 由表 522，按工件材料是灰铸铁 HT150 选取， 取 20m/min，由公式 n=1000 /可vvd 安徽科技学院 工学院