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1、341 方案编号： 中 油 吉 林 化 建 施施 工工 技技 术术 方方 案案 吉化集团公司丙烯腈扩建工程 34000M3丙烯腈贮罐施工技术方案 类类 批 准： 复审： 审 核： 编 制： 编制单位： 第一国际工程公司公用工程项目部 2003 年 3 月 25 日 中油吉林化建工程股份有限公司 2 方方 案案 审审 批批 意意 见见 单单 方案名称 吉化集团公司丙烯腈扩建工 程34000m3丙烯腈成品罐施 工 技术方案 编制单位 第一国际工程公司公用 工程项目部 年 月 日 年 月 日 复 审 意 见 年 月 日 批 准 意 见 年 月 日 3 目 录 一、编制说明一、编制说明.4 二、编制依
2、据二、编制依据.4 三、工程概况三、工程概况.4 1.工程简介工程简介.4 2.现场情况现场情况.5 四、施工准备四、施工准备.5 1. 施工技术准备施工技术准备5 2. 施工现场准备施工现场准备5 五、施工方法五、施工方法.6 1.施工程序施工程序.6 2.施工方法施工方法.7 六、施工技术组织措施计划六、施工技术组织措施计划.24 1.质量要求和保证质量的措施质量要求和保证质量的措施.24 2.确保工程安全施工的技术保证措施确保工程安全施工的技术保证措施.24 3.质量检验计划质量检验计划.26 4.安全消防技术措施安全消防技术措施.27 七、资源需求计划七、资源需求计划.27 1.工机具
3、计划工机具计划.28 2.施工措施材料计划施工措施材料计划.30 3.消耗材料消耗材料.31 4.劳动力动员计划劳动力动员计划.33 八、施工进度计划（见下页）八、施工进度计划（见下页）.33 九、附图施工现场平面布置图九、附图施工现场平面布置图.35 4 一、编制说明一、编制说明 本方案是为吉化集团公司丙烯腈扩建工程 3 34000M3丙烯腈成品罐 V8204A/B/C 施工而编制的。施工工期要求 2003 年 4 月 25 日至 2003 年 7 月 15 日安装完毕。罐体安装采用倒链提升倒装法施工，焊接采用手工电弧焊。要求 参加施工人员必须认真熟悉此方案，严格执行方案要求，合理组织安排，
4、确保 优质、高效、安全、文明的完成此项施工任务，达到用户满意，特编制此施工 方案。 二、编制依据二、编制依据 1.设计文件及图纸资料 2.国家及行业规范、标准 2.1 SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范 2.2 GBJ128-90立式筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 2.3 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程 2.4 GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 2.5 GB502052001钢结构工程施工及验收规范 2.6 吉林化建公司焊接工艺评定： 200111、200117 、94-12、96-19 2.7 JB4730-94压力容器无损检测
5、 2.8 Q/JH121.20402.03-2001 施工技术方案管理规定 2.9 Q/JH121.11.004-92安全技术操作规程 2.10常用吊车性能表吉化建公司 三、工程概况三、工程概况 1.1.工程简介工程简介 1.1 本工程是吉化集团公司丙烯腈扩建工程 (V-8204/A/B/C)34000M3拱顶罐制作 安装工程，罐内径为 18.9m，高 17.925m，设计采用拱顶结构，单台重量 145 吨。 由中国石油集团工程设计有限责任公司东北分公司设计，中油吉林化建 工程股份有限公司施工。 1.2 34000M3拱顶罐设计数据表 设计压力：2/0.4kPaG设计温度：50/-20 工作介
6、质： 丙烯腈 罐 内 径：=18.9 m罐底直径：=19.07m介质密度：785/m3 壳体材料：16MnR罐 高：17.925 m储存容积：4443m3 设计风压值：450Pa设计雪压值：750 Pa地震烈度： 7（近）度 腐蚀裕度： 1mm设备重量： 145000/台 5 1.3 34000M3拱顶罐单台部件重量一览表 部件名称重量（T） 底板 31.2 壁板(9 带) 94.2 罐顶 16.3 接管 0.3 盘 梯 3 2.2.现场情况现场情况 施工现场位于吉化集团公司丙烯腈分厂西北角。 四、施工准备四、施工准备 1.1. 施工技术准备施工技术准备 1.1 根据施工图编制施工技术方案和技
7、术交底； 1.2 及时提出材料计划、辅助材料计划。 2.2. 施工现场准备施工现场准备 2.1 施工现场“三通一平” ； 2.2 施工现场搭设临时设施，包括施工平台、配电箱、电焊机、氧气、乙炔等， 确保现场施工需要； 2.3 积极做好职工培训工作，挑选优秀者参加此工程施工。 6 五、施工方法五、施工方法 1.1.施工程序施工程序 中心柱、临时支柱设 置 材料进场 罐底铺设焊接 材料核对报验 图纸变更 工卡具准备 基础验收 第 9 带板组焊 第 8 带板组焊 吊点、胀圈设置 罐顶板组焊 第 71 带板组 焊 盘梯、加强圈组 装 包边角钢组焊 充水试验 刷油 最终检测工程竣工 罐底真空试验 7 2
8、.2.施工方法施工方法 罐体安装采用倒链提升倒装法施工。 在贮罐内部距罐壁 300mm 的同心圆上布置 40 个 5 吨倒链，倒链固定在倒 装立柱上。中心柱用 3258 钢管制成，倒装立柱用 1086 钢管制成，高 约 3.2 米，倒装立柱与中心柱之间用 4钢丝绳连接，立柱上端吊耳、底座及 筋板均采用 =16mm 钢板制作而成。提升前每圈罐壁下端用胀圈加固，胀圈用 22 槽钢焊成方钢后滚弧制成。用龙门卡具和 30 吨千斤顶将胀圈之间及胀圈与 罐壁固定在一起。用倒链提升焊接在胀圈上的吊耳，达到提升罐壁的目的。 2.1 材料验收 2.1.1 钢板与型材验收 2.1.1.1 储罐用的钢板、型材和附件
9、应符合设计要求，并应有质量证明书，质 量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。 其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。 2.1.1.2 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、 拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行 的钢板标准的规定。 2.1.1.3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕厚度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚 度的允许偏差的规定 钢材厚度的允许偏差 钢板厚度（mm）允许偏差（mm） 4 0.3 4.55.50.5 670.6 8250.8 2.1.1.4 钢板应作标记，并按材质、规格、厚
10、度等分类存放。存放过程中防止 钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。 2.1.1.5 型材应按规格存放，存放过程中应防止型材产生变形，并应做标记。 2.1.1.6 油罐下侧的第一带、第二带壁板的钢板母材，应按国家标准压力容 器用钢板超声波探伤 （ZBJ74003-88）进行检查，检查结果应达到级标准为 合格。 2.1.2 焊材验收 2.1.2.1 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂） ，应有出厂证明书。焊材质量证明书应 包括熔敷金属的化学成份和机械性能。 2.1.2.2 焊材入库应严格验收，并做好标记。焊材的存放、保管，应符合下列 规定： 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。 焊材
11、库房内温度不得低于 5，空气相对湿度不得高于 60，并做好记录。 8 焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于 300，并严防焊材受潮。 焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。 2.2 罐体预制加工 2.2.1 一般要求 2.2.1.1 储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定： 弧形样板的弦长不得小于 2m； 直线样板的长度不得小于 1 m； 测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小 1 m； 样板宜用 0.50.7厚度铁皮制作，周边应注明工程名称、专职检查员代号、 部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。 样板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板
12、检查时，间隙 不应大于 4；当钢板为卷材时应展平、矫正。 工作温度低于-12时，不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 2.2.1.2 号料前，应核对钢板的材质、规格、壁厚，钢板应处于平放位置。在 钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上 洋冲眼，其深度应小于 0.5，并应用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检查 线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号。 2.2.1.3 钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定： 钢板切割及焊缝坡口，采用半自动火焰切割加工； 油罐钢结构用筋板采用剪切加工； 钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹
13、及熔 渣等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴结合起来进行，切 割后坡口表面的硬化层应磨出。 坡口形式尺寸，应根据图样要求或焊接工艺条件确定，当选用标准坡口时， 应符合现行的气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 及埋弧自动焊坡口的基本形式和尺寸的规定。纵缝气保焊的焊接接头形式， 宜符合下列要求：纵缝气保焊焊的对接接头的间隙，应为 01，钝边不应大 于 1，坡口宽度应为 1618。 壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板 检查，壁板滚制后应置于胎具上用内弧样板检查，其间隙不得大于 4mm，垂直 方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm。
14、 在滚制时，应做胎具配合，防止在卷制过程中使已经卷成的圆弧回直或变形。 预制构件的存放、运输，应采取防变形措施，对罐壁板、边缘板、弯曲构件等 应采用胎具运输、存放。 2.2.2 底板的预制 2.2.2.1 底板排板应符合设计图纸规定。 9 2.2.2.2 为补偿焊接收缩，罐底排板直径应比设计直径大 1.52/1000。 2.2.2.3 罐底边缘板沿贮罐半径方向的最小尺寸为 700，边缘板伸出罐壁外 表面的宽宜取边缘板厚度的 6 倍左右，且不小于 40。 2.2.2.4 罐底板应平稳，局部凸凹度用直线样板检查，其间隙不应小于 5。 2.2.2.5 弓形边缘板尺寸的测量部位允许偏差应符合下表的规定
15、： 测量部位 允许偏差 （） 测量部位 允许偏差（） 测量部位 允许偏差 （） 长度 2 宽度 2 对角线之差 3 2.2.2.6 弓形边缘板对接接头的间隙，其外侧宜为 67；内侧宜为 812。 2.2.2.7 14弓形边缘板，其两侧 100范围内，应按现行的压力容器用钢 板超声波探伤ZBJ74003 的规定进行检查，检查结果达到 III 级标准为合格， 并应在坡口表面进行渗透探伤。 2.2.3 壁板的预制 2.2.3.1 壁板排板图应符合下列规定: 罐壁板宽度不应小于 1000mm，长度不应小于 2000mm。 各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的 1/3，且不小于 500mm。 包边角钢的
16、对接焊缝和壁板纵向焊缝均应相互错开 200mm 以上。 有罐壁上开口，无补强圈时孔的边缘(有补强圈时补强圈的边缘)应离开罐壁 板焊缝 100mm 以上。 预制件在保管和使用的过程中应使用胎具，以防改变或损坏。 各圈壁板纵向焊缝，且向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不 得小于 500; 底圈壁板纵向焊缝与罐底边板的对接焊缝之间的距离不得小于 300; 罐壁开孔接管或开孔管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 300，与环向焊缝之间的距离不得小于 100; 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于 200; 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定，其尺寸测量部位见下图:
17、A E B C F D 环缝对接 测量部位 板长 AB(CD)10m板长 AB(CD)10m 宽度 AC，BD，EF1.51 长度 AB，CD21.5 对角线之差AB-CD32 直线度AC-BD11 10 AB-CD22 2.2.4 构件的预制 2.2.4.1 包边角钢、加强圈成型后，用样板检查弧度，间隙不应大于 4。放 在平台上检查，翘度不应超过原件长度 2/1000，且不超过 10。 2.2.4.2 煨成型的构件，不得有过烧、变硬现象，其厚度减薄量不应超过 1。 2.3基础验收 2.3.1 油罐安装前，必须按土建专业施工图对基础进行验收并且按以下规定对 基础表面尺寸进行检查，合格后并办理工
18、序交接方可进行施工。 2.3.2 基础的表面尺应符合下列规定 基础中心标高允许偏差为20mm 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定： 有环梁时，每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm，整个圆周长度内 任意两点的高差不得大于 12mm。 沥青砂层表面应平整密实， 无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面 凹凸度应按下列方法检查: 以基础为中心相基础周边拉线测量，基础表面每 100m2范围内测点不得少于 10 点（小于 100m2的基础按 100m2计算） ，基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm。 2.4 罐体的组装 2.4.1 底板组装 罐底以基础中心线为基准线,依据罐底排版
19、图,在基础上划出各底板的位 置线,然后开始罐底铺设,罐底板从中心向四周逐张进行铺设。罐底铺设完毕, 点焊固定后,开始焊接。弓形边缘板的焊接应先焊外侧 300mm,焊完经无损检 测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及边缘板连接的焊缝,应在罐壁施工完毕, 罐底与罐壁角焊缝施焊结束后,在进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝,然 后焊收缩缝,收缩缝的焊接应由数对焊工均布,沿同一方向跳焊或退焊,以减少 应力集中。罐壁施工前,留一块弓形边缘板不安装,待最后一圈壁板安装时,此 位置留一块封口壁板不安装,将所有施工立柱等机具搬出以及罐壁人孔开孔后,再 将弓形边缘板复位,经探伤合格后安装封口壁板。 底板安装前与基础面接
20、触面应涂刷沥青。 11 2.4.2 第 9 带壁板及包边角钢安装 罐底焊接完毕后,且无损检测、真空试漏合格后,按照排版图安装顶圈壁板。 顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭 圆度和上口水平度调整好后,将壁板临时固定,在壁板纵缝上安装三块防变形圆 弧板,以防焊接变形,焊接先焊外侧纵缝,里口清根,再焊内侧纵缝。 顶圈壁板安装完后,安装包边角钢, 包边角钢的拼接缝和壁板纵缝应错开 200mm 以上。包边角钢环焊缝采用对接形式，纵焊缝采用 450斜接。 2.4.3 第 8 带壁板安装 在第 9 带壁板及包边角钢安装结束后，内侧下口用卡具将胀圈与罐壁固定。 在罐壁中间安装
21、中心柱和在内侧安装倒装立柱,立柱靠近罐壁侧挂倒链,倒链应 和胀圈上的吊耳处于一条铅垂线上。上述准备工作完毕后,第 8 带壁板,组对点 焊纵缝,封口处分别用两个倒链拉紧,然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后,开始 提升顶圈罐壁。提升到位后,拉紧手拉葫芦,测量周长,切割余量,组对点焊封口处 纵缝,然后开始组对第 9 带与第 8 带的环缝。封口处纵缝与环缝焊接完后,拆下 胀圈,重新安装到第 8 带下口,顶紧固定好。 2.4.4 罐顶安装 第 8、9 带壁板探伤合格后进行罐顶安装,安装前设置中心伞架,伞架高度通 过计算确定,伞架上表面应保证其水平度,在中心伞架及包边角钢上分别划出单 块顶板位置线,然后吊装
22、组焊罐顶板。罐顶板施焊完毕后安装罐顶劳动保护及开 孔接管。 2.4.5 第 71 带壁板安装 每圈应留一块调整板,对称分布,调整板每块留 300mm 余量,调整板在封口时 切割。在第 8 带壁板内侧下口用卡具将胀圈与罐壁固定。 上述准备工作完毕后,位上数第二圈壁板,组对点焊纵缝,封口处分别用两个 倒链拉紧,然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后,开始提升顶圈罐壁。提升到位 12 后,拉紧手拉葫芦,测量周长,切割余量,组对点焊封口处纵缝,然后开始组对第 8 带 与第 7 带的环缝。封口处纵缝与环缝焊接完后,拆下胀圈,重新安装到第 7 带下 口,顶紧固定好。以此类推,重复以上工作,直到罐壁全部安装完毕。
23、 2.4.6 附件的安装 安装罐顶配件等附件。加强圈、盘梯和接管的安装在罐壁倒装过程中进行。 贮罐的附件在安装前，应根据设计要求和产品说明书进行试验和检查。 所有附件及附属设备的开孔、接管、支座和垫板，应在贮罐总体试验前安装 完毕，并对开孔补强圈进行气密性试验。 罐体的开孔接管，应符合下列要求： 开孔接管的中心位置偏差应10；接管外伸长度的允许偏差应为5。 开孔补强板的曲率应于罐体曲率保持一致。 开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的 轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1，且不得大于 3，法兰的螺栓孔应 跨中安装。 2.5 罐体的检测 2.5.1 真空检验 2.5
24、.1.1 罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于 53kpa，无泄漏为合格。 2.5.1.2 对接焊缝的丁字缝根部焊道焊完后，全部丁字缝三个方向 200范围 内，进行渗透探伤，全部焊完后应进行渗透探伤。 2.5.1.3 罐底的严密性，应以充水实验过程中罐底无渗漏为合格。 2.5.2 水压试验 2.5.2.1 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部安装结束。 所有与严密性试验有关的焊缝均不得防腐。 2.5.2.2 充水试验应采用淡水，水温不低于 5。 2.5.2.3 充水试验中应加强基础沉降的观测，在充水实验中，如基础发生不允 许的沉降，应停止充水，待处理后，方
25、可继续进行充水试验。 2.5.3 罐壁严密性试验和强度试验 2.5.3.1 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位（14.37 米）并 保持 48 小时后罐壁无渗漏，无异常变形为合格。 备注：充水试验过程中所需手段用料根据现场情况再决定。 2.5.4 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在设计最高液位（14.37 米）下 1m， 把紧所有螺栓，进行缓慢充水升压，当升至试验压力 2.2KPa，一贯顶无 异常变形，焊缝无渗漏为合格。合格后放水后作负压试验，试验负压力 1.2KPa，合格后充水至设计最高液位（14.37 米） ，作罐壁的强度及严密 13 性试验和基础沉降观测。 2.5.5 基础
26、的沉降观测 2.5.5.1 充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不 均匀的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。 2.5.5.2 沉降观测点的设置按规范的要求在罐体四周均匀分布 6 个观测块，随 着水位的上升，在 1/2、3/4 和最高水位处分别测量出数据，计算出 沉降量。 备注：充水和放水所用手段用料到时根据现场情况再定。 2.6 焊接要求： 2.6.1 焊接基本要求： 2.6.1.1 焊工：参加焊接工作的焊工应经劳动部门考试合格并有相应材质和焊 接位置的焊工担任，并在有效期内，如：D25J、D26J、D27J、 2.6.1.2 焊材的使用： 16MnR 与 1
27、6MnR 焊接选用 J507 焊条，16MnR 与 Q235 焊接选用 J507 焊 条,焊丝采用 H08Mn2SiA,异种钢采用 A307 焊条。详见焊接材料选用表 2.6.1.3 焊材的管理 焊材的保管、烘干、发放程序应严格按照焊材仓库保管制度 、 焊 条的烘烤、发放及使用管理规定 、 焊材烘烤规范等有关规定执行，并认真 作好记录，保证良好的追踪性。 a.焊接材料在入库前检查其装箱单、出厂质量证明书等文件，检查焊 材包装情况及核对标识无误后方可入库。入库后应根据焊材的种类、型号、 批号分类摆放。存放焊材的库房应设置干燥通风，库内温度大于 10、相对 温度不大于 60%，应安放温度计作好记录
28、。 b.焊接材料应设置专人负责保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊 材库入库量及出库量。在使用焊条时就将其放于保温筒内随用随取，当湿度 为 8090%时使用时间不超过 2 小时，湿度小于 80%时使用时间不超过 4 小 时，超过这些时间应重新按规定进行烘干。但烘干次数最多为三次（包括第 一次） 。 2.6.1.4 焊接方法：罐体、钢结构采用手工电弧焊，接管采用手工电弧焊和氩 电联焊。 2.6.1.5 坡口加工与组对：破口加工采 14 用氧-乙炔焰半自动切割机切割加工，角向磨光及修磨去除氧化皮的方法进行。 坡口角度、尺寸经检查合格后方可进行组对，组对尺寸符合要求。 2.6.1.6 焊前清理：焊前
29、应对母材坡口及两侧 20mm 的范围进行清理，不得有油、 锈、水等污物。 2.6.1.7 焊接：焊工在焊接过程中应严格执行焊接工艺规范的要求；尽量采用 窄道、短弧、多层焊，多层焊时层间接头应错开；整个焊接过程中始终注意起、 收弧的控制和质量，起弧时应采用后退引弧法，使起弧部位在焊接过程中重熔 以减少缺陷，收弧时应填满弧坑防止弧坑裂纹的产生，且起、收弧均应在坡口 内进行，严禁划伤母材表面。 2.6.1.8 点固焊及工卡具焊接要求：所用焊材、工艺及对焊工的要求应与正式 施焊相同；点固焊长度 5080mm，焊点间隙 300500mm 为宜，点固焊应注意 焊透并应在坡口内引弧和熄弧，不得划伤母材表面，
30、不得损坏坡口钝边。纵缝 焊接时，在两端焊接引弧板和收弧板，并焊接完成后，割掉并打磨平整。工卡 具等临时焊道的焊接应在工卡具或焊道上引弧和熄弧，严禁损伤母材表面，并 应注意焊透。 2.6.1.9 工卡具等临时附件拆除时，应注意不得伤及母材表面，切除后打磨平 滑并对表面及厚度进行检查，有缺陷时应进行补焊，修磨至合格要求。 2.6.1.10 焊接环境：当施焊环境出现下列情况之一时，应采取有效防护措施， 否则不得施焊。 雨雪环境相对湿度90%手弧焊风速查8m/s 2.6.2 坡口型式 2.6.2.1 罐壁环缝详图（=16、14、12、10mm） 505505 15 8 2.6.2.2 罐壁环缝详图（=
31、8mm） 21 21 505 2.6.2.3 罐壁纵向焊接接头（=810mm） 605 11 11 2.6.2.4 罐壁纵向焊接接头（=1216） 505 21 21 2.6.2.5 边缘板与第一带壁板的角焊缝如图： 16 14 10 16 14 14 20 19070 2.6.2.6 顶板焊接图如下： 12 12 12 30 2.6.2.7 边缘板对接焊缝如图： 30 4 30 14 4 定位焊 2.6.2.8 三层底版搭接焊缝搭接图： 30 20 30 60 2.6.2.9 顶板焊接图如下 40 6 6 6 23 4 50 17 20 6 30*200（100） 2.6.3 焊接材料管理
32、2.6.3.1 焊接材料在入库前检查其装箱单、出厂质量证明书等文件，检查焊材 包装情况及核对标识无误后方可入库。入库后应根据焊材的种类、型号、 批号分类摆放。存放焊材的库房应设置干燥通风，库内温度大于 10、 相对温度不大于 60%，应安放温度计作好记录。 2.6.3.2 焊接材料中的焊条和焊剂应按下表参数进行烘干和保温。 焊材牌号烘干温度恒温时间 h保温温度备注 J5073504001100150 J4221502001100150 2.6.3.3 焊接材料应设置专人负责保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材 库入库量及出库量。在使用焊条时就将其放于保温筒内随用随取，当湿 度为 8090%时
33、使用时间不超过 2 小时，湿度小于 80%时使用时间不超 过 4 小时，超过这些时间应重新按规定进行烘干。但烘干次数最多为三 次（包括第一次） 。 2.6.3.4 焊接材料 焊接材料的选用见下表 焊 接 位 置材 质焊条牌号焊丝牌号 罐 体 16MnR+16MnRJ507 加 强 圈 Q235A+16MnRJ507 接 管 16MnR+16MnRJ507H08Mn2SiA 静电接地板 16MnR+0Cr18Ni9A307 2.6.4 底板焊接 18 2.6.4.1 底板应根据实际来料情况及排版图进行铺设，底板铺设后应打上卡具， 临时固定。点焊时可少焊多点。底板铺设应有足够的搭接量（如下图） ，
34、接缝 应贴合紧密，间隙最大不大于 1mm。底板焊接顺序原则上是由双数焊工对称均 步，从中间向外展开，分段退焊。 2.6.4.2 中幅板的横向短焊缝可先开始焊接，由双数按 1/4 圆周对称均布进行 焊接。次焊中幅板的纵向长焊缝由中心向外双数焊工对称均布，用分段倒退发 进行焊接。焊接采用由中心向外，焊工对称均布，分段退焊发进行，每段长度 以 1.52M 为宜，且各焊工的焊接参数应基本一致以减小焊接变形，必要时可 采用钢性固定的防变形措施。中幅板的搭接图如下： 2.6.4.3 边缘板对接焊缝的焊接，焊接前应将边缘板下部的垫板作 23的 反变形，垫板垫进边缘板对接口底部时应贴合紧密。边缘板对接焊缝隙的
35、焊接 应由双数焊工沿圆周对称均布，同时同向跳缝焊接，并先焊罐底层壁板处 400mm500mm 的一段焊缝。此处应注意使各焊工的参数保持基本一致，且每个 焊工的最后一道焊缝应同时焊接，以防应力集中和收口裂纹的产生。罐底在焊 接前要按要求布置，要有防变形措施。焊接中应注意的事项： a.所有搭接板间要求紧密，最大缝隙不得大于 1mm。 b.按焊接工艺评定的工艺参数，要求所有焊工采用同一电流，同一速度，同一 型号焊材、焊接顺序，严格按方案中顺序执行，要求所有角缝 2 遍成型。 c.边缘板对接缝壁板处的一段焊缝焊接完毕并检查合格后，方可进行地圈壁板 和边缘板角接焊缝的焊接，角焊缝焊接完毕并经检查合格后，
36、修整边缘板未 焊部分变形，并按上述方法进行施焊完毕，最后方可进行边缘板与中幅板连 接焊缝的焊接。 2.6.4.4 中幅板和边缘板的焊接可由双数焊工沿周向对称均布，同向分段退焊， 分段长度以每段约 1.52M 为宜，焊接时各焊工的焊接参数应力求一致。 2.6.4.5 除上述各条中有要求的外，其余焊缝焊接时各焊工焊接的焊接参数也 应尽量控制，使其基本一致，以减小焊接变形。 19 2.6.4.6 焊缝焊接完成后，焊工应及时将焊缝及其附近的焊渣、药皮，飞溅等 清理干净，并按焊缝外观检查的有关要求进行自检，不合格部位根据情况进行 焊补，修磨至合格要求。 2.6.4.7 每台罐应配 24 名有经验的碳弧气
37、刨工，及时进行焊缝的碳弧气刨清 根，且应在保证气刨质量的同时应尽量减少刨去的焊缝金属数量，以减少焊接 填充量同时减少焊接变形。 2.6.5 罐壁的焊接，宜按下列顺序进行： 2.6.5.1 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板 的纵向焊缝后，再焊相间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 2.6.5.2 罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊 工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 2.6.5.3 纵缝对口采用卡具，对口间隙用 3mm 填片隙保证，考虑到壁板立缝焊 后的收缩，留一道活口来弥补焊后收缩。 2.6.6 罐顶板的焊接 2.6.6.1 先在
38、预制好的顶板瓜瓣上，进行纬向和径向筋板的焊接。焊接时应采 用小规范，从中间向外分段退焊。 2.6.6.2 罐顶瓜板组对.组焊时，搭接部位要贴和紧密，间隙最大应不超过 1MM，并用临时夹具进行固定，然后方可进行焊接施工。 2.6.6.3 罐顶板的焊接应先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝；先焊环侧角焊缝，再 焊径向长焊缝。长焊缝的焊接应由中（罐顶）向外分段退焊，并格缝跳焊。焊 接时应注意各焊工的焊接规范参数应基本一致，且每个焊工的最后一条焊缝应 同时施焊。 2.6.6.4 顶板与包边角钢的焊缝焊工应对称均匀分布，沿同方向分段退焊，各 焊工之间的接头应注意相互配合，分层叠压。 2.6.6.5 瓜瓣顶板焊完后
39、，再组焊中心顶板，中心顶板的环焊缝焊接方法同上 20 2.6.7 附件的焊接 2.6.7.1 凡直接焊于油罐上的各种附件的焊接均应按油罐本体焊缝焊接的相同 工艺进行，在焊接过程中应确保熔透，焊缝表面应平滑过渡至母材表面。 2.6.7.2 异种材质附件（如爬梯、护板等）焊接时，应按强度较底侧母材来选 用焊材，按强度较高侧母材来确定焊接工艺。 2.6.7.3 角焊缝的焊脚高度按图纸规定执行。图上没有明确的，应不小于相焊 件中较薄件的厚度。 2.6.7.4 角焊缝应有圆滑过度至母材的几何尺寸。 2.6.8 焊接检查 2.6.8.1 焊接检验过程及检查方式：焊接检验工作按焊前检验，焊接过程中检 验，焊
40、后检验三个过程中进行。检查方式按焊工自检，检查员专检（抽检）的 方式进行。 2.6.8.2 焊后检查 a.缝外观质量的检查，焊缝外观尺寸及质量应符合设计及有关规范的 要求。焊缝和热影响区表面不得有气孔，夹渣，裂纹，弧坑，咬边，焊瘤等缺 陷，并不的保留有熔渣和飞溅物，焊缝成型良好且应有圆滑过度至母材的几何 形状和尺寸。对接焊缝余高为 03mm，宽度为坡口每侧增宽 12mm，且焊缝 宽窄差不大于 3mm，角焊缝尺寸和形态应符合设计要求，当设计无规定时取焊 件中较薄者之厚度，当补强圈大于等于 8mm 时，补强圈焊脚高度应等于补强圈 厚度的 70%且不小于 8mm。外观检查由焊工自检的方式进行。 b.
41、按设计规范的要求，对各级管道进行无损探伤的检验，焊接一次合格 率应达到 95%以上。无损探伤应在焊接完成 24 小时后进行。 2.6.8.3 焊缝的无损探伤检测 参加无损检测人员必须有劳动部门颁发的合格证书。焊缝的无损探伤 应按照 JB473094压力容器无损检测标准进行。 a.罐底焊缝 21 罐底丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各 200mm 范围内，应进行渗 透探伤，全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。 边缘板的对接焊缝的每条焊缝外端 300mm 范围内应进行 100%射线探伤检查。 级合格。 壁板与边缘板的内、外角缝焊完后应对罐内角焊缝进行渗透或磁粉探伤，充 水试验后应采用同样方法进
42、行复验。 罐底所有对接焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于 53KPa。无渗漏为合格。 b.罐壁焊缝 纵向、环向焊缝，每工人焊接在最初焊接的 3 米焊缝的任意部位取 300 毫米 进行探伤。 对于每种板厚，纵向焊缝每 30 米及其尾数内的任意部位取 300 毫米进行射 线探伤； 对于每种板厚，环向焊缝每 60 米及其尾数内的任意部位取 300 毫米进行射线 探伤； 罐壁第一带到第九带纵向焊缝全部 RT 检验，第一带到第八带，级合格； 第九带级合格。罐壁第一带到第七带纵向焊缝的丁字口 100%，级合格；第 九带纵向焊缝的丁字口 100%，级合格。 罐壁第 8 道环向焊缝每道抽 1
43、 张片进行 RT 检验，级合格。第 1-8 道环 缝每道抽 1 张片进行 RT 检验，级合格；第 1 道环缝的丁字口 100%RT 检验， 或 100超声波透视，20RT 复验，级合格。第 2-8 道环缝的丁字口 100%RT 检验，或 100超声波透视，20RT 复验，级合格。 射线检验不合格时，应在该探伤长度的两端延伸 300mm 作补充探伤。如延 伸部位的探伤结果仍不合格，应继续延伸检查。 c.罐体附件 罐壁接管角缝和补强板角缝，焊完及充水试验后，应时进行渗透或磁粉探伤。 22 补强板角焊缝应进行气密性试验，压力为 0.2MPa。 中央排净管 574 对接焊缝 100%RT 检验, 级合
44、格。 无损探伤一览表 序号探伤部位探伤方法探伤比例时间标准 1 底板 T 字缝三个方向 200mm 范围内 PT100%根部焊道焊完 2底板边缘板外端 300mmRT100%焊完后级 3大角缝内侧PT100%焊完后 第 1 带板RT100%焊完后级 4 壁板 立缝 第 2-9 带板RT 100% 丁字口 100% 焊完后级 第 2-8 道缝RT每道 1 片焊完后级 5 壁板 环缝 第 1 道缝RT 丁字焊口 100% 焊完后级 6中央排水管对接焊缝RT100%焊完后级 焊完后 7 接管角焊缝及补强板角焊 缝 PT100% 充水试验后 焊完后 8 清扫孔与壁板角焊缝及补 强板角焊缝 PT100%
45、 充水试验后 d.焊缝编号 焊缝编号及排版图中贮罐以 A、B、C 表示，贮罐各带板自下而上以 DX表示， 同带的纵焊缝以贮罐的建北方向为零点，在罐内上方从俯视方向按顺时针， 用英文字母 AX自下而上则表示纵缝的顺序号，环焊缝自下而上以英文字母 CX符号来表示。 贮罐焊缝编号表示方法 如：纵缝：罐 B-D1-A2-3-14-*，表示第二个贮罐的第一带板按顺时针方向排 列的第二个纵焊缝的自下而上第三张透视片子，此罐纵缝累加片子 数为 14，焊工号为*。 设备位号焊缝所在带板号焊缝顺序号 23 增透部分：B-D1-A2-Z5-26-1-*，B-A-A2-Z5-26-2-*，表示第二个贮罐的 第一带板
46、按顺时针方向排列的第二个纵焊缝的第五张透视片子不合 格，此罐纵缝累加片子数为 26，在此处两端延长 300增加透视量， -1 和-2，焊工号为*。 环缝：罐 A-C4-5-22-*，表示第一个贮罐的自下而上的第四个环焊缝按顺时 针方向排列的第五张透视片子，此罐环缝累加片子数为 22，焊工号为 *。 增透部分：A-C4-Z3-12-1-*，A-C4-Z3-12-2-*，解释同上 丁字口焊缝：罐 A-C24-70-*，表示第一个贮罐的自下而上的第二个环焊缝 按顺时针方向排列的第四个丁字口，此罐丁字口焊缝累加片子数 为 70，焊工号为*。 角焊缝：用文字说明 2.6.9 焊缝修补 2.6.9.1 在
47、焊接施工过程中产生的各种表面缺陷修补应符合下列规定： 2.6.9.2 深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打磨平整。 2.6.9.3 缺陷或打磨深度超过 1mm 时应进行补焊，并打磨平整。 2.6.9.4 焊缝内部缺陷应在探伤员确定位置后消除。检查无误后按返修焊接工 艺修补及检验。 2.6.9.5 同一部位的返修次数不宜超过二次。当超过二次时需经项目部批准。 2.6.9.6 参加无损检测人员必须有劳动部门颁发的合格证书。 2.6.9.7 外观返修：焊缝波纹不齐，宽窄及余高超标，焊瘤，气孔，夹渣，裂 纹，咬边等外观缺陷均须进行返修处理。外观返修采用修磨和焊补。焊补前应 先用砂轮
48、将缺陷去除，并修整成便于焊接的凹形槽，然后进行焊补，焊补长度 应不小于 50mm。外观返修应在无损检测前进行。 2.6.9.8 内部缺陷返修：经无损检测不合格的焊缝，应根据检测结果在焊缝实 体上定位缺陷的位置，从距母材表面较近的一侧进行返修。用气刨或砂轮去除 24 缺陷，刨（磨）成船形凹槽并去除渗碳层，经检查，确认缺陷全部清除后方可 进行焊补。这里应注意缺陷清除的深度不得超过板厚的 2/3，如刨（磨）深度 超过板厚的 2/3 仍有缺陷时，应停止在该侧的清除进行补焊，然后在另一侧再 次清除缺陷进行焊补。修补的长度应不小于 50mm。补焊的工艺与本体焊接工艺 相同。 2.6.9.9 焊缝返修后应按原焊缝检验方法进行检查。 2.6.9.10 同一部位的焊接返修不宜超过两次。如经过两次返修仍不合格，则应 由焊接责任工程师编制焊缝返修方案，经施工技术负责人批准后方可再次进行 返修作业。且应做好焊补次数，部位及焊补情况的记录 六、施工技术组织措施计划六、施工技术组织措施计划 1.1.质量要求和保证质量的措施质量要求和保证质量的措施 1.1 质量要求 严格按照 GBJ189-90 规范和图纸要求施工 1.2 质量方针 建设