DL／T 794-2001火力发电厂锅炉化学清洗导则.pdf

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1、I CS 2 7 . 1 0 0 F 2 3 备案号: 9 8 0 1 -2 0 0 1 1 3 L 中华人民共和国电力行业标准 D L / T 7 9 4一 2 0 0 1 火力发电厂锅炉化学清洗导则 C h e mi c a l c l e a n i n g g u i d e f o r s t e a m p o w e r p l a n t 2 0 0 1 一 1 2 一 2 6 发布2 0 0 2 - 0 5 - 0 1 实施 中华人民共和国国家经济贸易委员会发 布 D L/ * I 7 9 4 -2 0 0 1 前 、 曰 本标准是根据国家经贸委司 ( 局)电力 1 9 9

2、9 4 0 号文，关于确认 1 9 9 8 年度电力行业标准制定、 修订计划项目 的通知第5 6 项， 修订S D 1 3 5 - 8 6 ( 火力发电厂锅炉化学清洗导则的要求， 进行修订的。 锅炉化学清洗是使受热面内表面清洁， 防止受热面因腐蚀结垢而引起事故， 提高机组水汽品质的必 要措施之一。 S D 1 3 5 -8 6 火力发电厂锅炉化学清洗导则制订至今已有十三年之久。近十多年来， 大容量、 亚 临界、 超临界机组和新型水处理设备相继投人运行。化学清洗技术水平、 清洗介质、 缓蚀剂、 钝化剂、 清洗标准、工艺水平等方面都有了 很大的发展和提高， 取得了一些新的科研成果和经验，我国的化学

3、清 洗技术已经达到了国际先进水平， 给该标准的修订提供了重要的技术依据。 在编写格式和规则上，以D L / 1 6 0 0 - 1 9 9 6( 电 力标准编写的基本规定为基础， 本标准主要修订了 以下内容: 一增加了前言; 一增加了范围和引用标准; 一为确保清洗质量，明确了承担火电厂锅炉化学清洗单位应经资质审查合格后才能负责锅炉化学清 洗工作， 严禁无证清洗，并应健全质保体系， 完善各项管理制度; 一参考了国内 外 ( 美国、日 本、 德国)有关化学清洗质量控制腐蚀速度的标准; 一锅炉化学清洗导则中控制的质量标准，除控制金属的腐蚀速率之外， 还增加了控制腐蚀总量和除 垢率的要求; 一由于水处

4、理技术有了很大的发展， 凝汽器的泄漏率有所减少，给水质量有了明显的提高， 金属内 表面结垢速率下降， 锅炉酸洗的间隔时间可适当延长， 因此， 运行炉的清洗间隔时间主要根据受热面上 垢量来判断; 一增加了清洗工艺的不同使用条件; 一增加了防止酸洗后产生二次锈蚀的措施; 一增加了可供选择的清洗介质、缓蚀剂、 钝化剂等的品种， 并补充产品质量标准和验收方法。 本标准的附录A 、附录B 、附录C 、附录D都是标准的附录。 本标准的附录E是提示的附录。 本标准由电力行业电厂化学标委会提出并归口。 本标准起草单位:国家电力公司热工研究院、 北京电力建设公司。 本标准主要起草人:陈洁、陈子华。 本标准 1

5、9 8 6 年4 月7日 首次发布， 2 0 0 1 年 1 2 月修订。 本标准委托国家电力公司热工研究院负责解释。 D L/ T 7 9 4 - 2 0 0 1 目录 目 1舀 1 范围 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6、. . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 引用标准 ， 。 1 3 总则 ， 。 1 4 技术要求 2 5 化学清洗条件的确定 2 6化 学 清 洗 系 统 的 设 计和 安 装 . . 。 . . . . . . . . . . . 6 7 化学清洗工艺过程 ， n 8 清洗废液的处理 ， 1 9 9 锅炉清洗质量指标 ， 一1 9 1 0 锅 炉 清 洗中 的 化 学 监 督 。 ， . . . . 1 9 1 1 安全保证体系 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 1 附录A( 标准的附录)清洗系统的材料、 设备及化学药品的计算 ， ， 2 3 附录B( 标准的附录) 确定清洗工艺的小型试验 ， 。 ， 3 1 附录C( 标准的附录) 化学清洗中的测试方法 ， 3 4 附录D( 标准的附录) 锅炉清洗废液的 排放和处理 4 7 附录E( 提示的附录)清洗用药品( 包括

8、酸、 碱、 缓蚀剂、 钝化剂) 的 产品 质量标准及检验方法 5 0 中华人民共和国电力行业标准 火力发电厂锅炉化学清洗导则 C h e m i c a l c l e a n i n g g u i d e f o r s t e a m p o w e r p l a n t DL/ T 7 9 4 - 2 0 0 1 替代 S D 1 3 5 -8 6 1 范围 本标准规定了 火力发电厂锅炉化学清洗的技术要求、 质量指标和试验方法。 本标准适用于铁及其合金制成的热力设备在金属表面结有钙镁垢、 氧化铁垢、铜垢、 硅酸盐垢、油 垢及其他污垢的化学清洗。 本标准适用于锅炉出口压力为3 . 8

9、MP a - 2 5 . O MP a 的火力发电机组及蒸汽动力设备的锅炉化学清 洗。 2 引用标准 下列标准包含的有关条文，通过在本标准中的引用而构成为本标准的条文。在标准出版时， 所示版 本均为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B 8 9 7 8 -1 9 9 6 污水综合排放标准 G B / T 1 2 1 4 5 -1 9 9 9 火力发电 机组蒸汽动力设备水汽质量 D L / T 5 2 2 . 1 -2 -1 9 9 3 水中二甲基酮厉的测定方法 D L / T 5 2 3 -1 9 9 3 盐酸酸洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐

10、蚀试验方法 D L / T 5 6 0 -1 9 9 5 火力发电厂水汽化学监督导则 H G / T 2 3 8 7 -1 9 9 2 工业设备化学清洗质量标准 A S T M G I -9 0 ( 9 9 )腐蚀试样的制备、 清洗和评定标准 MI L S T D 1 6 0 7 -1 9 9 9( 美国)主辅锅炉化学清洗 ( 氨基磺酸醋一柠檬酸法) 军用标准 3 总则 3 . 1 锅炉的化学清洗，是使受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时 也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。 3 . 2 承担火电厂锅炉化学清洗的单位应具备相应的资质， 严禁无证清洗。

11、 3 . 3 应由专业技术人员制定清洗方案和措施， 经技术负责人审核， 呈报主管领导批准。锅炉化学清洗 过程中应有技术部门进行清洗过程的监督， 清洗结束后，由甲、乙双方技术人员对清洗质量进行检查、 评定。 3 . 4 负责清洗的单位应对参加化学清洗人员进行技术和安全教育培训， 使其熟悉清洗系统，掌握安全 操作程序。 3 . 5 清洗范围 3 . 5 . 1 新建锅炉的清洗范围: a )直流炉和过热蒸汽出口 压力为9 . 8 MP a 及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗;压力在 9 . 8 M P a 以 下的汽包炉， 当 垢量小于1 5 0 g / m 2 时， 可不进行酸 洗， 但必须

12、进行碱洗或碱煮。 b )再热器一般不进行化学清洗，出口压力为1 7 . 4 MP a 及以上机组的锅炉再热器可根据情况进行化 学清洗， 但必须有消除立式管内的气塞和防止腐蚀产物在管内沉积的措施， 应保持管内清洗流速在 0 . 1 5 m/ s 以上。 中华人民共和国国家经济贸易委员会 2 0 0 1 - 1 2 - 2 6发布2 0 0 2 - 0 5 - 0 1实施 DL/ T 7 9 4 - 2 0 0 1 c ) 过热器垢量大于l 0 0 g / m 2 日 寸 ， 可选用化学清洗， 但必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管 内 沉积的措施，过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗。 d

13、 ) 机组容量为2 0 0 M W及以 上机组的凝结水及高压给水系统， 垢量小于1 5 0 g / m 2 时， 可采用流速 大于0 . 5 m / s 的 水冲 洗; 垢量 大于1 5 0 g / m 2 时， 必须进 行化学清洗。 3 . 5 . 2 运行锅炉化学清洗的确定: a )在大修前的最后一个小修期割水冷壁管， 测垢量，当水冷壁管内的垢量达到表 1 规定的范围时， 应安排化学清洗。当运行水质和锅炉内的检查出现异常情况时，经过技术分析可安排提前清洗。 b )以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉， 应按表1 中的规定提高一级参数锅炉的垢量确定 化学清洗， 一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通

14、流部分的化学清洗， 应按实际情况决定。一旦发生因结垢而 导致爆管或蠕胀的水冷壁管， 应立即进行清洗。 表 1 需要化学清洗的条件 炉型汽包锅炉直流炉 主蒸汽压力 ( MP a ) 1 2. 7 4 垢量 ( g / m z ) 6 0 0一9 0 04 0 0一6 0 03 0 0 一4 0 02 0 0 一3 0 0 清洗间隔年限 ( a ) 1 2 一1 51 0 一 1 25 一1 05 一 1 0 注: 表中的垢量， 是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧 1 8 0 0 部位割管处取样，用洗垢法测定的。试验方法见附 录 B 3 . 6 化学清洗方式可分为循环清洗、 半开半闭式清洗、浸泡清洗

15、 ( 包括氮气鼓泡法)及开式清洗。在 这四种清洗中， 宜采用循环式清洗和半开半闭式清洗，当垢量不大时， 可采用浸泡清洗。 3 . 7 清洗介质中应添加合适的缓蚀剂和还原剂， 如有必要， 还应添加其他助剂。 3 . 8 应备足用于锅炉化学清洗的水量。锅炉化学清洗应采用软化水、除盐水或凝结水。 3 . 9 锅炉化学清洗完毕后， 若不能在2 0 天内投人运行， 就应采取防腐保护措施。 3 . 1 0 化学清洗排出的 各种废液应按本标准4 . 5 的规定进行处理。 3 . 1 1 工作人员在化学清洗过程中 应严格遵守安全规程， 严格执行化学清洗安全措施， 确保人身、 设备 安全。根据国家劳动保护法的有

16、关规定和实际需要， 参加化学清洗人员应享有劳动保健的待遇。 4 技术要求 4 . 1 在制订化学清洗施工方案及现场清洗措施时， 除应符合相关的标准外， 还应符合与设备相关的技 术条件或规范，以 及用户和施工方共同 签定的 或合同规定的其他技术要求。 4 . 2 化学清洗前应拆除、隔离易受清洗液损害的部件和其他配件。 4 . 3 化学清洗后设备内的有害残液、 残渣应清除干净， 并应符合相应的 标准。 4 . 4 设备清洗后的质量应符合本标准 9 . 1 .9 . 4的规定。 4 . 5 化学清洗产生废液的处理方法应按附录D的规定，其主要排放指标应符合 G B 8 9 7 8的规定，污水 综合排放

17、标准见表8 0 4 . 6 严禁用废酸液清洗锅炉。 5 化学清洗条件的确定 5 . 1 化学清洗介质及参数的选择， 应根据垢的成分， 锅炉设备的构造、材质等， 通过试验确定。选择 2 DL/ T 7 9 4 -2 0 0 1 的清洗介质在保证清洗及缓蚀效果的前提下， 应综合考虑其经济性及环保要求等因素。 5 . 2 用于化学清洗的药剂应有产品合格证 ( 单一的化学试剂除外) ， 并通过有关药剂的质量检验其结果 参见附录D o 5 . 3 清洗介质的选择见表2 ， 其中， 清洗介质对铜铁垢溶解能力的对比 参见附录E中的E 2 . 1 0 o 5 . 4 为减小清洗介质对被清洗设备的腐蚀， 清洗液

18、的最大浓度应由试验确定，并应选择合适的酸洗缓 蚀剂。可供选用的部分国产商品缓蚀剂的品种、 性能、 质量标准和检验方法参见附录E 和D L / T 5 2 3 0 5 . 5 清洗介质的流速应控制在该缓蚀剂所允许的范围内: 5 . 5 . 1 循环清洗应维持炉管中清洗介质的流速为0 . 2 0 m / s - 0 . 5 0 m / s ， 不应大于l m / s . 5 . 5 . 2 开式清洗应维持炉管中清洗介质的流速为0 . 1 5 m / s - 0 . 5 0 m / s ， 不应大于l m / s o 5 . 5 . 3 浸泡清洗为提高清洗效果， 宜与氮气鼓泡法相结合。 5 . 6

19、在化学清洗时，清洗液温度不应过高， 几种化学清洗方法控制的温度为: 5 . 6 . 1 无机酸的清洗温度应控制在4 0 C -9 5 r - ; 5 . 6 . 2 柠檬酸的清洗温度9 0 一9 8 r - ; 5 . 6 . 3 E D T A钠盐、钱盐清洗温度1 3 0 一1 4 0 C。 5 . 7 当清洗液中F e 3 + 浓度不小于3 0 0 m g / L 时， 应在清洗液中添加还原剂， 如N Z H 4 , S n C 12 、 抗坏血酸 钠等。 5 . 8 当氧化铁垢中含铜量大于 5 %时，应有防止金属表面镀铜的措施，见表5和 7 . 2 . 6 . 1 a )的规 定。 5

20、. 9 奥氏体钢清洗时， 选用的清洗介质和缓蚀剂， 不应含有易产生晶间腐蚀的敏感离子C l - , F 一 离子 和S 元素，同时还应进行应力腐蚀和晶间腐蚀试验。 表 2 清洗介质的选择 序号 清洗工艺 名称 清洗介质添加药品 适用于何种 清洗垢的种类 适用炉型 及金属材料 优缺点 1 盐酸清 洗 日C 1 4 % 一7 % 缓 蚀 剂 0 . 3 % 一 0 . 4 % C a C D 3 3 % F e 3 q 4 0 % S i q4 0 % S i q 5 % 汽包炉 碳钢 直流炉 对含硅酸盐的氧化铁 垢清洗效果好，价格便 宜， 货源广 3 盐酸清 洗清除碳 酸 盐 垢、 硫酸盐垢 和

21、硅酸盐 硬垢 HC 1 4 % 一7 % 清 洗 前 必 须 用 N a 3 P q、N a O H 碱 煮， 然后清洗液中加 人 缓 蚀 剂 0 . 3 % 一 0 . 4 %、N H 4 H F z 0 . 2 % 或N a F 0 . 4%及 ( N H 泛 ) 2 C S 0 . 5 % ( 无 C u 0不加) C a C O 3 3 % C a S 0 4 3 % F e 3 q4 0 % S i 0 2 2 0 % C u O4 0 % C u O 5 % 碳钢 低合金钢 适用于 C u 0含量大 于5 %的氧化铁垢的清 洗。清洗后除铜效果 好， 无镀铜现象，但工 艺步骤多 DL

22、/ T 7 9 4 - 2 0 0 1 表 2 序号 清洗工艺 名称 清洗介质添加药品 ( 续表) 一 适 用 于 何 种 一清洗垢的种类 适用炉型 及金属材料 优缺点 盐酸清 洗，硫脉 一 步 除 铜2 ) F e 3 q4 0 % Cu O 3 0 0 m g / L 时 应 加 从风0 . 2 % F -K 】 酸洗水冲洗合格 后， 加缓蚀剂0 . 0 5 %一 0 . 1 % 在大 循环 H 3 QH 5 0 r 0 . 2 %一0 . 3 % 溶液中添加 N a N O Z 1 . 0 %一2 %、 Q B 0 4 1 田 一 2 0 0 m g 几、 C 1 一 5 0 m g /

23、 L - - 1 0 0 mg / L F e 3 氏 4 0 % Cu O 5 % 汽包炉 直流炉 碳钢及 低合金钢 适 用 于含 C u 0 和 F e 3 0 4 垢的清洗， 在p H 值为 4 一5的条件下， 除铜钝化效果好。但 p H值控制 不 当时， N a N 0 2易产生分解， 造成二次污染 柠檬酸 清洗 H %6 H 5 0 , 2 % 一 4 %,温 度 9 0 一 9 8 ， 流速为M m / s , 时间为6 h 缓 蚀 剂 0 . 3 % 一 0 . 4 %，在 眺几践q 中 添加氨水调p H值至 3 . 5一4 F e 3 q4 0 % 直流炉 过热器 奥氏体钢 清

24、洗系统简单， 不需 对阀门采取防护措施， 危险性较小，清除氧化 铁垢能力较差。酸洗液 中铁含量过高和溶液 p H值大于4 时，易产 生柠檬酸铁沉淀，会影 响酸洗效果，该介质不 宜用于清洗钙镁垢和硅 垢 E D T A钱 盐清洗 新 建 炉 E D T A浓度根 据小型试验确 定。运行炉根 据 垢 量 计 算 p H值为8 . 5 一0 9 . 5 ，一 般 浓 度 3 %一6 %, 温度为 1 3 0 10 一1 4 0 0 缓 蚀 剂 0 . 3 % . 5 % C a C 0 3 3 % F e 3 q4 0 % C u O4 0 % S iq 2 0 直 流炉 过热器 对氧化铁垢溶解能力

25、 强，反应速度快，清洗 时间短。废液处理较麻 烦，应备有专门的技术 和设施 I 1 硫酸清 洗 H 2 S 玉3 %一 9 %、 温度 5 0 一 6 0 ， 时间 8 h 、流速 1 . 5 m/ s 一2 m/ s 缓 蚀 剂 0 . 3 % 一 0 . 4 %;N 执H F 2 0 . 3 % 一0. 4 % F e 3 q4 0 % 炉 本体 和 炉 前 系 统 采用此介质可扩大清 洗范围，清洗流速要求 大于 0 . 2 m / s ，但对结 大量钙镁垢的锅沪不适 用 1 2 经基乙 酸、羚基 乙酸 +甲 酸或柠檬 酸清洗 经 基 乙 酸 2 %一4 %、经 基乙酸 2 %一 4 %

26、+甲酸或 柠檬酸 1 %一 2 %,温 度 为 9 0 一1 0 5 C， 流速为0 . 3 m / s 一0 . 6 m / s ，时 间为6 h -8 h 缓 蚀 剂 0 . 2 % 一 0 . 4 %，N 执H F 2 0 . 5 % F e 3 q4 0 % C a C O 3 3 % C a S O 4 3 % Ca3( R) 4 ) 2 3 % Mg C O 3 3 % M g ( 0 H ) 2 3 % S i q 3 % CaCO3 3 % C a 3 ( P 0 4 ) 2 3 % Mg C O 3 3 % F e 3 q 4 0 % 不锈钢， 碳钢一不 锈 钢组 合 材料

27、氨基磺酸具有不挥 发、 无臭味和对人体毒 性小，对金属腐蚀量 小、运输、存放方便的 特点。对C a , M g 垢溶 解速度快，对铁的化合 物作用慢，可添加一些 助剂，从而有效地溶解 铁垢 1 4 硝酸清 洗 H N 0 3 5 %一 8% 缓 蚀 剂 0 . 2 % 一 0 . 5% F e 3 q 4 0 % 晓、 M g 垢 3 % 清洗、溶垢能力强， 氧化性强。注意防止产 生氧化亚氮 ( N O x ) DL/ T 7 9 4 -2 0 0 1 表2( 完) 序号 清洗工艺 名称 清洗介质添加药品 适用于何种 清洗垢的种类 适用炉型 及金属材料 优缺点 1 5 磷酸清 洗 H 3 P再

28、 S % 温度 9 5 C 流速0 . 3 m / s 一0. 6 m/ s 时间4 h 缓 蚀 剂 0 . 2 % 一 0. 3% 奥 氏 体 钢 和含 铬 钢 高温时溶解能力强， 低温、低浓度时溶解铁 的饱和极限较小。F e 3 十 达l O g / L - 2 5 g / L时即 产生沉淀，为避免产生 沉淀，应增加浓度，但 浓度达 2 5 %时经济性 差。 H 3 P O 4 浓度应大于 8 %， 酸洗后可形成钝 化膜 1 6 除垢钝 化一步法 混合清洗 磷酸为主的 多种无机、有 机化学药剂按 一定比 例匹配 清洗剂 ( 体积 比) 2 . 5 % 一 5 %,助 剂 0 . 1 % 一

29、0 . 2 %，缓蚀 钝化剂0 . 3 %一0 . 6 % F e 3 q4 0 % Cu O1 0 % 中、高压炉 N a 2 C 姚 0 . 3 一0 . 6 N a 3 P 入 0 . 5 一1 . 0 0 . 0 5 MP a ( 5 h内升至 清洗对 象额定压力 的 3 0 %) 3 6 一4 8 含( .a q, C a S i0 3 在实施化学清洗中 起松垢作用，垢中 含C a S 0 4 + C a S C 3? 7 口 一 C二 全 O t .DM 6 。 人户 6 O 2 1/M C鑫宁 O 甘勺 一 叫 C二 6O 烈 醒 照 暮 罕 嚎 II 吕 生 不 尹 ， 叮巨

30、才 舀 步 2 决 屺 h C 奎 三 乙 L , f 展 一 烈 aR 鲜 v 寸 护7 6 O )寸 r ， _ .C C二 之寸 NO )叶 t 、 J 6 O 寸 七 ，月 _占 6 。 M 1寸 r ，刁 _- 一 二翻 C二 甲。， C 二 弓 二 石 己1 嘟 ， - ( 、 甲_. 6 D n ; 泛 己 者 c ly_ . ; ioff 一 。 百 V 19 Q I 誉 澎竺 z :yL . f 、NGY Ia C 寸 M 6 C二 V )O Z 展 、 鬓 立 NO 拭 一 侧 姆 鸽 令 受 冰 切介 ) 求 cT a f 冰 C: C 7 承: N ZN 士 懈 买w

31、舀 叶 ZR O 资 岁 资 鑫 2 !R口 O h C I z r 4M 承 口 ( 八 展 绷 逛 承 】 r 岛 r 求 了 、 r闷 N41 汇 摧 臻 划 榨 如 闪 日 纪 澳 泥 1 1M 魔 嗽 翅 碱 减 燃 鹊 S 0 困 那 N E F 翻 N 喇 泉 汾 +.o ， 越 翻 卿 N脚 淤珊 : Z4 1 -74 1 -7 如 翻 燃 湘 A MF 翻 辉 蝴 崛 烬 澳 翅 樱 燃 舰 创 槛 坦 琳 1 牟 t V 甥 +. F 毯 巾 卿 粥 妈 .4 II 椒 粥 公 屏 仁 二 干二 妮 摧 戳 W ig 恻 减 翻 喇 澡 似 粥 份 r j r l C ，

32、、 三N口艺匕写止巴0 报翁价邢 DL/ 1 7 9 4 - 2 0 0 1 N a 3 P O 4 溶液循环中和残留酸度， 排出中和溶液后，再进行钝化。如果排水方式采用氮气顶排，可不进 行漂洗，直接钝化。 9 )对垢量较多的运行锅炉， 酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角， 可在酸 液排尽后， 用水冲 洗至出水p H值为4 一4 . 5 后， 并对死区、盲肠加强疏放水冲洗， 再排水。人工清理 汽包和酸箱内的沉渣。因此，冲洗后须经漂洗才能进行钝化。 7 . 2 . 8 漂洗和钝化: a ) 采用氮气或水顶酸， 当炉内金属在未接触空气的情况下，冲洗至出 水p H值为4 . 0 -

33、4 . 5 ， 含铁 量小于5 0 m g / L 。冲洗结束后立即 建立循环， 并在3 0 m i n 之内完成p H值由4 . 5 提至9 ， 此时观察监视管 段内的金属腐蚀指示片应为银灰色，按表 6 控制条件进行钝化后，应立即将系统中溶液排空，或用加 2 0 0 m g / L N 2 氏 的 除盐水顶出。 表 6 钝化工艺的控制条件 序号 钝化工艺 名称 药品名称钝化液浓度 钝化液温度 ( ) 钝化时间 ( h ) 1 磷酸三钠 N a 3 P O 4 . 1 2 H 2 01 % 一2 %8 0一9 08一2 4 2 联氨N 2 氏 常压处理法3 0 0 m g 几一 5 0 0 m

34、 g 几 值至 9 . 5 一1 0 水调p H值全 9 .一_ 0 %一2 . 0 %用氨水调 用氨水调 9 0 一9 52 4 一5 0 3 亚硝酸钠 N a N O z p H值至9 一1 0 5 0 一 6 04一6 N a N O) 微酸性除 铜钝化 H 3 C 6 H 5 q C U S 0 44 C l - 1 % 一2% 0 . 2 % 一0 . 3 % 1 0 0 m g / L - 2 0 0 m g / L 5 0 m g / L - - 1 0 0 mg / L 5 0一6 04一6 多聚磷 酸钠 H ; P 0 4 N a y 马0 1 0 0. 1 5% 一0. 2

35、 5% 0. 2% 一0. 3% 用氨水调p H值至9 . 5 一 1 0 维持4 3 一 4 7 C 漂洗1 h 左右， p H值为 2 . 5 - - 3 . 5 ，流速0 . 2 m / s 一l m / s ，加氨调 p H值至 9 . 5 一1 0 . 0 后再升温至8 0 一 9 0 *C。再循环 1 h - - 2 h 鬃 H., 0j)N1 AWJ9 (CH3 )2 CNOH 0 . 3 %一0 . 5 % p H 9 . 5 一1 0 5 3 一 5 74一6 5 0 0 m g / L -8 0 0 m g / L p H值妻1 0 . 5 9 0 一 9 5%1 2 8

36、乙醛肘C H 3 C H O 5 0 0 m g / L 一 8 0 0 m g / L p H值妻1 0 . 5 9 0一9 51 2一2 4 E DTA 充氧钝化 E D T A,q 游离 E D T A 0 . 5 %一1 . 0 % p H 8 . 5 一9 . 56 0 一7 0 氧 化还 原 电 位升 至 l 0 0 m v一 一2 0 0 m V 终 氧化还原电位一 7 0 0 m V 注 1 )在0 . 2 %- - 0 . 3 % H 3 QH 5 ( , 溶液中 直接加入J %- 2 %的N a N 0 1 ， 并添加1 0 0 m g / L - 2 0 0 m g /

37、L C u S O 4 ， 维持C l - 5 0 m g / L 一1 0 0 m g / L o 2 )过氧化氢钝化前采用H 3 P O 4 0 . 1 5 % + N a 5 P 3 0 1 0 0 . 2 %+ 酸洗缓蚀剂0 . 0 5 %一 0 . 1 % 漂洗液， p H值为2 . 9 左右， 维 持4 3 一4 7 V，漂洗 1 h 一2 h , b )漂洗: 一般采用浓度为0 . 1 %一 0 . 3 %的柠檬酸溶液， 并加0 . 1 % 缓蚀剂， 加氨水调整p H值至 3 . 5 - - 4 . 0 后进行漂洗。溶液温度维持在7 5 一9 0 C， 循环2 h 左右。漂洗液中

38、总铁量应小于3 0 0 m g / L , 若超过该值， 应用热的除盐水更换部分漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进行钝化。 D L/ I 7 9 4 - 2 0 0 1 7 . 2 . 9 循环清洗的注意事项: a )酸洗时， 应维持酸液液位在汽包中心线上， 水冲洗时， 应维持液位比 酸洗时液位略高， 钝化时 液位应比 水冲洗的液位更高。 b ) 对结垢严重的回 路应增加循环清洗时间。 c )为了提高清洗效果，每一回路最好能正反向循环。 d ) 酸洗时当汽包液位控制不当时， 应对过热器用加2 0 0 m g / L N Z H 4 p H值为9 - - 1 0 的除盐水进行反 冲洗。 e )

39、 E D T A清洗时， 升温后应检查并紧固 循环系统内所有的法兰螺栓。 7 . 2 . 1 0 静态浸泡清洗的注意事项: a )配制酸液时，应先加人缓蚀剂待循环均匀后， 再注人酸液。 b ) 清洗前应将被清洗的 锅炉清理干净， 对蒸汽引出 管或仪表管， 用2 0 0 m g 几N 2 H 4 , p H值9 -1 0 的除盐水封死，以 免酸液及酸雾侵人。 装人腐蚀指示片， 拆除有碍的锅内装置， 必要时将排污门 换成临 时截门，人孔门换成临时门。利用对空排汽管排氢气和二氧化碳时，要将对外排空门更换成临时截门引 至室外。 c )酸洗中若酸液与碳酸钙迅速反应，所产生的二氧化碳有鼓泡搅动酸液和使垢崩

40、解的作用。如反 应过于激烈， 可暂停注酸，以无大量酸液由排气管溢出为宜。待酸液全部注人锅炉之后，每3 0 m i n 采样 化验酸液一次， 如果两次化验之间酸度的降低小于0 . 1 9 6 ， 可认为垢已基本洗净，可排掉废酸液，同时 进水置换冲洗。 7 . 2 . 1 1 氮气鼓泡清洗: a )当水垢中磷酸盐或铁的氧化物含量较高时，溶垢速度慢， 而且缺少碳酸钙溶解时的二氧化碳鼓 泡搅动和使垢松动， 崩解的作用影响除垢效果时， 可采用氮气鼓泡静态清洗。 b ) 通人氮气， 氮气的流量达3 0 0 m 1 / m i n ， 氮气可由 下联箱的蒸汽加热器进人。按每瓶氮气装6 m 3 计算用气量，

41、也可 按氮 气瓶压力表的 变 化计算加氮气量 ( 压力降为0 . 4 1 耐/ M P a 估 算加 人量) 。 。 ) 注人酸后， 监测酸的 浓度， 每隔3 0 r n i n 采样化验酸浓度一次， 当两次化验之间的绝对浓度降不 超过0 . 1 % 时，结束酸洗。由 所悬挂的腐蚀指示片和带垢样的试验管段中的除垢情况判断腐蚀速率和残 余垢量。 7 . 3 清洗后内部检查和系统的恢复: 7 . 3 . 1 清洗后， 应对锅筒、 下联箱、 直流炉的启动分离器和联箱手孔进行内 部检查， 并彻底清除沉渣。 7 . 3 . 2 对水冷壁、 省煤器进行割管检查， 判断清洗效果。割管位置应在酸洗前确定， 并

42、同时割去鳍片。 清洗后割管时不应使用乙炔切割， 用手工锯割管样长度应不小于1 5 0 m m，如必须用砂轮切割时，管样 长度不应小于4 0 0 m m。 对于运行炉应在热负荷最高处 ( 一般在燃烧器上方标高2 m - - 3 m )割管; 对于新 建炉应在清洗流速最低处割取管样。如能确定清洗效果良好 ( 看监视管段) ，也可视具体情况免做割管 检查。 7 . 3 . 3 检查完毕后， 将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部恢复，并撤掉堵头、隔板、节流装置等， 使系统恢复正常。 7 . 4 清洗后的锅炉保养: 锅炉清洗后如在2 0 天内 不能投人运行， 应进行防腐保护。 保护方法有以下几种: 7 . 4 . 1 液体保护法: a ) 氨液 保护。 钝化液排尽后， 用1 0 0 m g / L的氨液冲洗至排出液不含钝化剂时， 再用3 0 0 m g / L 5 0 0 m g / L的氨液充满锅炉， 进行保护。 b ) 氨