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1、SPC概論,SPC 基本概念及應用,SPC 介紹 SPC 體系 變異 分配的掌握與抽樣分配 管制圖的原理及種類 管制界限的導出 管制圖的製作 管制圖的判讀 製程能力評價,客戶,產品,製程,Process control,Q.C. Inspection,Control limit,Spec,方法,人員,材料,機器,環境,監控製程 讓製程穩定,製程能力提昇,SPC 介紹 何謂製程管制 (Process Control) 製程(Process)- 影響工作結果之所有原因的集合，亦即為 達成工作之製造過程中所有活動的集合。,原因手段,特性目的,管制(Control)- 確保達到要求標準必要時採取矯正行
2、動,統計製程管制 (SPC) 因製程具有變異，故數據會有變異，而有不同的值出現， 穩定時，其具有某種分配型態。 製程為一無限母體，只能以抽樣方式，抽取少數的樣本 以推測製程情況。 故運用“統計手法”做為製程分析、管制及改善之工具。,SPC 即 . . 自製程中蒐集資料， 加以統計分析， 並從分析中發現異常原因， 採取改正行動， 使製程恢復正常，保持穩定 並持續不斷提昇製程能力的方法,SPC 即 . .,SPC的目的幫助製程製造出所要的產品 維持正常的製程 事先做好應該做的 ( 標準系統 ) 製程異常發生能偵測出並除去之防止其再發 能力要足 能力指標 提昇能力 - 持續改善,製程掌控的兩種方式,
3、A : 查檢項目 B : 管理項目,管理點,查檢項目- 檢查要因,管理項目- 以結果檢查,變異,變異的存在是不爭的事實,製程,製程變異,衡量變異,變異,原料,刀具,機器,半成品,生產條件,環境,人員,方法,產出,衡量方法 衡量工具 衡量人員.,變異的結果,存在變異,資料形成某種散佈 (分配),考慮資料集團,共同原因的變異 - 共同原因：亦稱偶然原因或機遇原因，使品質發生微小 變異且為不可避免的原因，此原因造成系統內的原因 - 此變異為系統的固有變異。亦即在穩定的現況下系統的 自然變異 ( 自然能力 ),特殊原因的變異 - 特殊原因：亦稱非機遇原因 由於機器的差異，方法、條件的不同 操作者的疏忽
4、等原因，使得產品之品質 發生重大變異 - 此時品質特性值的分配已改變,管制圖： 實際產品品質特性與過去經驗之能力做比較而得到之趨勢圖 監控、管制以使製程穩定之工具,數據種類,圖別,說明,X-R 管制圖 X-s 管制圖 X-Rm 管制圖,平均值與全距管制圖 平均值與標準差管制圖 個別值與移動全距管制圖,P 管制圖 nP 管制圖 C 管制圖 u 管制圖,不良率管制圖 不良個數管制圖 缺點數管制圖 單位缺點數管制圖,計量值,計數值,管制界限的決定,兩種錯誤,UCL CL LCL,UCL CL LCL,Type I error : 把共同原因當做特殊原因,Type II error : 把特殊原因當做
5、共同原因,神經過敏，做些徒勞無功之事,錯過改正之機會,管制界限的導出,通式,UCL = mY + 3sY CL = mY LCL = mY - 3sY,P21,R chart,狀況一： m , s 已知,S chart,CL = m = S UCL = m + 3s = (C4 + 3C5) (S/C4)= B4 LCL = m - 3s = (C4 - 3C5 ) ( /C4)= B3,S,S,S,S,S,狀況一： m , s 已知,其他類管制圖,種類,公式,備註,X-Rm chart 個別值 與移動 全距管 制圖,P chart 不良率 管制圖,種類,公式,備註,nP chart 不良數
6、管制圖,C chart 缺點數 管制圖,U chart 單位 缺點數 管制圖,管制圖的製作,Step1 收集數據,Step6 沿用管制界限進行製程解析，調查異常原因， 並除去之，修正管制界限及中心線,Step5 描點，繪圖,Step4 求出管制界限,Step1 收集數據,收集某一定期間的數據為預備數據，至少收集 25組以上樣本， 100個以上數據,Step5 描點，繪圖,A2 , D3 , D4 可由查表得知,Step6 沿用管制界限進行製程解析，調查異常原因， 並除去之，修正管制界限及中心線,若發現預備數據中有 data out of control , 則將該組 data 屏除於計算外， 補足 data重新計算CL, UCL, LCL及繪圖,管制圖的判讀,製程能力 各種條件均充分標準化，製程在統計的管制狀態下，所呈現的質與量的能力 製程能力評價 將製程變異和規格做比較， 用數量來表示的方法。,LSL : 規格下限 ( Lower Spec Limit ) USL : 規格上限 ( Upper Spec Limit ),評價方式 1.製程準確度的評價 Ca (或K值),Cpk = Min ( ZUSL / 3,ZLSL / 3 ) = Cp * ( 1-Ca),3.綜合評價 Cpk,2.製程精確度的評價 Cp,製程能力評價,