毕业设计（论文）-吉林石化乙烯裂解炉校验.doc

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1、辽宁石油化工大学职业技术学院毕业设计目 录第1章综 述11.1石化工业的发展现状与趋势11.2 乙烯在石油化工中的地位和作用31.3国内乙烯生产与发展趋势41.3.1乙烯的需求51.3.2乙烯的产能51.3.3大型乙烯生产厂和生产商51.3.4 2006年以后大型乙烯扩能项目71.4乙烯裂解炉先进控制技术的应用情况91.4.1裂解深度控制91.4.2超选择性管式裂解炉（USC炉）的简介121.4.3新型裂解炉与裂解技术141.4.4抑制裂解炉结焦技术151.4.5裂解炉的节能措施161.5裂解炉核算的目的和意义19第2章 核算202.1. 核算方法202.1.1管式裂解炉的热负荷QE202.1

2、.2对流室热负荷QC的计算202.1.3辐射室热负荷QR的计算202.1.4燃料用量的计算212.1.5全炉热平衡222.2核算已知数据242.3核算部分252.3.1预热段（对流段）热负荷QC的计算252.3.2辐射段热负荷QR的计算262.3.3燃料用量的计算312.3.4裂解全炉热平衡342.3.5 物料衡算37第3章 分析与讨论393.1对流室和辐射室热负荷393.2过剩空气系数，烟气量及热效率393.3最高火焰温度和桥墙温度393.4误差分析40第4章 展望41符号说明46附 录47谢 辞48参考文献49第1章 综 述1.1 石化工业的发展现状与趋势自20世纪初期以来，石油和天然气得

3、到了大量的开采和利用，向人类提供了各种染料和吩咐的化工原料。1920年，没过新泽西标准石油公司采用了C.埃利斯发明的丙烯（来自炼厂气）水合制异丙醇工艺进行生产，标志了石油化工的兴起。在20世纪40年代，管式炉裂解烃类工艺和临氢重整工艺开发成功，使有机化工基本原料如乙烯等低碳烃类和苯等芳烃有了丰富、廉价的来源。因而，石油化工突飞猛进的发展起来，很快便取代了煤在有机化工中的统治地位。1931年氯丁橡胶实现了工业化和1937年聚己二酰己二胺（尼龙66）合成以后，高分子化工蓬勃发展起来，到20世纪50年代初期形成了大规模生产塑料、合成橡胶和合成纤维的工业，人类进入了合成材料的时代，更进一步地推动了工农

4、业生产水平和科学技术的发展，人类活动水平得到了显著的提高。2006年，我国经济规模继续高速扩大，需求的快速增长推动众多国际化工公司不断发展，对日本化工企业的影响尤为显著。日本化工企业一直致力于在亚洲市场建立其主导地位，在我国化工市场获得成功就意味着企业中长期发展有了保障。鉴于我国乙烯需求数量巨大，目前约为2000万吨/年，是日本的3倍。因此，我国石化市场的波动会对日本和其他亚洲国家的大型石化生产商产生重大影响。 德国和美国化工企业在上海化工园区投资建设的异氰酸酯生产厂将在4年内建成90万吨/年的生产能力，从而将改变世界氨基甲酸乙酯工业的格局。我国内地电石法PVC生产的反弹也将对国际市场产生不可

5、低估的影响。由于人们消费水平的不断提高，我国食品和饮料产品也日趋多样化。受此影响，我国对食品调味剂的需求也在飞速增长，这反过来又加剧了调味剂生产商之间的竞争。 我国的纺织产品出口到世界各地。因此，日本化工企业纷纷在我国加速建厂生产纺织原料和染料。由于日本汽车生产商提高产量和韩国、台湾地区电子生产商在我国建立电子和电气设备生产基地，因此我国工程塑料、液晶显示器部件和半导体加工用化学试剂等市场正呈现出一片欣欣向荣的发展景象。 2006年12月11日中国成品油批发业务的放开，标志着我国石油石化业入世后过渡期的结束。回首过去5年，中国石油石化业在内外发展环境、行业自身发展及市场状况等方面发生了巨大、深

6、刻而不可逆转的变化：中国石油石化市场走向全面开放，市场 主体多元化竞争格局形成，政府监管体系日渐完善并走上法制化轨道。在开放中，中国石油石化业进一步发展，在改革重组中，中国国有石油石化企业逐步做大做 强。然而，我国的石油石化企业同时也正面临着来自国内外全方位的竞争。在财富杂志排名中被列入世界500强的大型石油石化公司几乎已全部在我国投资建 厂或设点，埃克森美孚、壳牌、BP、道达尔、巴斯夫、杜邦、拜耳、道化学等跨国公司，大多已全面进入我国石油石化行业，进入除批发以外的上中下游各个领域。我国经济正处于稳步快速发展阶段，国内对石油石化产品的需求快速增长。专家预计，到2010年，我国汽煤柴需求量将为1

7、.85亿至1.89亿 吨，乙烯需求当量将达到2500万至2600万吨。巨大的石油石化产品需求潜力，将为我国石油石化企业进一步拓展市场、做大总量提供难得的战略机遇和良好 的市场条件。可以预见，“十一五”期间，中国石油化工行业必将迎来一个充满生机的全新发展时期。面对快速增长的石油化工市场，我国企业该如何把握时机，迎接挑战，并根据行业发展趋势制定发展战略呢？另外，石油化工行业从业者，包括来华投资经营的外商也必须时刻了解、研究自身所处的市场环境，才能审时度势，掌 握趋势，在不断遇到新情况、不断解决新问题中，得以发展、壮大。随着生物技术的发展，化学工业与生物技术的相互渗透与结合，也是当今化学工艺的发展方

8、向，现已初步形成具有广阔发展前景的生物化工产业，给传统的化学工业增添了新的活力。随着高新技术的突飞猛进，人类生活和生产的不断发展，也带来了市场竞争激烈、自然资源和能源减少、环境污染加剧等问题，化学工业同样面临着这些问题的挑战，要走可持续发展的道路，必须做好以下几个方面的工作。面对市场激烈竞争的形势，积极开发高新科技，缩短新技术、新工艺工业化的周期，加快产品更新和升级的速度。最充分、最彻底的利用原料。除了发展大型的综合性生产企业，使原料、产业和副产品得到综合利用外，提倡设计和开发原子经济性反应。原子经济性概念是由美国化学家B.M.Trost在1991年首先提出的，在反应中应该使原料中每一个原子都

9、结合到目标分子即所需产物中，不需要用保护基团或离去基团，因而不会有副产物或废物生成。如氢甲酰基化反应、甲醇羰基化制醋酸、Ziegler-Natta聚合反应等属于此类反应。原子经济性反应可以最大限度地利用原料，最大限度地减少废物的排放。 大力发展绿色化工。包括采用无毒、无害的原料、溶剂和催化剂；应用反应选择性高的工艺和催化剂；将副产物或废物转化为为有用的物质；采用原子经济性反应，提高原料中原子的利用率，实现零排放；淘汰污染环境和破坏生态平衡的产品，开发和生产环境友好产品等。化工过程要高效、节能和智能化。实施废物再生利用工程。欲将以上几方面付诸实现，需要所有化学家和化学工程的艰苦努力，也需要多学科

10、、多部门的精诚合作，更需依赖于科学的不断进取和高新技术的发展。1.2 乙烯在石油化工中的地位和作用乙烯是石油化工的基础原料，人们通常用乙烯衡量一个国家石油化学工业发展的水平。乙烯是石油化工的标志，在石油化工中占有重要地位。乙烯生产装置生产的乙烯、丙烯以及下游装置生产的丁二烯和三苯（苯、甲苯、二甲苯）是其他有机原料及三大合成材料（合成树脂、合成橡胶、合成纤维）的基础原料。以乙烯为龙头的石化工业在国民经济中占有重要地位，作为重要地原材料行业，石化工业的健康发展对整个国家的经济有着重大影响。乙烯主要用于生产聚乙烯，进而加工成为多种聚乙烯塑料制品。用于生产聚乙烯的乙烯约占整个需求量的55%，其余为生产

11、环氧乙烷/乙二醇、氯乙烯、苯乙烯、乙醛/醋酸和乙醇的基础化工原料。由乙烯作为石油化工基础原料合成的各类化工产品琳琅面目，种类繁多，如图1-1所示。乙烯 加氯1,2-二氯乙烷氯乙烯、三氯乙烯、过氯乙烯塑料 加溴1,2-二溴乙烷 加次氯酸 氯乙醇 环氧乙烷乙二醇聚酯纤维、抗冻剂加水乙醇多种化学产品 加氯化氢 氯乙烯乙烯 低分子聚合 高级醇、-烯烃（洗涤剂、增塑剂） 多聚 聚乙烯 电缆、无毒塑料制品 环氧乙烷 乙二醇、聚乙二醇、乙醇胺、乙烯利（-氯乙基膦酸）植物生长调节剂 己醛 醋酸、正丁醇。辛醇 香料、医药、增塑剂、润滑剂，表面活性剂 醋酸乙烯脂 乳剂（白胶）主要作为黏剂 傅势烷基化 乙苯 苯乙烯

12、 橡胶 、树脂 羰基合成 丙醛 丙醇 多种化学产品 图1-1 乙烯的用途1.3国内乙烯生产与发展趋势从20世纪60年代初我国第一套乙烯装置建成投产至今，我国已建成了燕山、上海、扬子、齐鲁、茂名、大庆、吉林、辽阳、兰州。独山子、抚顺、盘锦等十几个以乙烯工业为龙头的大中型石化基地，形成了一定规模的乙烯工业体系。我国乙烯工业通过50多年的发展，取得了辉煌的业绩，竞争力不断提高，已跻身世界乙烯大国。截止2007年末我国乙烯生产能力为9985kt/a，排名稳居世界第二，仅次于美国。平均单套乙烯生产装置能力也达到454kt/a。已有数套乙烯装置导套能力达到世界规模。1.3.1乙烯的需求据SRI咨询公司（S

13、RIC）咨询师Mike Devanney表示，2011年全球乙烯需求有望在2010年的基础上增长约5%，总需求将达到约1.15亿吨/年；而丙烯需求将增长约5%至7350万吨/年。据析迈公司称，2011-2012年全球乙烯产能有望增长约4.5%至约1.4亿吨/年。中东地区的乙烯产能将快速增长，2014年前的年均增速将达到17%；而亚洲地区次之，年均增速为5%。1.3.2乙烯的产能据统计，2006年世界乙烯总产能为1.195亿吨/年，同比增长2.8%。欧洲和北美的乙烯产能所占比例有所下降，而亚洲、中东及拉丁美洲所占比例逐渐上升。目前北美、亚洲和西欧成为世界三大乙烯产区，占世界乙烯产能的比例分别为2

14、9.2%、28.9%和20.1%，中东是世界第四大乙烯工业产区，占世界乙烯产能的10%。我国乙烯工业经过近50年的发展，生产技术、装置规模和单炉装置产能都有很大发展，产量从1960年的700吨、1970年的5100吨上升到2007年的1024.8万吨。2007年国内乙烯产能达到997万吨，许多装置产能从60万吨/年提高到80万吨/年，以提高其规模经济性和改善资源利用率。从近些年产能的急剧增长趋势，可明显看出我国乙烯工业近年呈跨越式发展。 1.3.3大型乙烯生产厂和生产商从2005年得统计数据来看，全球最大的乙烯生产商前三名分别是道化学（Dow Chemical）、埃克森美孚（ExxonMobi

15、l）和壳牌化工公司（ShellChemicals）。中国石化位居第7位。表1-1列出了2005年全球十大生厂商产能排名（按公司控股计）。表1-1 2005年全球乙烯十大生产商产能排名Kt/a排序生产商能力123 45678910总计Dow Chemical(道化学，美国) ExxonMobil(埃克森，美国) Shell(壳牌化学)SABIC(沙特基础工业公司)IneosLyondell（利安得，美国）Sinopec（中石化）Chevion Phillips（雪弗龙菲利普斯，美国）Total ASBASF 10370823768166298509148804045370133273100558

16、65数据显示，全球十大乙烯生产商的产能之和约占全球乙烯总能量带的50%以上，这充分说明了乙烯生产的规模经济型和乙烯行业的生产集中性。由于乙烯生产的规模及经济效益，在全球乙烯装置最大化的趋势下也十分明显，尤其是在中东地区和中国大陆。表1-2列出了2005年全球十大乙烯工厂的排名。表1-2 2005年全球十大乙烯工厂排名Kt/a公司名称装置所在地生产能力诺瓦化学公司沙特基础工业公司埃克森美孚化学公司雪弗龙菲利普斯化学公司道化学公司英力士烯烃和聚合物公司爱奎斯塔化学公司延布石化公司道化学公司壳牌化学公司加拿大焦弗雷沙特阿拉伯朱拜勒美国贝敦美国斯维尼荷兰特纽赞美国乔古特拉-贝荣美国切内尔维尤沙特阿拉伯

17、延布美国弗里波特美国纳尔科28122250219718681800175217501705164015561.3.4 2006年以后大型乙烯扩能项目2006年，我国已经超过日本成为亚洲最大的乙烯生产国，生产能力将达890万吨年，计划到2010年提高至1800万吨年。我国国内乙烯需求也将以两位数的速度增长，远远超过生产能力增长速度，供求之间的差距即使到2010年之后仍将存在，这就为国际乙烯生产商提供了巨大的商机。鉴于我国市场空间巨大，中东和东南亚地区蜂拥建立一批大型石化工程，这使得国际石化市场变得复杂起来。与乙烯和其他石化产品极度短缺不同，我国国内一些中下游产品市场则供过于求。近年来我国一直是生

18、产扩能改造的排头兵。2005年一季度，由英国BP公司、中国石化公司和上海石化公司合资建立的上海赛科石化公司正式投产，乙烯生产能力为90万吨年。随后，由德国BASF公司和扬子石化公司合资建设的大型石化综合厂于2005年二季度建成投产，乙烯生产能力为60万吨年。另外，2006年，壳牌化学公司在广东省惠州建立的石化综合厂正式运转，乙烯和丙烯生产能力分别为80万吨和43万吨年。综合起来，我国在一年之中乙烯新增生产能力达到230万吨年。然而，我国石化产品需求增速仍将继续高出供应增速。因此，在这三大石化工程投产后，我国需要进口的石化产品仍将继续增多。 我国国有石化企业通过与外国企业合作获得了生产经验和经历

19、，开始致力于独立建设炼油-石化-一体化工厂。2005年，我国三大石油集团-中石油、中石化、中海油，尽管炼油业务由于政府控制油价而亏损，但整体业务收入和净利润增速均超过20%。特别是中石化和中海油的净利润均创新纪录。因此，这3家公司的现金流十分充足，纷纷计划建立大型乙烯工程。中石油计划到2010年建设6座乙烯生产中心，其中包括由吉林石化、兰州石化和四川石化经营的乙烯生产中心。中海油继续寻求在澳大利亚和尼日利亚获得石油开采权，以实现我国能源来源多元化战略。 （1）新一代大型乙烯生产中心的建设正在稳步进行。在2009-2010年建设高潮之前，由中石化、美国埃克森美孚公司和沙特阿美公司在福建合资建设的

20、大型石油一体化工厂预计将于2008年中期建成投产。中国石化镇海炼化公司也在开工建设一座100万吨年的乙烯工厂，预计到2008年秋季将建成。中石油独山子石化公司的乙烯建设工程已经于2006年9月完工，乙烯生产能力为120万吨年。到2009年我国将建成一批综合炼油工程的百万吨级乙烯工程。中石化上海石化公司计划到2012年完成其100万吨年乙烯工程的第二阶段的改造，改造完成后工程还有30万桶天的炼油能力和70万吨年的对二甲苯的生产能力。 （2）原料短缺仍将继续。世界各国的乙烯工程不可能全部按期完工。由于众多新工程开工时间较为集中，工厂设备供应商对于接到的订单应接不暇。设备供应商的供货是否及时将直接影

21、响到工程能否顺利完工。如果我国乙烯工程能够全部在2010年前完工，届时我国的乙烯生产能力将增至1800万吨年以上，是2006年乙烯生产能力的两倍，但仍不能满足国内需求。毫无疑问，如果这些工程不能全部按时投产，我国乙烯市场的供求状况将继续紧张。另外，炼油业务由于政治因素而亏损也是一个挑战。尽管2010年我国乙烯供应仍可能短缺，但一些衍生物的生产能力将会出现过剩的现象。英力士化工公司计划在张家港建设一座30万吨年的苯酚生产厂，外购原料异丙苯。同时，在当地设有工厂的蓝星公司还计划生产苯酚和双酚A。三菱化学公司也计划在北京与中石化合资建设60万吨年的聚碳酸酯和10万吨/年的双酚A生产厂。三井化学公司也

22、与中石化合资建设了一座双酚A厂，而且还可能建设苯酚生产厂。随着这些新厂的建成，我国苯酚生产能力将由2005年的43万吨年增至2009年的140万吨年。与此相反，我国国内苯酚需求增速相对较缓，预计将从2005年的73万吨增至2009年的200万吨。 根据目前工艺技术水平，建设1500kt/a规模的大型乙烯装置不久将成为现实。乙烯规模的壮大将显著降低投资，装置规模由500kt/a增至700kt/a可节省投资16%，由500kt/a增至1000kt/a时节省投资35%。1.4乙烯裂解炉先进控制技术的应用情况在长达60年的石油烃裂解制乙烯发展历程中，管式炉裂解技术始终在乙烯生产中占统治地位。目前，全世

23、界乙烯产量的99 以上采用此方法生产。其他裂解技术，如固体热载体裂解技术、气体热载体裂解技术、部分氧化裂解技术、催化裂解技术等的研究亦十分活跃 有些曾作为工业方法推广应用，但由于其技术经济原因，不能与管式炉裂解技术抗衡而被淘汰；有些尚处于研究或工业试验阶段。烃类裂解机理在20世纪30年代由Rice建立，并由许多研究者不断完善。其趋势是向提高裂解选择性、降低原料消耗和能耗、扩大生产能力以降低投资与成本、增加原料灵活性以适应市场变化等方向发展。20世纪60年代末以来，改进技术的主要推动力是提高产率和选择性；70年代中期以来，由于油价上涨，重点转到高能量效率上；80年代，技术改进的方向是缩短反应停留

24、时间，提高装置效率；进人90年代后，重点又转移到降低投资上。管式炉裂解技术已较成熟，今后裂解技术的改进集中在如何使裂解炉能在接近设备极限条件下尽可能长时间运转，改进裂解炉与上、下游设备之间的相互关系，充分发挥装置的潜能。1.4.1裂解深度控制裂解深度是指裂解反应的进行程度。由于裂解反应的复杂性，很难以一个参数准确地对其进行定量的描述。根据不同的状况，常常采用如下参数衡量裂解深度。（1）原料的转化率 原料转化率X反映了裂解反应时裂解原料的转化程度。因此常用原料转化率衡量裂解深度。 以单一烃为原料时（如乙烷或丙烷等），裂解原料的转化率X可由裂解原料反应前后的物质的量n0、n计算。 X=（n0-n）

25、/n0=1-n/n0混合轻烃裂解时，可分别计算各组分的转化率。馏分油裂解时，则以某一当量组分计算转化率，表征裂解深度。（2）甲烷收率 裂解所得甲烷收率y(C1o)随着裂解深度的提高而增加。由于甲烷比较稳定，基本上不因二次反应而消失。因此，裂解产品中甲烷收率可以在一定程度上衡量反应的深度。在管式炉裂解条件下，芳烃裂解基本上不生成气体产品。为消除芳烃含量不同的影响，可扣除原料中的芳烃而以烷烃和环烷烃的质量为计算甲烷收率的基准，称为无芳烃甲烷收率。 y(C1o)P+N=y(C1o)/mP+N式中 y(C1o)P+N 中无芳烃甲烷收率； y(C1o) 甲烷收率； mP+N 烷烃与环烷烃质量分数之和。（

26、3）乙烯对丙烯的收率比 在一定裂解深度范围内，随着裂解深度的增大，乙烯收率增高，而丙烯收率增加缓慢。到一定裂解深度后，乙烯收率尚进一步随裂解深度增加而上升，丙烯收率将由最高值而开始下降。因此，在一定裂解深度范围内，可以用乙烯与丙烯收率之比y(C2=)/y(C3=)作为衡量裂解深度的指标。但在裂解深度达到一定水平后，乙烯收率也将随裂解深度的提高而降低。此时，收率比y(C2=)/y(C3=)已不能正确反映裂解的深度。（4）甲烷对乙烯或丙烯的收率比 由于甲烷收率随反应进程的加深总是增大的，而乙烯或丙烯收率随裂解深度的增加在达到最高值后开始下降。因此，在高深度裂解时，用甲烷对乙烯或丙烯的收率比（y(C

27、1o)/y(C2=)或y(C1o)/y(C3=)）衡量裂解深度是比较合理的。（5）液体产物的氢含量和氢碳比 随着裂解深度的提高，裂解所得氢含量高的C4和C4以下气体产物的产量逐渐增大。根据氢的平衡可以看出，裂解所得C5和C5以上的液体产物的氢含量和氢碳比（H/C）L将随裂解深度的提高而下降。馏分油裂解时，其裂解深度应以所得液体产物的氢碳比（H/C）L不低于0.96（或氢含量不低于8%）为限。当裂解深度过高时，可能结焦严重而使清焦周期大大缩短。（6）裂解炉出口温度 在炉型已定的情况下，炉管排列及几何参数已经确定。此时，对给定裂解原料及负荷而言，炉出口温度在一定程度上可以表征裂解的深度，用于区分浅

28、度、中深度及深度裂解。温度高，；裂解深度大。（7）裂解深度函数 考虑到温度和停留时间对裂解深度的影响，有人将裂解温度T与停留时间按下式关联。 S=Tm 式中m可采用0.06或0.027；S称为裂解深度函数。（8）动力学裂解深度函数 如果将原料的裂解反应的作为一级反应处理，则原料转化率X和反应速率常数k及停留时间之间存在如下关系： kd=ln (1/1-X)kd可以表示温度分布和停留时间分布对裂解原料转化率或裂解深度的影响，在一定程度可以定量表示裂解深度。但是，kd不仅是温度和时间分布的函数，同时也是裂解原料性质的函数。为避开裂解原料性质的影响，将正戊烷裂解所得kd定义为动力学裂解深度函数（KS

29、F）. KSF=k5d=A5exp(-E5/RT)d式中 k5正戊烷裂解反应速率常数； A5正戊烷裂解反应的频率因子； E5正戊烷裂解反应的活化能。在表1-3的裂解深度各项指标中，科研和设计最常用的有动力学裂解深度函数KSF和转化率X，在生产上最常用的有出口温度Tout,它们之间最在着一定的关系，可以进行彼此的换算。表1-3 裂解深度的常用指标裂解深度指数适用范围特点局限原料转化率X轻烃容易分析测定对于重馏分油原料由于反应复杂，不易确定代表组分甲烷收率y(C1o)各种原料容易分析测定反应初期甲烷收率低乙烯对丙烯收率比y(C2=)/y(C3=)各种原料容易分析测定不宜用于裂解深度极高时甲烷对丙烯

30、收率比y(C1o)/y(C3=)各种原料容易分析测定，在裂解温度高时，特别灵敏裂解深度较浅时不敏感液体产物氢碳原子比（H/C）L较重烃可作为液相脱氢程度和引起结焦倾向的度量轻烃裂解，液体产物不多时，用此指标无优点出口温度Tout各种原料测量容易不能用于不同炉型和不同操作条件的比较裂解深度函数S各种原料计算简单不能用于停留时间过长情况动力学裂解深度函数 KSF各种原料结合原料性质、温度和停留时间三个因素不能用于停留时间过长情况1.4.2 超选择性管式裂解炉（USC炉）的简介早在20世纪30年代就开始研究用管式裂解炉高温法裂解石油烃。20世纪40年代美国首先建立裂解炉裂解乙烯的工业装置。进入20世

31、纪50年代后，由于石油化工的发展，世界各国竞相研究提高乙烯生产水平的工艺技术，并找到通过高温短停留时间的技术措施可以大幅度提高乙烯收率。本设计使用的是USC炉即超选择性管式裂解炉，下面以斯通-韦伯斯特（S&W）公司为例进行简单的介绍。S&W公司早期大多使用西拉斯裂解炉，1966年在西拉斯裂解炉的基础上开发了USC型裂解炉（超选择性裂解炉）。USC型裂解炉是根据停留时间、裂解温度和烃分压条件的选择，使生成的产品中乙烷等副产品较少，乙烯收率很高而命名的。S&W公司的USC型裂解炉为单排双辐射立管式裂解炉，辐射盘管为W型或U型盘管。由于采用的炉管管径较小，因而单台裂解炉盘管组数较多（1618组）。每

32、2组或4组辐射盘管配一台USX型（套管式）一级废热锅炉，多台USX废热锅炉出口裂解气再汇总送入一台二级废热锅炉。近期开始采用双程套管式废热锅炉（SLE），将两级废热锅炉合并为一级。USC型裂解炉对流段设置在辐射段上部一侧，对流段顶部设置烟道与引风机。对流段内设置进料和稀释蒸汽、锅炉给水及超高压蒸汽过热等热量回收设施。大多数USC型裂解炉为一个对流段对应一个辐射段，也有两个辐射段对应一个对流段的情况。当装置燃料全部采用气体燃料时，USC型裂解炉多采用侧壁无焰烧嘴；如装置需要使用部分液体燃烧时，则采用侧壁烧嘴与底部烧嘴联合布置方案。底部烧嘴可烧气也可烧油，其热量可占总热负荷的60%70%。由于US

33、C型裂解炉辐射盘管为小管径、短管长炉管，胆单管处理能力低，每台裂解炉盘管数较多。为保证对流段进料能均匀地分配到没跟辐射盘管，在辐射盘管入口设置了文丘里喷管。S&W公司从20世纪60年代后期开发的USC型裂解炉采用的炉管构型有W型、U型和M型，其中W型与U型都是小管径、短管长炉管。W型炉管相对较长，处理能力较大；U型炉管管长较短，处理能力较小，但裂解选择性较高；近期多采用U型管。而M型炉管则采用较大口径的炉管，此种炉管多采用六程管，其处理能力大，停留时间长，通常用于乙烷、丙烷裂解。20世纪80年代中期，S&W公司又推出了新式的USC型裂解炉，仍然是“W”型。但管径变细，以轻柴油为原料，裂解炉出口

34、温度为808，停留时间为0.3s，乙烯收率为27.7%（质），丙烯收率为13.05%（质）。20世纪80年代末90年代初该公司推出了U型裂解炉，第一程管径为45mm,第二程为56mm,每程长10.5m,停留时间为0.20.25s，乙烯收率进一步提高。USC型裂解炉不同炉管的数据比较如表1-4所示。表1-4 USC型裂解炉不同炉管的数据比较 炉型 炉管构型 管内径/mm 管长/m停留时间/s第一程第二程第三程第四程 USC-W 四程63.569.976.282.943.90.3563.57382.68943.90.304 USC-U 双程5163.526.90.20.25356520300.15

35、0.25 USC-M 四程10012560800.50.6 1.4.3新型裂解炉与裂解技术S&W公司开发了超高温裂解乙烯的陶瓷炉，裂解温度超过1000，且不宜结焦，实现了超高温裂解。该炉乙烷制乙烯转化率超过95%，而传统炉管仅为65%70%，对乙烯的选择性高达73.5%。Nova和IFP计划采用该陶瓷炉建一套10kt/a示范装置。韩国LG石油化学公司开发了石脑油催化裂化新工艺，催化剂为特定的金属氧化物，可降低裂解温度50100，与传统水蒸气裂解新工艺相比，能耗大幅度减少，炉管结焦率下降，并延长了连续运行时间和炉管寿命。该工艺可大幅度提高烯烃产率，乙烯收率提高20%，丙烯收率提高10%，操作成本

36、降低。LG公司正在韩国丽川一套装置上进行试验。日本化学工业协会与工业技术研究所组织出光石油化学等5个公司，研究开发成功了一种新的催化剂裂解制乙烯、丙烯技术。该技术以石脑油为原料，用2%P和10%La载于ZSM-5分子筛上，在反应温度650，蒸汽/原料比为0.64、原料含量9.6%的条件下，乙烯和丙烯的收率为61%，乙烯/丙烯比为0.7.与传统水蒸气裂解技术相比，该新技术增加了乙烯和丙烯收率40%50%，乙烯生产成本大幅度下降，但尚未解决大型反应器催化剂频繁再生困难问题。针对国内丰富的重油资源，中国洛阳石油化学工程公司开发成功重油直接裂解制乙烯（HCC）技术，并在抚顺石油化工公司进行工业试验。研

37、究表明，以100%大庆常压渣油为原料进行催化裂解，使用的催化剂LCM-5显示出良好的活性、选择性和稳定性。1.4.4抑制裂解炉结焦技术裂解炉结焦会降低产物收率，增加能耗，缩短炉管寿命和运行周期。近年来在抑制结焦技术方面有很多重要进展。首先，添加结焦抑制剂技术进一步发展，Nove公司开发的CCA-500抗垢剂，已在加拿大Saskatchewan乙烯装置上完成工业试验。以已用于美国德州斯维尼和休斯顿的装置上。还开发了硫化物和磷化物混合的抑制剂。Technip公司也推出裂解炉用新型抗垢剂CLX添加剂，目前已在一些乙烷和石脑油裂解炉上应用。改进裂解炉管表面化学结构可有效抑制催化结焦和高温热结焦的生成，

38、延长运行周期。它包括表面涂层和预氧化表面处理技术。Westaim表面工程产品公司的Cotalloy技术采用等离子体和气相沉积工艺使合金和陶瓷相结合，并经过表面热处理后形成涂层。该公司1997年开始在KBR（Kellogg Brown & Root）公司裂解炉的一组炉管上采用Cotallpy技术。炉管基材是35Cr/45Ni，进料为95%乙烷，稀释蒸汽比为0.35，转化率保持在70%。实验1年后发现，相对而言，该公司没有涂层的炉管压降增加2.5，则有涂层的炉管压降平均才增加0.9。1999年初，该公司把所有炉管更换为Westaim炉管，并实验将转化率提高80%，以便利用结焦率低来提高产量，降低操

39、作费用。Westaim公司在埃德蒙顿的大型炉管生产厂已投产，预计对10家乙烯生产商的裂解炉技术进行改造。另一种Alon表面技术公司的Alcroplex涂层技术也在推广应用之中。预氧化技术可使炉管表面形成催化活性低的Cr2O3/SiO2表面，形成抗渗碳的阻隔层。Nova化学公司进来开发的ANK400抗结焦技术是在非常低的氧化气氛下处理表面，使炉管内壁形成可抑制焦炭生成的纳米尖晶石表面，可使清焦周期延长10倍。最近韩国SK公司开发了一种在线原位涂覆系统，在炉管清焦后，于高温下依次注射一些化学添加剂，形成涂覆层，工业试验表明可提高运转周期1倍。综上所述，由于烃类热裂解生产烯烃的技术在整个化学工业中所

40、占有的举足轻重的地位，依次国内外化学工作者对于其新工艺、新设备的研究，新材料的应用，过程的优化配置等诸方面仍给予极大关注，并不断有新的技术出现，这应引起我们的极大重视。1.4.5裂解炉的节能措施乙烯装置节能效果最明显的区域是在裂解炉区，乙烯生产的能耗很大部分消耗于裂解炉的燃料，而机泵的功耗中，绝大多数是由裂解炉回收的高压蒸汽供给。通过提高乙烯收率、提高裂解炉热效应，可使乙烯能耗明显下降。因此，乙烯生产的能耗在很大程度上取决于裂解炉系统的设计和操作。1、优化燃料结构 裂解炉在运行中需消耗大量的燃料，其燃料消耗量大约为裂解炉烃进料量得15%18%，随原料性质和对流段热量回收方案的不同可能会有一定的

41、变化。裂解炉以气体作为燃料时，应注意控制如下一些指标。1）热值 裂解炉通常以装置副产甲烷氢为裂解炉主要气体燃料，其低热值约为34000kj/m3(N)。根据气体烧嘴的设计，替代燃料气的低热值不宜相差过大。一般裂解炉在开车阶段均使用C3或C4液化气做燃料，副产甲烷合格后再切换为甲烷。裂解炉烧嘴的设计一般可以适应这种变化。2）双烯烃 为避免燃料气管线和烧嘴因聚合物堵塞，要求燃料气中双烯烃含量不能过高。经验表明，未经丁二烯抽屉分离的裂解碳四馏分作为气体燃料使用时，烧嘴易产生结焦堵塞，而未经加氢的裂解C5作为气体燃料使用时，堵塞更加严重。3）硫含量 随着裂解炉热效率的提高，其排烟温度相应降低，为保证排

42、烟温度不低于酸性气体的露点温度，对燃料（包括气体燃料和液体燃料）的硫含量必须加以控制，否则需要提高对流段材质等级，以避免腐蚀。当裂解炉温度提高到94.5%以上时，其排烟温度降至100以下，相应要求燃料中硫含量控制在5ml/m3以下。2、提高裂解选择性 对相同裂解原料而言，在相同工艺设计的装置中，乙烯生产能耗随着乙烯收率的提高而相应的降低。因此，改善裂解的选择性，提高乙烯收率显然是降低乙烯装置能耗的重要因素，由此不仅达到节能的效果，而且相应减少原料油消耗，在降低生产成本方面起到十分明显的作用。因此，改善裂解的选择性，提高乙烯的收率一直是乙烯装置重要地课题之一。在相同工艺技术水平的前提下，乙烯收率

43、主要取决于裂解原料的性质。不同裂解原料，其综合能耗相差较大。因此，裂解原料的选择在很大程度上决定乙烯生产的能耗水平。3、提高裂解炉的热效率 20世纪70年代初期，裂解炉热效率一般为86%87%。能源危机后，至20世纪70年代末期，新设计的裂解炉热效率普遍提高到92%以上。近期，裂解炉的热效率大多提高到93%94%，对无硫燃料而言，可将裂解炉的热效率提高到95%以上。由于热效率的提高，在相同工艺技术条件下，生产1t乙烯的燃料消耗比20世纪70年代初期降低10%左右。为提高裂解炉的热效率，通常采取如下措施：1）降低裂解炉排烟温度。在其他条件不变的前提下，裂解炉热效率与排烟温度直接相关。20世纪70

44、年代初期，裂解炉排烟温度大概控制在220230，相应的热效率则为86%87%。至20世纪70年代末期，新设计的裂解炉排烟温度降至130140，相应，裂解炉的效率提高到92%93%。近年来，进一步将排烟温度降至100以下，裂解炉热效率提高到95%以上。但是，由于受烟气中酸性气露点的影响，为防止对流段发生腐蚀，或需提高对流段炉管材质等级，或需对使用的燃料含硫量严格限制。因此，目前大多数裂解炉设计均将排烟温度控制在110左右，相应裂解热效率维持在94%的水平。2）降低过剩空气系数。为保证燃料完全燃烧，裂解炉中均保持一定的过剩空气。实际燃烧所需空气量与理论空气量之比称为过剩空气系数。增大过剩空气量可以

45、保证燃料的完全燃烧，但在相同排烟温度下，排烟热损失加大，裂解炉热效应相应降低。因此，在保证燃料完全燃烧的前提下，降低过剩空气系数也是提高裂解炉热效率的措施之一。通常，燃料气烧嘴的过剩空气系数为110%，油烧嘴的过剩空气系数为120%，油气联合烧嘴的过剩空气系数为115%，实际操作往往偏高。采用新型烧嘴，可将燃烧气烧嘴的过热空气系数降至106%108%，油烧嘴的过热空气系数可降至112%115%。在排烟温度不变的前提下，过剩空气系数由110%降至105%，裂解炉热效率可能提高0.6%0.8%。3）减少炉体热损失。一般裂解炉设计中均使炉墙外壁温度控制在70以下，根据环境温度和风力的不同，炉体热损失

46、相应约为总热负荷的2.5%4%。近年来，为减少炉体热损失，对保温材料及保温设计均进行改进，炉体热损失大约下降25%左右。此外还应关注裂解炉的漏风问题，如烧嘴的窥视孔。炉顶保温与辐射段炉管进出的间隙以及对流段炉管出入与保温的缝隙等部位。4）燃烧空气预热。利用乙烯装置废热预热燃烧空气可以减少燃料用量，减少的燃料用量大致相当于预热空气的热负荷。因此，对炉用空气进行预热是提高炉效、降低乙烯生产能耗的有效措施之一。可利用烟道气排烟余热进行空气预热，近来也有装置利用过剩低压蒸汽、凝液和急冷水等预热空气，效果也很好。5）辐射段炉管增加扭曲片。裂解炉的辐射段炉管增加扭曲片，可增加裂解炉辐射段的传热效果，在装置燃料气用量没有增加的情况下，可提高乙烯丙烯收率。经过对比，裂解炉的辐射段炉管增加扭曲片后，