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1、TPS 看板 推动的方式,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,看板的目的,消除生產過剩之浪 費以降低成本。,抛弃,看板的機能,一、作業指示：生產指示及運搬指示。 二、現品管理：目視管理的工具。 三、改善的工具。,導入看板的前提條件,一、流水式生產線。 二、小批量生產化。 三、生產的平均化。 四、混載與多次運搬。 五、生產的連續性。 六、定位。 七、定容、定量。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,看板之流動圖,購入看板,加工看板,取用看
2、板,裝配看板,交貨看板,看板：是降低成本的工具，以無盡頭的 鏈 條連接全部而與最終工程同步化。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,使用看板的原则（一）,1.每一容器一张看板,制品必须100良品. 2.不良品永远不往次工程送 3.使用第一件物品时,看板就需放回POST内. 4.看板必须附在实物上 5.只允许后工程向前工程领取. 6.依照后工程的看板领取顺序来生产. 7.没有看板(KANBAN)就不生产或搬运,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管
3、理（）,使用看板的原则（二）,8. 前工程只生产被后工程领取量. 9.欠品要马上让后工程知道. 10.看板由使用部门制定.制作及管理,依需要量 11.每月调整一次.(如看板回转张数表) 12.定期检查看板的数量 看板运行需依资金运转.(使用的资金愈少, 回转愈快,愈好)。,看板的種類(一般看板),一般看板： 1.成品交貨看板。 2.成品領取看板。 3.成品裝配看板。 4.零件取用看板。 5.零件加工看板。 6.在製品信號看板。 7.零件購入看板。,看板的種類(特殊看板),1.臨時看板。 2.限定看板。,各類看板之作用,臨時看板,目的： 為了不影響前工程或後工程而在一定的時間先行生產儲存的情況下
4、，作為追加部分的一種看板，只懸掛在追加數量上。,臨時看板,事例： 1.調整客戶差異工作日。 2.設備定期檢查、保養。 3.LAYOUT變更。,臨時看板,運用： 1.與一般看板明確的區分(理由及時間)。 2.領取數量增大時。 3.臨時看板只用一次。,限定看板,目的： 1.使用於未难以预测的生产。 2.只有此种看板是由前工程以前推式生产 。 3.看板被取下后，发行人立即收回。,限定看板,事例： 1.新產品試作，初期生產限定生產數量時。 2.單發品、售服件等限於一次生產時。 3.因設變而停產，生產最終數量時。 4.難以預測產品之預估量時。 5.生產補修品時。,限定看板,运用： 1.与一般看板明确的区
5、分（理由及加工日）。 2.以一张通行看板指挥工程动作。 3.限定看板只用一次,看板的各種型態,一、台車。 二、箱子。 三、指定席。 四、看板。,看板導入步驟,1.作成部品構成表：看板總表。 2.工程區分。 3.決定看板之種類。 4.決定最終工程(裝配工程)之生產循環，生產單位。 5.決定收容箱、收容數。,看板導入步驟,6.決定儲位。 7.決定看板張數。 8.製作看板。 9.看板相關道具導入。 10.教育、導入。,使用看板的8个步骤（一）,1、后工程的搬运工带着所必需的数量的“领取看板” 走到前工程的零部件放置处。,2、取下放置处零部件件料架上的“生产指示看板”，将其 放入“看板接受箱”中。,3
6、、搬运工在取下“生产指示看板”的料架上，换上一张 “领取看板”，将物料运到后工程加工处。,4、在后工程，作业一开始，就必须把”领取看板“放入 “看板回收箱（POST）”中。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,使用看板的8个步骤（二）,5、在前工程，生产了定时间或者一定数量的零部件后， 必须将“生产指示看板”从“看板接受箱”中拿出，按照 放置的先后顺序放入“生产指示板”上。,6、前工程按照“生产指示板”上的顺序生产。,7、在生产的过程中，零部件必须和看板一起移动。,8、在本工程零部件加工完成后，将零部件和相应的看板
7、 一起放到零部件放置处，以便后工程的搬运工随时领 取。,零件領取看板作用,無法依加工、裝配的順序投入粗材、完材、零件於加工生產線，裝配線於生產完成零件或成品時，於領取的工程( 生產線側 )設置一個暫置區，只補充由此處所使用的部分，用來作為補充的 看板 便是 零件取用看板。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,領取看板傳遞方法,1.使用容器內之第一個物品後，將箱子上看板取下，放入看板箱，並在容器作記號。 2.進行作業時以有尾數記號的物品開始繼續使用。 3.使用完後之空箱置回原處。 4.回收看板箱的看板與空容器。,生產
8、看板傳遞方法,1.從最終工程的看板箱中回收後工程所取下的看板與容器。 2.將回收看板置放於生產現前工程的看板箱。 3.依所回收之看板順序生產，並在第一個物品上掛上看板。,生產看板傳遞方法,4.完成品滿收容數後，掛上看板於容器上，並放在規定之儲位。,5.拿著看板到前工程的零件置場，空容器必須放置在所規定的場所。,26,領取看板傳遞方法,6.取下前工程的零件容器上的看板，放入所規定的看板箱。 7.將帶來的看板附在容器上。 8.將掛著看板之物料放置在後工程所規定之儲位置場。,裝配看板的作用,附在成品暫存區的成品上，成品被領取後取下以作裝配指示。,28,裝配看板的傳遞方法,一、按被領取的順序一張一張地
9、傳遞到裝配生產線的最始點(動工指示箱). 二、成品領取指示看板擔負著重要任務： 即使是一天交貨一次的部品也要分多次生產( 生產的平準化 )。 2CYCLE4CYCLE8CYCLE16CYCLE,裝配看板的傳遞方法,三、裝配生產線中因裝配零件的點数很多，所以應決定各裝配零件之編號與顏色，並表示在看板上使裝配易於進行。 四、生產單位数與收容数有不一致的情況(平準化之故)，這種情況，看板下端的空白處作為生產單位記載使用。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,紅色看板箱,當拿著看板至前工程領取不到物品時，將看板放入紅色看板
10、箱，一切生產以放在紅色箱子中的物品為優先( 異常管理 )。 看板放入紅色箱子固然是問題，但沒有放入之情況下，問題更嚴重。,看板的格式,發行張數,箱種、收容数,交貨或生產週期,供應廠商,使用者,何處取物料、取什麼物料、送至何處,看板的格式(範例),發行張數,箱種、收容数,交貨或生產週期,供應廠商,使用者,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,看板交貨循環的設定,交貨週期=A：B：C A=間隔幾日交貨 B=一天交貨幾次 C=間隔第幾次交貨 案例：某廠商交貨週期=1：4：2,看板取回,交貨,看板交貨循環的案例,以FTY交S
11、EM為例： 大億交貨週期=1：8：2,看板取回,看板交貨,看板交貨週期之設定,交貨週期 = A ： B ： C,主要基於供應商依存度及貨車裝載率而定。,顧客設定之確定訂購到交貨時間，最少必須大於供應商理貨、交貨之前置時間。,高頻度交貨必要性,為何需要高頻度交貨？ 1.降低庫存。 2.降低無附加價值之移動。 3.增加彈性。,高頻度交貨與庫存關係,看板張數的設定,1.廠商交貨週期：A：B：C 2.日需求数=D 3.看板張數設定 =A/B*(C+1)+*D/收容数 備註：1.看板張數無條件進整數 2.最少發行張數 1 張。,看板容易發生之問題點,1.一張看板多箱发料。 2.隨意發行看板。 3.看板未
12、管制、維護張数。 4.未依照看板規則運作，生產超出看板之物料。,看板容易發生之問題點,5.看板遺失。 6.看板未放置在規定之置場。 7.正常看板與異常看板未分開。 8.看板未依照正常規則发料。,线上投看板作业流程,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,看板改善之目的,以看板進行改善,1.減少看板張数：問題顯在化。 2.改善進行：試行能力以外之運作。 3.目的不在增加數量而在降低成本。 4.能夠作到減少看板的是優秀之管理者。 5.改善由勉強夠用而稍嫌不足之情況下產生 需要。,改善順序,1.首先將庫存驚人的份量減為一半
13、品税 運用看板張数1/2。 2.問題出現為止繼續進行、進行、再進行。,改善順序,3.遇到困難狀況，親自確認，追求真因。 4.進行改善（破壞現狀加以改變）。 5.進行規範（減少看板数、批量数、基準数）。,結 論(一),1.看板的形狀有多樣化，視現場需求而定，但看板本身具備的功能不變。 2.體認庫存是萬惡之根源。 3.如何利用看板以降低成本。 4.持續不斷的改善。,结论(二),看板推动前提: i)厂内资讯流及资讯系统全面整合与评估 ii)商流重新确认及明确化、简单化、清晰化 iii)全面物流理顺及改善,48,结论(二),看板推动注意事项： i)看板生产平准化 ii)与品质相关紧密结合 iii)全面确认及强化物料定位、定容、定量及定时 iiii)全面确认设备稼动率,看板管理手法 产量变化时快速核算及维护看板信息 看板遗失时的对策及管理、改善体制 EO/PO看板的及时维护及切换时机及SOP 新车型每阶段看板投出的目的及结束车型看板管理 看板回收时机管制,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： http:/ 资料提供：广州策益咨询管理（）,FLM&FJW TPS推动,携手,共进,