大冶铜板带项目带车间主厂房钢结构工程施工方案.pdf

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1、 目 录 一、工程概况及特点-1 二、钢结构制安 -1 三、吊装工程作业设计 -15 四、施工组织计划-18 五、保证质量措施 -20 六、安全施工措施-21 中铝大冶铜板带项目板带车间主厂房 钢结构工程施工方案 中铝大冶铜板带项目板带车间主厂房 钢结构工程施工方案 一、工程概况 一、工程概况 中铝大冶铜板带有限公司高精度铜板带工程铜板带车间建筑面积 为 47000m 2。结构类型为钢结构，柱距 12m、6m。结构形式柱、梁都为 H 型实腹式，屋面采用高频焊接 H 型钢檩条，上弦设角钢支撑，柱腿 采用插入式柱脚，纵向设置柱间支撑。吊车梁采用焊接工字型实腹式 钢吊车梁。12m、6m 吊车梁分别采

2、用05G514-2 03S520-1国标， 轨道连接均按05G525 。 厂房横向1 40线，纵向 A-B-C-D-F 四跨。我单位承建1 22线 之间工程，钢结构吨位大约 2000T，最高标高为 16.05m，最低为 12.15m，跨度分别为 34m、30m、18m、30m。 二、钢结构制安 1、施工准备 1.1 技术准备 钢结构施工队伍在接到工程图纸后，组织有关工程技术人员对施 工图纸进行认真审查。根据图纸技术规范作好施工班组技术和安全交 底等工作。 1.2、施工场地与准备 为确保工程质量及工期要求，将大部分结构件及 H 型梁、柱吊 车梁等安排在加工场地制作，小部分在安装现场制作。因条件原

3、因， 首先对制作现场进行平整、压填，安装施工机械龙门吊、调直机、电 焊机等，应对所有使用的工作场地及设备进行全面检查，消除影响质 量安全隐患。 1 1.3、材料准备： 所有施工材料都应符合图纸设计之规定，并作好材料的检验及堆 放工作。 1.3.1、检验：钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。 应遵照执行，钢材检验的主要内容有： A、钢材的数量和品种是否与定货单符合。 B、钢材的质量保证书是否与钢材上打印的证号符合，每批钢材 必须具备生产厂家提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、代号 或分析机械性能。对钢材的各项指标可根据国标（GB700-79 和 YB13-69）的规定检验。 C、核对

4、钢材的规格尺寸，各类钢材的允许偏差，可参照有关 国标和冶标中的规定进行核对。 D、钢材的表面质量检查，钢材表面均不得有结疤、裂纹、折 叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理，钢材表 面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。 1.3.2、堆放：钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地， 也要使提取钢材方便。 A、露天堆放时，堆放场地要有排水沟，雪后易于清扫，堆放时 尽量使钢材的背面向上或向外，以免积水积雪。 B、每堆堆好的钢材，要在其端部固定标牌及编号，标牌应表明 钢材的规格及钢号、数量、材质、检验说明书号。 C、钢材的标牌要定期检查，选用钢材时要顺序寻找，不允许乱 翻。 2、矫正 2

5、2.1、根据设计图纸梁柱的尺寸及施工顺序领取材料，首先对 部分钢材在轧制、运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、凹凸不平等 现象进行矫正，方法有：机械矫正，火焰矫正，手工矫正等。 2.2、制作流程中，因下料、切割、焊接等造成弯曲、扭曲等 也要进行矫正。对 H 型梁柱类，用 H 型梁柱调直机为宜。 3、放样、划线、号料 3.1、放样 3.1.1、放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说 明书，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。 3.1.2、准备好样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。 3.1.3、放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、圆规等。尺 寸须经过计量部门校验复核，合格的方可使用。

6、 3.1.4、放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系 解决。 3.1.5、放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图 纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员进行检验。 3.1.6、根据样板编写构件号料明细表。 3.2、划线、号料 3.2.1、号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质 量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象，应调换材料，或取得 技术部门的同意后方可使用。 3.2.2、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。 3.2.3、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后 小的原则依次号料。 3 3.2.4、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。在剪切或 气割加

7、工方便的情况下，注意套料，节约原材料。 3.2.5、钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏或呈波浪 状时，应特别注意。弹线时要特别注意风的影响，粉线要拉紧。弹好 的线进行复量，两端的宽度应一致。 3.2.6、 钢板或型钢采用气割切割， 要放出手动气焊或自动气焊的 割缝宽度，其宽度可按下列数值参考： A 自动气割割缝宽度 3mm B 手动气割割缝宽度 2mm 3.2.7、 因为梁柱为钢板拼焊， 焊缝较多， 划线号料时应预留 50mm 的收缩量。可先组对焊接完 1 根梁，实测收缩量，再对预留量进行调 整。 3.2.8、 吊车梁上下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免 拼接，上下翼缘及腹板对

8、接焊缝不应设置在同一截面上，应相应错开 200mm 以上，与加筋肋亦应错开 200mm 以上，因此要求下料时作好排 板工作，保证施工质量。 3.3、样板精度要求 偏差名称 偏差极限(mm) 总长 1.0 宽度 1.0 两端孔中心距 1.0 孔心位移 0.5 相邻孔距 0.5 两排孔心距 0.5 两对角线差 0.5 3.4、号料公差 序号 项目 公差值 1 长度 1.0 2 两端孔心距 0.5 3 对角线差 1.0 4 相邻孔心距 0.5 5 两端孔中心距 0.5 6 冲点与孔心距位移 0.5 4、切割 4.1 下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料 切割，我单位采用多头自动切割机

9、和手工割切进行切割，以氧气、 乙炔为热源进行。 4.2、为防止气割变形，气割操作中注意下列程序 4.2.1、大型工件的切割，应先从短边开始。 4.2.2、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后切 割大件。 4.2.3、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割 较简单的。 4.2.4、翼缘板、腹板等窄长条形板的切割，长度两端留出 50mm 不割，待测完长边后再割，采用多割炬的对称气割的方法可有效防止 变形。 4.3、气割的允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0.05且不应大于 2.0(为切割面厚度) 割纹深度 0.3 局部切口深度 0.1 5 5、组

10、对 5.1、对于原始材料不够长的材料进行接长，根据需要长度进行 两块或三块接长拼接并焊接。对于多块接长的零件进行精调，在卷板 上进行调直调平，使其平面度达到规范要求，局部拱曲高矢 F1mm。 5.2、坡口加工 5.2.1、根据一般的规范要求与焊接工艺要求对坡口进行加工， 其加工坡口角及尺寸如下：腹板与翼板 T 型焊缝采用 K 坡口，其坡口 角度为 452.5，钝边厚度为 41mm（自动焊工艺要求） ，翼板拼 接用 X 型坡口，腹板采用单面 V 型坡口，坡口角度均为 502.5， 钝边 41mm，若采用手工焊拼接，钝边为 21mm。 5.2.2、 结合施工现场实际情况， 采用自动气割后用角磨机打

11、磨加 工，利用龙门吊或汽车吊配合构件进行翻身。气割加工的构件边缘必 须把残渣除净。 5.3、组装 5.3.1、组装前的准备 A、零件复核，按施工图要求复核前道加工质量，并按要求归类堆 放。 B、腹板刨边时产生的铁削及油污等清理干净。 C、翼板选择好装配的定位基准。 5.3.2、对于梁柱的组装必须在组装胎具上进行，宜采用卧式组装 法，腹板与翼板 T 型接头必须夹紧。在顶紧部位翼板对接焊必须打磨 成母体一样齐。 说明：A、支架主材 I25 制作，高度 h1600mm 左右，人员操作 6 方便为宜。 B、组对支架的大小为梁柱高加 50mm， 侧支架=翼缘宽/2-1/2 腹 板厚。 C、支架间距可设为

12、 700mm，根据梁柱的长短选择使用支架数。 D、为保证组对质量，一字排开的支架应用水平仪、经纬仪找平找 正。 E、 组对是从中部往两头组对， 上下各一焊工点固， 点固点要均匀， 点固间距不宜过大，防止脱胎吊装时开焊。 F、 定位焊缝必须由具有焊接合格证的电焊工人操作， 定位焊的操 作方法应采用回焊引弧，落弧填满弧坑。 5.4、堆放 组装点固完的梁柱应水平放置在平台上，不能悬空，不能重压， 尽快进入下道焊接工艺，不能长时间搁置，防止焊缝开裂，费工、费 力影响进度。 6、焊接 6.1、焊材采用：手工焊接时，Q235 钢材之间或 Q235 与 Q345 之 间焊接采用 E43XX 系列焊条，Q34

13、5 钢材之间，采用 E50XX 系列焊条， 其余技术条件应符合现行标准低合金钢焊条GB75118 的规定,自动 焊或半自动焊的焊丝和焊剂应与主体金属强度相应焊丝应符合现行 标准焊接用钢丝的规定。 6.2、焊条的管理与使用 6.2.1、焊接材料进厂后应按规定的要求验收检查。 7 6.2.2、在焊条在自然条件下容易吸潮，直接影响焊接质量，故 焊条在使用前必须进行烘焙，焊条烘焙要求如下表 酸性和碱性焊条烘焙条件 烘焙 在烘箱或烤箱中贮存 焊条类型 温度 。C 时间 h 温度 。C 时间 h 酸性焊条 100-150 1-2 50 30 碱性焊条 350-400 1-2 100-150 30 6.2.

14、3、在使用中焊条的具体烘焙条件可参照焊条制造厂的要求 或技术文件执行。 6.2.4、焊条在使用过程中反复烘焙次数不宜过多，否则将导致 药皮酥松和使药皮中合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。一 般允许反复烘焙次数不应大于 3 次。 6.2.5、经烘焙干燥的焊条和焊剂，放置在空气中仍然会受潮， 因此在焊接施工中要求每个焊工必须配备焊条保温筒。 6.3、对于 H 型梁柱的焊接，凡翼板、腹板的拼接焊缝可采用自 动焊或手工焊，翼板和腹板组装 T 型焊缝，完全采用自动焊，焊接时 采用胎具船型焊接，为防止 H 型柱梁扭曲，同块翼板上的两条贴角长 焊缝隙应同向焊接， 并采用相同的焊接参数， 加筋板的组装必

15、须对称， 如采用立焊应两名焊工对称焊接。 施焊前应对焊缝处加引弧板和垫铁等措施，保证焊缝质量。 6.4、H 型梁柱的焊接工艺要求： 8 6.4.1、手工焊接规范 焊条规格 3.2mm 4mm 5mm 焊接电流 100A-130A 160A-220A 200A-230A 6.4.2、自动焊接规范 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度 4mm 600A-650A 30V-36V 20-30V 6.4.3、焊接变形控制 A、组对的钢板料必须调直、平，误差不得超过要求的范围。H 型梁柱的组对不得强行组对，以避免内应力的存在。 B、组对不合格的或形位超差较大 H 型柱不得进入焊接工序，质 检人员有权提

16、出返修。 C、翼板对接焊缝采用手工焊或自动焊，焊接时应注意采用来回 翻转以减少收缩变形，即：对正面焊完一遍后，翻转进行背面焊接， 也就根据板厚的不同，焊接层数的不同，以及工件变形的程度来确定 翻转次数。 D、 H 型钢梁柱的翼板与腹板 T 型焊缝焊接时采用胎具船形自动 焊接，为防止钢梁柱的傍弯及扭曲变形，在组对完上胎具焊接前，H 型梁放在胎具上以保持形状不变，处于自由状态，不应受到拘束及有 外界应力存在。 E、对同块翼板的两条贴角长焊缝，起焊及焊接方向应一致，并 9 采用相同的焊接规范。 6.5、不合格焊缝的返修 6.5.1、焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处 理。应申报焊接技术

17、人员查清原因后，订出修补措施，方可处理。 6.5.2、施焊过程中产生的缺陷，应立即进行适当处理。 6.5.3、 焊后检查出不合格的地方， 应与技术主管部门协商解决， 无特殊要求时按以下处理： A、在有缺陷的焊缝处，进行清理后再焊接。 B、焊缝中有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，查出裂纹的 界限，应从裂纹两端延长 50mm 加以清除后再焊。 C、由于焊接引起母材出现裂纹时，原则上应更换母材，但等得 到质量检验部门认可，也可进行局部修补处理。 6.5.4、凡不合格焊缝修补后应重新进行检查。 6.5.5、低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。 7、制孔 7.1、划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和

18、直径，在孔的周围 （90位置）打四只冲眼，可做钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而 深，作为钻头定心用，划线工具用划针、钢尺。 7.2、高强度螺栓的制孔应符合规范规定。加工后的构件，在高 强度螺栓连接孔处的钢板表面应平整，无焊后飞溅，无毛刺，清洁无 油，制作螺栓孔的偏差应符合下表： 10 螺栓公称直径 （mm） M16 M20 M22 M24 M27 M30 螺栓孔直径 （mm） 17.5 22 24 26 30 33 不圆度（最大直 径与最小直径偏 差） 1.0 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 允许偏差（mm） 0 0.43 0 0.52 0 0.52 0 0.84 0 0.84 00.

19、84 中心线倾斜 应不大于板厚的 3%，且单层板不得大于 2.0mm 多层板叠组合不得大于 3mm 7.3、高强度螺栓制孔中心的距离允许偏差值： 允许偏差值 mm 项 次 项目 500500 1200 1200 3000 3000 1 同一组内相邻 两孔距 0.7 2 同一组内任意 两孔距 1.01.2 3 相邻两组的端 孔距 1.21.5 2.0 3.0 注：A：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。 B：对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。 C：在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述 两款所规定的螺栓孔。 D：受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓 为一组。

20、11 7.4、制孔操作可选用 Z3040 摇臂钻床与磁座钻配合使用，具体 情况根据孔距、尺寸、构件大小、数量等情况施工时另定。 8、涂装 8.1、除锈在钢结构制作完表面应进行喷沙（或抛丸）除锈处理， 除锈质量等级要求达到 Sa2.5 级标准GB/T8923-1998 。 8.2、涂装 构件完成后除工地焊缝两侧 500mm 范围内及柱子插入基础部分 外，均涂刷铁红环氧底漆一道，应在 8 小时（湿度较大时 2-4 小时） 内，底漆充分干燥后，才允许涂刷中间漆和一遍面漆。但连接接头的 接触面和工地焊缝两侧 50mm 范围内安装前不涂漆，待安装后补漆。 安装完毕后未刷的部分及补焊、擦伤、脱漆处均应补刷

21、底漆两道，然 后刷环氧面漆，漆膜总厚度不小于 125VM。各个工序施工时均须保持 清洁，安装完后再刷最后一遍面漆。 8.3、厂房钢柱脚插入基础杯口内的部分即-0.100 以下不得涂漆。 9、成品检验与运输 9.1、涂装完毕后对构件进行检验，按图纸技术要求，分门另类， 并且作好构件编号工作。 9.2、钢构件制做完毕，在厂内堆放应注意以下事项： A、堆放地基要坚实，场地排水良好，不得有积水和杂草等不属 于本工程的杂物。 B、钢构件不得直接置于地上，要垫高 200 以上，并要平稳放在 支承座上，支承座之间的距离应以不使钢结构件产生残余变形为限。 C、不同类型的钢结构一般不堆放在一起，钢架、吊车梁等应

22、垂 直堆放。 12 D、钢构件堆放位置，应考虑到现场安装顺序。先安装的构件应 堆放在装车前排，避免装车时翻动。 9.3、运输： 9.3.1、按现场安装顺序，使用一般货车，车辆的底盘长度可以 比构件短 1m，只要能满足在运输过程中不产生过大的残余变形即可。 9.3.2、运输中容易损伤油漆，货车装构件时，底部应加垫枕木 或草绳等，并要用倒链等装夹具固定好构件，防止构件在运输过程中 松动和滑移，对于重心不稳的构件，应采用支架稳定。 10、主体钢结构现场安装 10.1、钢构件验收。钢构件制作完后，检查和监理部门应按施工 图纸的要求和钢结构工程施工及验收规范(GB50205-2001)的规定对 成品进行

23、检查及验收。 10.2、基础验收 主体钢结构进入现场安装前必须进行基础测量验收，基础施工单 位应提供验收基础的合格资料，提供轴线、标高的轴线、基准点和标 高水准点，并在基础上划出有关轴线和记号。复测合格后方可进行结 构安装。 10.3、 根据钢结构单位重量及安装高度， 主要采用 2 台 25 吨汽车 吊配合安装，技术要求完全执行前述规范及图纸质量的要求。吊装顺 序：钢架柱钢架梁支撑及系杆吊车梁、制动梁。 10.3.1、钢架柱、梁的安装 采用 25 吨吊车在 A、B 轴线及横向 22-21 轴线向 1 轴线方向一次 吊装钢架柱就位找正后，采用木楔子临时固定后，立即用 C25 细石砼 灌实到楔子底

24、，钢架梁在地面组对成形后，采用设四个吊点起吊，注 13 意钢架梁两端栓好拖拉绳，避免与柱头相碰变形。 钢架柱头与钢架梁端的连接是安装质量的关键部位，此部位设安 装吊蓝，以保证安全和质量。 10.3.2、支撑及系杆 支撑安装前，复核钢柱的垂直度，随即安装和固定支撑使其刚性 排架，减少竖向构件安装过程中间的累计误差，焊接柱间支撑时，应 严密观察校正柱子的垂直变化情况，防止柱子发生永久性的超验收标 准的误差出现。 安装固定系杆。 10.3.3、吊车梁和制动梁的安装 A、搁置吊车梁牛腿面的水平标高调整。 a、 根据各柱搁置吊车梁牛腿面的实测标高值， 定出全部钢柱搁置 吊车梁牛腿面的统一标高值，以统一标

25、高值为基准，得出各搁置吊车 梁牛腿面的标高差值。根据各个标高差值和吊车梁的实测高差来加工 不同厚度的钢垫板。 b、同一搁置吊车梁牛腿面上的钢垫板应分成两块加工，以利于 两根吊车梁端头高度值不同的调整。在吊装吊车梁前，应先将精加工 的垫板点焊在牛腿面上。 B、吊车梁吊装前严格控制定位轴线，方可进行吊装。 C、吊车梁吊装后，必须注意： a、先进行吊车梁表面的标高测定。 b、进行吊车梁的中心线放线工作。 c、对照吊车梁中心线，对吊车梁垂直度、位移、蛇形差、标高 进行矫正。 14 d、安装吊车梁端部斜撑或中部制动系统，使吊车梁基本固定不 变。 e、最后复测吊车梁的质量数据，达到标准后，进行制动系统的

26、安装紧固。 11、工程验收及质量评定 工程验收及质量评定符合钢结构及施工验收规范及图纸设计 的相关要求。 三、吊装工程作业设计 本工程钢结构钢梁、柱吊装的特点是跨度大，钢度差，吊装难 度大，根据梁、柱架的结构形式，吊装梁架有单榀吊装和整体组装两 榀吊装两种方案。我们根据实际情况考虑减少高空作业，进行认真研 究，比较，认为 1单榀吊装的缺点是质量不容易控制；2所有支撑杆 件都在高空中施工，安全系数低； 3施工工期长；4因施工工期长， 导致机械台班、人工费增加，增大了成本投入。 整体吊装方案 1因为是地面组装，所以施工周期短；2在地面组 对不容易发生安全事故； 3主要是容易控制质量； 4因为施工工

27、期短， 所以机械台班、人工费用减少，降低成本。 综上所述，显而易见，整体吊装方案比单榀吊装的优点多。 1、吊装施工先从22 轴线向1 轴线方向进行。 1.1、在构件运输到安装现场前，首先进行拼装现场的清理、整 平，搭设拼装平台及胎具，胎具纵、横向必须要求垂直，水平标高必 须用水准仪找平找正，几何尺寸要求与柱顶一致，但必须在允许偏差 内。 1.2、吊装采用两榀梁架同时吊，将两榀梁拼装完后，组装水平 15 支撑系杆，H 型屋面檩条、拉条等。 1.3、全部构件组装完后，进行检查复测，无差错后，方可施焊。 1.4、采用两台 25T 汽车吊进行抬吊，就位后四个柱顶同时进行 组对，测量纵横轴线尺寸，测量标

28、高定位，施焊。 2、在组装 22 线21 线梁架时，同时期 2019 轴线梁架可以同 时进行。 2.1、这就要求准备拼装胎具可以准备 34 套，主要是为了工程 进度。 2.2、待 2019 轴线梁架拼装完后，可以组织另外作业人员安装 21 线20 线之间的水平支撑和屋面檩条。吊车选用一台 16T 以下的 就可以。 2.3、按照这一顺序依次向 1 线吊装进行。 3、在吊装 AB 线的同时，如果制作有保障的前题下，还组织人 员吊装 C 轴线钢柱。 3.1、在 C 轴线钢柱吊装几根后，采用同 AB 线梁架的吊装方法 拼装、焊接、吊装 BC 线梁架。 3.2、在制作结构件能满足的情况下，采用同一吊装方

29、法可以同 时吊装 CD 轴线及 DF 轴线。 4、钢吊车梁安装 吊点利用工具或吊耳，安全可靠和方便地进行起吊。 4.2、校正，包括标高调整，纵横轴线、轨道轨距和垂直度。 4.2.1、标高调整，当跨内两排吊车梁吊装完毕后，用一台水准 仪在梁上或专门搭观测点，测量每根梁两端的标高，计算标准值，通 过增加垫板的措施进行调整，达到规范要求。 16 4.2.2、纵横轴线校正：钢柱和柱间支撑安装好，首先要用经纬 仪将每轴列中端部柱基的正确轴线引到牛腿顶部水平位置，定出正确 轴线距吊车梁中心线距离，在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或用 经纬仪均可）进行逐根调整，当两排吊车梁纵横轴线达到要求后，复 查吊车梁跨

30、距。 4.2.3、吊车梁垂直校正：从吊车梁的上翼缘挂线垂下去，测量 线绳到梁腹板上下两处的水平距离，根据梁的倾斜程度，用楔铁块调 整，达到垂直。纵横轴线和垂直度可同时进行。 5、制动梁、制动板安装 5.1、吊车梁调整好后，方可进行制动梁、制动板安装。 5.2、根据图纸及设计要求，将制动梁分别与钢柱连接安装。 5.3、制动板安装主要是与吊车梁高强螺栓的安装，高强螺栓的 顶紧力采用扭矩扳手来控制。 6、轨道安装 6.1、安装要求：吊车梁中线的位置对设计定位轴线偏差应 5 ，否则应调整再安装轨道。 6.2、轨道安装偏差要求。 6.2.1、轨道中心线位移偏差tw/z（tw 为吊车梁腹板厚度） 。 两条

31、轨道中心线间距偏差3 。 6.2.3、厂房横向同一跨间、同一位置上两根轨道顶面的标高差 在吊车梁支坐处10 ，在吊车梁其它处15 。 6.2.4、两邻接的吊车轨端相互间的偏移应10 。 四、施工组织计划 1、施工人员组织 17 根据本工程特点，体积大、跨度大、钢度差、吨位大、环境气候 差、 施工难度大、 工期短， 所以本工程要组织专业施工人员进行施工， 才能有效的保质量、保安全、保进度施工，我们组织一支精干、素质 高的施工队伍。 1.1 施工人员组成 序 号 工 种 人 数 备 注 1 铆工 42 其他工种的施工人员可根 2 电焊工 48 据施工需要随时调配 3 起重工 8 4 电工 2 5

32、钳工 3 6 机械工 2 7 气焊工 5 8 9 1.2 施工班组组织 制作班组 4 个 班组人员根据施工需要可随时调 安装班组 2 个 动 协作班组 1 个 1.3 施工设备、工机具组织 18 序号 名 称 单位 数量 备 注 1 25T 汽车吊 台 2 2 16T 汽车吊 台 1 3 20T 龙门吊 台 1 4 型钢矫直机 台 1 5 埋弧自动焊机 台 4 6 CO2气体保护焊机 台 8 7 交直流焊机 台 30 8 自动切割机 台 8 9 钻床 台 3 10 手拉葫芦 5T 4 11 手拉葫芦 3T 10 12 手拉葫芦 2T 10 13 手拉葫芦 1T 6 14 绳索 米 3 500

33、15 钢丝绳 米 6 200 16 钢丝绳 米 5 100 17 配电柜 个 5 18 千斤顶 32T 4 19 千斤顶 10T 6 20 千斤顶 5T 6 21 经纬仪 台 2 22 水准仪 台 2 19 五、保证质量措施 1、计量工作 1.1、对本工程使用的量具和仪器按照国家检定规程规定项目和 方式进行检定，对不符合标准的计量器具，不能使用。 1.2、计量器具妥善保管，以保证质量稳定准确，示值可靠。 1.3、制作、安装中使用的主要检测计量工具如：水平尺、水准 仪、经纬仪、表等经有关部门检验合格方可使用。 2、建立质量管理责任制 2.1、经理负责制：对全体员工进行“百年大计，质量第一”思 想

34、教育，负责广泛发动群众开展创优工程，保质量月活动。 2.2、认真贯彻我公司“质量第一，用户至上，诚信为本，服务 社会”的质量目标，并进行检查，召开质量分析会，表扬重视质量的 好人好事，批评忽视质量的不良倾向，严格执行质量奖罚制度。 2.3、专职质检员：负责协调基层班组、工人，搞好自检互检， 随时掌握作业班组、工人和单项工程的质量动态，对下料、组对、焊 接等工序进行跟踪检查，负责收集、整理分项工程和工种操作质量的 原始记录，并负责办理工程质量的实测和评定，对不符合质量标准的 工程有权责令修整、返工、停工。 2.4、施工班组长质量责任：负责对本班组人员进行质量第一思 想教育，树立对用户负责和下道工

35、序就是用户的思想，认真贯彻质量 管理制度和各项技术规定，全面组织本班组的质量自检、互检和工序 之间的交接检查，负责领导本班组人员严格按规范、图纸、技术方案 实施过程中的质量控制，搞好文明施工，按时作好质量原始记录。 2.5、操作工人质量责任制：熟悉图纸技术资料，掌握操作规程 和质量要求，严把质量关，不合格的材料不使用，不合格的工序不交 接，不合格的产品不交工，接受专职检查和辅导。 20 六、安全施工措施 1、安全教育制度 1.1、安全教育是一项经常性的工作，施工各级负责人必须经常 反复地抓，使全体员工树立“安全第一，预防为主” 的思想，教育 职工在技术上懂得安全生产的基本知识，在操作上掌握安全

36、生产要 领，这是安全生产的保证。 1.2、建立安全责任制，施工现场真正做到人人抓安全，事事注 意安全，使全体员工自觉遵守安全施工规章制度，不违章作业，文明 施工。 1.3、进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须带安全带，穿 防滑鞋，正确使用劳动保护用品。 2、吊装工程的安全措施 2.1、为了确保吊装工作顺利进行，按时完成任务，牢固树立安 全第一的思想，确立统一指挥到文明生产，凡作业人员须认真按方案 执行，服从分配和指挥，明确信号和标志。 2.2、吊装现场应设有警戒区，警界线，吊装人员必须坚守岗位。 2.3、高空作业，严防吊物下站人，搭设的脚架、跳板、梯子必 须牢固，所带的工具、材料应装在工具袋

37、内，并拴好安全绳，严防高 空往下抛物。 施工用的机具，必须经过严格检查，确认可靠，对于吊装用的吊 具，绳索等进行试吊，确认性能良好方可使用。 2.5、试吊是全面检查施工方案的合理性，准备工作的完善性， 机具设备的可靠性，以及指挥的一次演习和考核，此项工作必须达到 万无一失。 2.6、严防钢丝绳由于电焊时造成碰电损坏。 2.7、用电设备应装自保或漏电保护器和可靠的接地保护。 21 中铝大冶高精度铜板带项目板带车间 钢结构工程施工方案 中铝大冶高精度铜板带项目板带车间 钢结构工程施工方案 编号：12Y.DY.TBD-GJGGCSF编号：12Y.DY.TBD-GJGGCSF 中色十二冶大冶铜业工程项目部 二 00 六年十二月十二日 中色十二冶大冶铜业工程项目部 二 00 六年十二月十二日 审批： 审核： 编制： 审批： 审核： 编制：