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1、苏州市职业大学机电工程系毕业设计说明书（论文）摘 要：模具设计有许多规则，这些规则和标准操作是在逻辑、经验、便利及济性的基础上建立起来的。注塑模具的设计一般包括：注塑机的选用，浇注系统的设计，成型零件的设计，抽芯机构的设计，冷却系统的设计以及注塑机参数的校核。在注射模中，模具设计和程序控制 的改善，越来越多地依赖于CADCAE,，有很多可以利用的商业注塑模计算机仿真软件，如：pro/e 和UG，现在已经成为模具设计者和程序设计者常用的工具。本次设计中运用Pro/E软件对产品进行分模，并实现了型腔设计，同时利用该软件完成了相关模架设计的过程，对于型芯、型腔进行了有限元分析，完成了模具结构的总设计
2、，即实现了螺纹脱模；同时，使用AutoCAD 完成了装配图及相关零件图的绘制。关键词：接线盖 注塑机 分型面 注塑模螺纹脱模 有限元分析 完整版说明书+CAD图纸，联系394413192AbstractThere are many rules for designing molds. These rules and standard practices are based on logic, past experience, convenience, and economy. How to chose injection molding machines, shaped parts of de
3、sign, pumping core body, design cast machine parameters accuracy. To improve the mold design and process control in injection molding, increasing reliance has been placed on CAD/CAE. Commercially available computer simulation packages of the injection molding process, such as UG, Pro/E, have now bec
4、ome routine tools of mold designers and process engineers.In this design use Pro-E software For parting of the product ,and realized Cavity design , meanwhile completed related Formwork design process . Conducte Finite element analysis for core and cavity ,realized the Total design of mold structure
5、 , also is realized Threaded stripping. And use Auto CAD realized the drawing rendering of assembly drawing and related Parts.Keywords Wiring cover Injection molding machines the parting plane injection mold cooling Threaded stripping Finite element analysis目 次1 绪论 11.1 课题背景 12 接线盒塑料注塑模具设计 32.1 塑件工艺
6、性分析 32.1.1 塑料产品的分析 32.1.2 塑件材料的性能分析 42.1.3 塑件的结构和尺寸精度及表面质量 52.2 注塑模分型面的确定 52.2.1 型腔数目的确定 52.2.2 型腔的布局 62.2.3 分型面的设计 62.3 初选注射成型设备型号 72.4 普通浇注系统的设计 82.4.1 主流道设计 82.4.2 分流道的设计 92.4.3 浇口的设计 112.4.4 冷料穴的设计 122.5 排气方案的设计 132.5.1 注射成型排气不良的后果 132.5.2 排气措施 132.6 成型零部件的设计 142.6.1 成型零部件结构的设计 142.6.2 成型零部件工作尺寸
7、的计算 162.6.3 型腔侧壁厚度的计算 222.6.4 对型腔和型芯进行有限元分析 232.6.5 嵌件在模具中的固定方案设计 252.7 脱模机构设计 262.7.1 脱模方案的确定 262.7.2 脱模力（旋转扭矩）的计算 272.7.3 脱螺纹机构零件（齿轮及轴）的设计 292.8 结构零部件设计 382.8.1 注塑模的标准模架 382.8.2 模架的选择 382.8.3 支承零部件的设计 382.8.4 合模导向机构设计 402.9 模具温度调节系统的设计 402.10 注塑机有关参数的校核 412.11 模具三维效果图 42结论 43致谢 44参考文献451 绪 论1.1 课题
8、背景中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉指出，近10年来，中国模具工业的一直以每年15%左右的增长速度快速发展。 目前，长三角的模具市场在中国占有约四成份额，具有举足轻重的地位。随着长三角经济的快速发展，长三角的模具市场越来越被国内外各方人士看好。中国模具有6大特点：1、模具发展迅猛，装备水平模具水平有很大提高。2、模具不断地优化，大型、精密、复杂模具所占比重明显提高。3、模具标准化、商品化、专业化进程加快，推动了模具发展。4、企业数字化、信息化技术得到重视，研发周期明显缩短。5、企业自主创新得到重视，品牌
9、模具正逐步形成。6、具有集聚效应模具城发展势头强劲。汽车结构件和内饰件模具已稳定用于上海大众新车型开发；橡胶轮胎模具被国内各大轮胎企业认可；模具标准件、模具材料基地也已形成。一批有活力的民营模具企业正在崛起，模具制造的聚集区域正在形成。在中国模具工业前景总体看好的形势下，处于全国先列的华东模具工业前景更好。由于地方政府（如宁波、黄岩、昆山等地）把模具工业作为当地的支柱产业或重点发展的产业进行支持和扶持，加上广大模具企业加速发展的积极性，因此可以预测华东模具工业未来的发展速度仍将高于中国的平均水平。中国模具工业高速发展中，目前还存在企业管理欠佳、文明生产较差、各地模具水平差距较大、市场不够规范等
10、现象。一切不适应市场经济发展的不足之处，将通过国内外各种交流与合作，在国际国内两个市场的相互融通中逐步得到改善。模具方面，中国经济的持续高速发展，为模具工业的发展提供了广阔的空间。模具行业在今后的发展中，首先要更加注意其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧地跟着市场的需求来发展。没有产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在塑料模工业发展上，我国今后可能将扶植以下的发展方向：1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水
11、平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高。3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产
12、率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。4、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。 5、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现
13、逆向工程的必要前提。2 接线盒塑料注塑模具设计2.1 塑件工艺性分析2.1.1塑料产品的分析塑件如图2-1所示，该塑件是接线盒盒体，主要用于电话线和电话机的连接，使电话机保持畅通的连接。在此塑件中保持电话线相接的主要是两个铜制嵌件，如图2-1所示，嵌件上有两个螺钉的螺纹孔，电话线和电话线可以用螺钉固定，利用嵌件的导电性进行连接。制件的中间有一个M14X2的螺纹孔，主要是和接线盒盒盖进行连接。接线盒两侧是进线处，用来引接电话线。整个塑件尺寸较小，结构较为简单、壁厚均匀，要求大批量生产，材料选用ABS。图2-1 零件图利用PRO/E软件，根据零件图纸绘制出三维图形，如图2-2（图中螺纹结构未画出）
14、所示：图2-2 塑件三维图利用PRO/E软件中的三转二功能，将上图的3D塑件转成相应的轴测图，如图2-3所示。图2-3 塑件轴测图图2-24 型芯有限元分析结果图如上图2-24所示，图中凸模零件的最大变形量（Displacement max）为1.23 此处已删除，完整版联系QQE-02mm，即0.0123mm小于ABS的溢料间隙为0.050.08mm，不会发生溢料。工作部分所受的载荷最大为（Stress max）为9.26 E+05 mmMPa，即926MPa小于20Cr的许用应力为1500MPa。所以符合要求。2.6.5 嵌件在模具中的固定方案设计嵌件在模具内的定位应可靠，为避免嵌件在成型
15、过程中受高压高速的塑料流冲击而可能发生位移或变形，同时，也防止塑料挤入嵌件上预留的孔或螺纹中影响其使用，安放在模具内的嵌件必须定位可靠。在注射成型过程中，塑料的压力会使嵌件发生位移或变形，所以在嵌件设计时，无论杆形或环形嵌件，其高度不宜超过其定位部分直径的两倍。本设计中，嵌件的形状为薄壁形，直接利用其两个螺纹孔定位，又型腔的定位柱将其固定。2.7 脱模机构设计2.7.1 脱模方案的确定本次毕业设计中塑件带有螺纹结构，因此应设计脱螺纹的机构来实现塑件的脱模。带螺纹塑件的脱模方法主要有强制脱螺纹、机动（或手动）旋转脱螺纹、侧向瓣合式非旋转脱螺纹。在这里选用螺纹塑件的旋转脱模，其条件是：有能保证塑件
16、与螺纹型芯或型环之间可保持相对的螺旋运动机构。具体设计上应做到：首先塑件上必须带有止转结构；其次模具应能为脱模机构中提供旋转运动。此次设计中模具螺纹塑件的旋转脱模：开模过程中，借助开模运动，带动齿轮转动，并通过齿轮轴、锥齿轮、圆柱齿轮，最终带动螺纹型芯和螺纹拉料杆旋转，实现螺纹型芯从塑件中脱出及拉出浇注系统系统凝料，完成塑件与浇注系统凝料的同步脱模。本次毕业设计中塑件的螺纹结构属于纵向结构，因此采用如上方案：开模力旋转脱纵向螺纹。脱模机构的具体结构如图2-25所示，在开模过程中，借助开模运动，由齿条带动齿轮转动，并通过齿轮轴、锥齿轮传动、圆柱齿轮传动，最终带动螺纹型芯和螺纹拉料杆旋转，实现螺纹
17、型芯从塑件中脱出及拉出浇注系统系统凝料，完成塑件与浇注系统凝料的同步脱模，脱模机构中螺纹拉料杆的螺纹与螺纹型芯上的螺纹旋向应相反，塑件上的螺纹旋向为右旋，这拉料杆上为左旋，螺距成比例（与拉料杆和螺纹型芯的转速比成反比）。图2-25 脱模机构的结构2.7.2 脱模力（旋转扭矩）的计算塑件在冷却时，将包紧型芯，产生包紧力：包紧力的大小，与塑件的收缩率、塑件的壁厚和形状及大小所形成的塑件刚度，塑件对型芯和型腔表面的粗糙度及加工纹向等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料及其对型芯及型腔的粘附力、以及注射压力、开模时间、脱模斜度等都有关系。对于不通孔壳形塑件脱模时，还须克服大气压力。但在计算和确定脱模力时，一
18、般只考虑主要因素，进行近似计算，并使确定的脱模力大于上述诸因素所形成的阻力。此阻力在开模的瞬间最大，所以，计算的脱模力为初始脱模力。对于旋转脱螺纹机构，则应计算其旋转脱螺纹所需的扭矩，方法如下：根据塑件上螺纹对应部分的几何尺寸，分为薄壁螺纹塑件与厚壁螺纹塑件；当螺纹部位的壁厚t与螺纹中径d之比时，称为薄壁螺纹塑件，反之称为厚壁螺纹塑件。对于薄壁螺纹塑件的旋转脱模，其所需最小扭矩(Nmm)的经验计算式3如下：M= （2-17）对于厚壁螺纹塑件的旋转脱模，其所需最小扭矩(Nmm)的经验计算式3如下：M= （2-18）式中： E 塑料的拉伸弹性模量，MPa，查表得知ABS塑料的弹性模量为1.911.
19、98MPa，取1.98MPa；S塑料的成型收缩率，%，取0.5%；t 塑件上螺纹部分的平均壁厚，mm；r 螺纹型芯或型环的中半径，mm；L 螺纹型芯或型环的螺纹长度，mm；f 塑料与型腔材料（钢材）之间的摩擦系数，查表f=0.20.25，取0.25；S 螺距，mm； 螺纹升角，（）； 厚壁螺纹塑件无量纲因子；其取值为：对于外螺纹塑件，=对于内螺纹塑件，=；R 塑件内螺纹外半径，mm；r塑件外螺纹的内半径，mm；塑料的泊松比；螺纹形状因子，由螺纹类型决定，普通螺纹的形状因子计算式为=h/cos；h 螺纹型芯或型环的螺纹工作高度，mm；是螺纹牙尖角之半，（）。 塑件型芯的扭矩螺纹部位的壁厚t与螺纹
20、中径d之比=0.3150.05，所以属于厚壁螺纹塑件。则采用的公式为：M=式中：E=1.98MPa，S=0.5%，r=12.701/2=6.35mm，f=0.25，S=2mm ，L2=3.14142=87.92mm，=arctan= arctan=3.12，查表取0.4， =10.694，=h/cos=6/cos30=6.928。所以 M= =35.75 Nmm 冷料穴螺纹拉料杆的扭矩：螺纹部位的壁厚t与螺纹中径d之比=0.7460.05，所以属于厚壁螺纹塑件。则采用的公式为：M=式中：E=1.98MPa， r=6.701/2=3.35mm， L2=3.1482=50.24mm，=arctan
21、= arctan=11.85，=h/cos=6/cos30=6.928 ，=6.1，f=0.25，S=4mm ，查表取0.4，S=0.5%。所以 M= =10.2 Nmm2.7.3 脱螺纹机构零件（齿轮及轴）的设计螺纹成型的方法是采用螺纹型芯成型，之后将塑件旋下，该方法在模具结构上需配有旋转驱动装置，旋转驱动装置采用齿轮传动机构。（一） 圆柱齿轮的设计齿根弯曲疲劳强度计算，根据该力学模型可得齿根理论弯曲应力8 （2-19）式中：Y为齿形系数，是仅与齿形有关而与模数m无关的系数，其值可根据齿数查表获得。计入齿根应力校正系数Ysa后，强度条件式8为： （2-20）引入齿宽系数后，可得设计公式8：
22、（2-21） 齿轮传动的强度计算说明：弯曲强度计算中，因大、小齿轮的 、Y、Y值不同，故按此强度准则设计齿轮传动时，公式中应代和中较小者。 齿面接触疲劳强度计算 ，齿面接触疲劳强度的校核式8： （2-22）上述式中： u齿数比；Z弹性影响系数，其数值与材料有关，查表45钢弹性影响系数189.9；Z区域系数，对于标准齿轮，Z=2.5；b齿宽，mm；d小齿轮分度圆直径，mm。图2-26 圆柱齿轮传动圆柱齿轮的设计如下：（1）选择材料及确定许用应力小齿轮用45钢正火，齿面硬度170210HBS, =400MPa，=340MPa大齿轮用45钢正火，齿面硬度170210HBS, =380MPa，=320
23、MPa查表：=1.5,=2（高可靠度，失效概率1/10000）=266.7 MPa= =253.3MPa= =170MPa= 160MPa(2)按轮齿弯曲强度设计计算设齿轮按9级精度制造。取载荷系数K=1.2，齿宽系数=0.30.6，取0.5。小齿轮上的转矩：T2M+ M=35.752+10.2=81.7Nmm小齿轮齿数Z=20,则Z=220=40，i=2查图： Y=2.93 Y=1.56 Y=2.45 Y=1.65因 =0.0269=0.0253故应对大齿轮进行弯曲强度计算。模数 m=0.292mm将m放大20%，m=0.2921.2mm=0.35mm，取m=1mm，则中心距a=30mm，由
24、于模具结构中的冷料穴空间较大，导致模板上孔之间的壁厚太薄，不能保证其强度，因此考虑到模具模板孔之间壁的强度，取m=2mm。则中心距：a=60mm小齿轮分度圆直径：d=mz=220=40mmd=mz=240=80mm齿宽b=dd=0.540=20mm，取b=b=20mm齿顶高 h=hm=12mm=2mm齿根高h=（h+c）m=（1+0.2）2mm=2.4mm分度圆齿厚：s=m/2=2/2=3.14mm（2）验算齿面接触强度F=4.085N=ZZ=189.92.5=10.18Mpa=266.7MPa，安全。（四） 直角锥齿轮的设计锥齿轮用于相交轴之间的传动。两轴交角可根据需要确定，但大多为90。，
25、即两轴垂直相交传动形式。锥齿轮传动分为直齿、斜齿和曲线齿三种类型。其中斜齿锥齿轮传动应用较少。曲线齿推出轮传动具有工作平稳、承载能力高、使用寿命长等许多优点，适于高速、重载应用场合；其主要缺点是制造难，要求具备专用加工机床，专业性强，所以一般场合不便推广。目前，应用最多的仍为直齿锥齿轮传动，这主要是因为其设计、制造都比较简单。但由于比制造精度普遍较低。工作中振动和噪声较大，故圆周速度不宜过高。一般可用、已删除部分式中：为轴的扭切应力，MPa；T为转矩，Nmm；为抗扭截面系数，对于圆截面轴=；为许用扭切应力，MPa，轴的材料为45钢，查表45钢的许用扭切应力为3040MPa，取30MPa。根据以
26、上公式可以推出轴的最小直径的计算公式7： （2-26）整个脱螺纹机构中，受到扭矩最大的轴是齿轮齿条传动中齿轮的轴，其扭矩T为245.13=735.3 Nmm，所以：=4.98mm由于轴与齿轮连接处有键槽，考虑到键槽对轴的削弱，将d值加大5%，故d=1.054.98mm6mm所以整个脱螺纹旋转机构中的轴类零件直径只要大于6mm，即可满足强度要求。2.8 结构零部件设计2.8.2模架的选择装置是脱螺纹机构（自行设计），而不是推杆推件机构，因此模架中无推杆、复位杆、推杆固定板及推板。因此本设计中不选用标准的模架结构，而是选用标准模架中的相关模板后，组装后使用，其结构如图2-31所示：图2-31 本次
27、设计选用的模架此模架不是标准模架，但是其各块模板的尺寸均选用标准尺寸，参照GB/T 12556.21990标准，模架外形尺寸（BL）为180mm250mm。2.8.3支承零部件的设计模具的支承零部件主要指用来安装固定或支承成型零件及其他结构零件的零部件。支承零部件主要包括固定板（动模板、定模板）、垫板、支承件及模座等。（一）固定板定模板上安装的工作零件主要是凸模，凸模的工作部分几乎伸进了在动模板中的型腔中，因此定模板的厚度直接用标准值取20mm，但由于它和定模座板起固定齿条的作用，因此其轮廓尺寸与定模座板一样大，为250mm250mm。定模板上安装的工作零件主要是凹模型腔，凹模型腔是承受注射压
28、力的主要载体，因此动模板厚度较定模板要厚，取30mm，由于标准中没有30mm厚度的模板，所以选用32mm厚度的模板，加工时将其厚度铣到30mm，其外形尺寸为180mm250mm。 图3-32 定模板图 2-33 动模板（二）支承板支承板是垫在动模板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零部件脱出固定板，并承受固定部件（工作零件）传递的压力，因此它要具有较高的平行度和刚强度。一般用45钢制成，经热处理235HBS，或结构钢Q235Q275，其厚度在计算成型零件尺寸的时候已经计算过，取20mm，外形尺寸和动模板一样大，为180mm250mm。支承板与固定板之间通常采用螺栓来连接，当两者需要定位时，
29、可加插定位销。图2-34 支承板（三）支承件 常见的支承件有垫块和支承柱。本次设计的模具结构中只需要垫块，其作用主要是在动模垫板与动模座之间形成顶出机构所需的动作空间。另外，也起到调节模具总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求的作用。垫块的高度应符合注射机的安装要求和模具的结构要求。其尺寸根据实际情况而定，在模具组装时，应注意所有垫块高度须一致，否则由于负荷不均匀会造成相关模板的损坏，垫块与动模垫板和动模座之间一般用螺栓连接，要求高时可用销钉定位。 （四）模座设计模座或选用标准模座时，必须要保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的动定固定模板相匹配，所以其外形尺寸为250mm250mm。另外，在模
30、座上开设的安装结构（如螺栓孔、压板台阶等）也必须与注射机动定固定模板上的安装螺孔的大小和位置相适应。模座在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力，为保证模座具有足够的刚强度，模座也应具有一定的厚度，一般对于小型模具，其厚度最好不小于13mm，这里取20mm。模座的材料多用碳素结构钢或合金结构钢，经调质达230270HBS。 图2-35 定模座板 图2-36 动模座板2.8.4 合模导向机构设计导向机构避免成型零件先接触而可能造成成型零件的损坏，承受一定的侧向压力。导柱导向机构是比较常用的一种形式，其主要零件是导柱和导套，直接根据模具模板的大小选用标准件。2.9 模具温度调节系统的设计注射模温
31、度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成形要求的范围之内。模具加热方法有蒸汽加热、热油、热水加热及电加热等方法，最常用的是电阻加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水强力冷却或空气冷却等方法，而大部分采用常温水冷却法。确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，否则冷却水难以称为湍流状态，以至降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时，水孔直径可取810mm；平均壁厚为24mm时，水孔直径可取1012mm；平均壁厚为46mm时，水孔直径可取1214mm。塑件的平均壁厚t2mm，所以冷却水孔的直径取810mm，考虑到模板的厚
32、度及强度，取D=8mm，由于模具的工作部分基本上在动模板内，所以只要在动模板上开设冷却水孔，其在模具中的分布如图2-37所示：图2-37 冷却水孔在模具中的分布具体在模具中的结构如图2-38所示：图2-38 冷却水孔在模具中的结构2.10 注塑机有关参数的校核 模具厚度的校核3 （2-27）式中 所设计模具在闭合状态下的厚度（mm），为280mm；注塑机所允许的最小模具厚度（mm），为200mm；注塑机所允许的最大模具厚度（mm），为300mm。，所以模具的厚度符合要求。 开模行程的校核3对于单分型面： （2-28）式中 完成塑件及流道凝料脱模所需的开模距离（mm）；塑件的推出距离（mm），此
33、项在本设计中为旋出螺纹所需的距离，为47.1mm；塑件高度（mm）；对单分型面注射模，其还应包括流道凝料的高度，长度为54mm。注塑机最大开模行程（mm），为300mm。47.1+54+10=111.1mm300mm，所以开模行程符合要求。其余模具中的参数都是根据注塑机相关尺寸设计的，故不必再校核。2.11 模具三维效果图根据以上的设计过程，利用三维软件Pro/e绘制出相应的零件实体，并将所绘制的三维零件组装后，三维效果图如图2-39所示。图2-39 模具三维效果图小 结大学三年的学习生活转眼间接近了尾声，毕业设计作为我们最重要的学习实践环节，也是最后的一次是对以前所学的知识及所掌握技能的综合
34、运用和检验。根据苏州市职业大学2011版毕业设计、毕业论文(毕业实践)工作规定的相关要求，结合工程应用的实际，选择了该课题，通过查阅图书馆大量的资料以及通过充分利用图书馆的网上资源，在李耀辉和张义平等老师的指导和帮助下，克服了许多困难，最终顺利完成了该课题的设计任务。通过本次毕业设计的过程中，使我对塑料模具行业的发展现状及未来的发展趋势有了更明确的了解；使我掌握了注塑模具的总体设计思路，对在模具设计中发现问题，解决问题的能力得到很大的提升；本次设计中运用Pro/E软件对产品进行分模，并实现了型腔设计，同时利用该软件完成了相关模架设计的过程，对于型芯、型腔进行了有限元分析，完成了模具结构的总设计
35、，即实现了螺纹脱模；同时，使用AutoCAD 完成了装配图及相关零件图的绘制，再一次提升了借助计算机的软件进行绘图的能力；在完成毕业设计的期间，使我懂得了要做好实际工作，必须要有扎实的理论基础，严谨的科学态度，要细心耐心的去做好每一个环节。在毕业设计过程中不可避免的会遇到许多困难，在老师的耐心指导下，经过多次的反复思考、论证得到了预期的成果。让我懂得困难并不可怕，拥有战胜困难的信心。总而言之，通过毕业设计，让我对注塑模具设计流程以及螺纹托模有了更清楚地认识，学到了许多书本上无法学到的东西，同时在与老师和同学交流和相互学习过程中，学到了更多的知识并提高了解决实际问题的能力，增强了自己的自信心，这
36、是在我踏上社会之前的一次洗礼！致 谢作为一个应届毕业生，由于缺乏实际的工作经验，在本次设计中难免有许多考虑不周全甚至是不合理的地方，希望各位老师提出宝贵的意见，感谢！本文是在李耀辉和张义平等老师的精心指导、关心和帮助下完成的，老师们严谨的治学精神和高尚的人格魅力给我留下了深刻的印象，在这里首先要感谢我的指导老师李耀辉老师和张义平老师！在我做毕业设计的每个阶段，两位老师都会及时与我共同，提出宝贵意见，帮助我解决和完善设计中缺陷与不足。在李耀辉老师和张义平老师指导下完成了本课题模具结构设计工作、模具材料选用、用PRO/E对模具机构设计、开模等工作。在论文撰写过程中，李老师和张老师耐心、精心地指导论
37、文撰写，纠正论文、图纸中的错误，并提供了很多宝贵资料供我参考，非常感谢二位老师的精心指导，使得我的毕业设计得以顺利完成！同时，我也要感谢汪红兵、李洪伟、任芸丹、李潍、聂福荣、徐长寿等老师在使用PRO/E软件进行有限元分析、英文摘要的纂写、图纸的改善、模具及零件结构的优化等方面给予我的帮助。大学三年来所有的老师，不仅为我打下模具专业知识的基础，而且在我成长的过程中给予我许多无私的帮助；所有的同学，正是你们的支持和鼓励，此次毕业设计才会顺利完成。感谢所有的老师，感谢所有的同学，因为有了你们，我的大学生活才叫大学生活！苏州市职业大学我的母校，是你让我在这里和老师们相知，是你让我在这里与同学们相识，是
38、你让我拥有这宝贵的三年，能不感谢你吗？祝你的未来更精彩！参 考 文 献：1 深圳市模具制造杂志社有限公司.模具制造J. 深圳：模具制造杂志社，20072 邓明.实用模具设计简明手册M.北京：机械工业出版社，20063 屈华昌. 塑料成型工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社，20014 模具设计与制造技术教育丛书编委会.模具常用机构设计M. 北京：机械工业出 版社，20035 李华敏，李瑰贤.齿轮机构设计与应用M. 北京：机械工业出版社，20076 程培源.模具寿命与材料M. 北京：机械工业出版社，20087 杨可桢，程光蕴，李仲生.机械设计基础M. 北京：高等教育出版社，20068 吕慧瑛.机械设计M.南京：东南大学出版社，20019 李春凤，刘金环.工程力学M.大连：大连理工大学出版社，200410 杨占尧.现代模具工手册M.北京：化学工业出版社，200711 朱光力主编.模具设计与制造实训M.2004第1 版，高等教育出版社12 温松明主编.互换性与测量技术基础M.1998第2 版，湖南大学出版社13 朱光力、万金保主编.塑料模具设计M.2003第1 版，清华大学出版社第 25 页 共 25 页