1、附录A典型危险化工工艺安全风险管控关键要求（规范性）A.I硝化工艺A.1.1工艺危险度等级3拨及以上的硝化工艺，应采用微通道反应器、管式反应潺等连续化技术装备，实现全流程自动化、连续化生产：不具备微通道反陶谎.管式反应静等连续化技术应用条件的,企业应开展安全可靠性论证，采取安全风险削减措脩.A.I.2连续化硝化工艺的反应、蒸植）慵、浓缩等单元应定期检测硝化物、副产物的浓度以及物料成分比例，并在操作规程、工艺卡片中应明确相应的控制指标，应组纵对珀化副产物危险特性进行风险讲识与评估，明确安全控制要求，并采取相应的安全管控措施，A.I.3硝化工艺的反应温度、搅拌电流（速率）、硒化剂流愤、冷媒压力（流
2、量）、冷却水PH假等18点工之参数应进行监仲：当参数超限时,控制系统应能鲂声光报警.并采取切断进料和热媒、适时开启冷却（绝热硝化工艺、微通道反应器除外等相应联锁控制措施.A.I.4再格控制硝化反应温或上、下限；硝化反应器应设置至少2只温度计，并定期校照.硝化反应釜应通过限制进料管径、设置限流孔板、调节的物理限位或分批投料等固定不可超调的限流措施来控制最大允许加料速度。A.I.5硝化反应过程物料配比发生异常时.应立即停止进料：在生产袋置的安全条件未得到确认前.不应开车.A.I.6硝化反应停车时,珀化进料应采取血切断措施（如采用两节球做、开关阀、停进料泵等措施组合）.A.I.7硝化反应、涉及硝化物
3、的蒸（精）海工艺过程，加热介质应有可毒的自动切断措施：硝化反应过程应设置紧急冷却系统（绝热砧化、激通遒反应器除外）：如果加热介质部度超过初料TbW涉及硝化物的蒸（精）储釜、蒸（精）饰塔再沸器等应配备常急冷却系统，A.1.8涉及硝化物的化料、浓纵干黑等普及加热的工密程，加热介质应有可靠的自动切断措腌：如果加热介质温度超过物料Tp24,加热介质应采取双重切断措施或采取“自动切断与紧急冷却”的措施组合。其中双重切断装置可采用调节球阀、开关同、后板隔离等双虫措施或措施组合。A.I.9带料停车或储存时，对动化物料体系的温度等应迸行持续的自动监控，设置温度异常变化报警，并适时远程启动紧急处置措施。A.1.
4、I0对发生事故可能相互影响的硝化反应器、储罐（槽）等设施,相互之间应增设自动隔断措腌.A.1.11固体原料在反而期间连续或分批加入反成釜的.应设置自动加料装置.并具备故障联锁停机功能.在悟性气体保护条件下仍具有爆炸危险性的物料，不应使用气力输送系统，A.I.12硝化厂房（装FD内的计量槽或高位槽应设置高/低液位报警、高高液位联锁或设溢流管道。A.1.I3蒸）悔ift度、压力、液位、出料流量等工艺参数，冷却介质的温度、压力等公枚而进行监控，当参数超限时,声光报警并采取联帧t制措施.涉及硝化物的蒸精）慵出现甜度异常上升或不出料时.不应维续加热、干蒸,不应停用联钺.A.I.14涉及箭要加热或冷却的硝
5、化物焙融、浓缩、干燥、萃取等工艺过程，.其温度应与加热、冷却形成报警和联锁关系，温度超限时，应能自动切断加热，并适时启动紧急处建措施，A.I.15硝化装置区内涉及易燃、易爆介质的设得应设巩惰性气体保护措施：减压蒸（棉）馅、真空干燥等负压操作的设备，应用惰性介质被真空.A.1.17釜式、管式硝化反应器应根据工艺控制媾易和物料危险限合理设置减援措施，应至少采取下列一种对系统有效的持续减缓措施：抑制弹灭、骤冷浇黑、然泻持放、泄压池爆、物料置换、喷淋降温等：除安全阀等泄压泄爆设施外的M殴措施应能助远程控制,若采用倾泻排放系统，应设置专用的犷故应急釜（槽）,应总釜（槽）应根据物料特性设置冷却搅拌系统或抑
6、制淬灭等措施，并实现远程监控,泄放后物料燃烧、爆炸风险较高时,应急釜（槽）应设置在硝化厂户外困安全区域。A.1.18箱化物料谛存的库房内应设置强制通风、红外热成像监测报密等安全设施.A.I.19硝化工艺装置、硝化物料后处理的奘Kt应与其他生产工艺装置隔离,硝化工艺装置、硝化物料后处理的装置.以及硝化物料储存的ae区、仓库应设置远程视扬赛控设施和声光报警装置，能提醒现场人员及时搬离,企业应根据自身工艺特点，将硝化反应温强、硝化物料储存温度等关键工艺叁数报警与现场声光报警联动.A.1.20硝化反应推的搅拌（循环泵）应设置应急电源.工名危险度等级3级及以上的硝化工2.应急电源应采用快速自启动的发电方
7、式.A.1.2I企业制订的操作规程应包含卜列内容：-搭料停车时的工艺控制指标.报料参数等：一一计对硝化系统谓度、搅柞器（褥环泵）、进料、冷却系统等弁常的处置措施：一一超温、超压事故场景的应急处跣要求：一一搅拌器（循环泵）开启、停止的操作要求，特别是反应过程中搅拌器（循环泵）中断后Hi新开启的条件。A.1.22动火作业涉及硝化物料的管道和设翁设施时,应清除内部的硝化物料.A.2条化工艺A.2.2液氯储存、装卸场所应采用密闭化设计并设置事故联锁及尾气吸收处置系统,尾气吸收处置系统应具备自动运行和排放指标连续监测等功能.衙环嘴液楙应一用一备.A.2.4液氯气化应使用盘管式或套管式气化器，气化温度不应
8、低于71热水温度应控制在7585匕。枭用列管式等特种气化器蒸汽加热）的，气化温度不应高于I21C,气化压力与进料调节阀联钺控制.气化湿度与蒸汽调节阀联锁控制.A.2.5级气进入反应曙前应设置猿急自动切断面和可靠的止回设施，并对气化潜与反应潺压差设置乐差低切断级气进料联锁.A.2.6涉及放热的氮化反应，氯化反应系统应设置可取的温度控制系统，必须控制配比和进料速度、反应温度等，温度系统应自动控制并与氯气等原料进料、冷却系统联钺控制。A.2.7氯化反应涉及遇水猛烈分解物料（如三氧化帙、氯化亚飒等）时，应严格控制反应原料、溶剂的水分残留,冷媒、热媒系统不应直接采用含水介质.冷媒、热煤系统确须直接使用含
9、水介质时,应该控制反应SKJ卡力高于冷媒、热媒系统压力.采用间歇反应方式的,应采取缓慢升温至工2温度等指躺防止冲料.A.2.8纵气缓冲播底部、期气过谑器底部僭定期检测三弧化氮含;并定期排污，排污物中三Si化缸含城不应大于60g.1.A.2.9液氯储螺区应设置应急事故理.应急事故皤的容枳应湎足揶区内平台容枳最大液氯储播的倒林要求.并保持空罐液氯储碳储存系数不大于08陶设置两种不同弱量原理液位检测仪表A.2.10干燥赧气直接接触的管税、阀门、仪表等相关设备、谀施，不应使用钛材或钛合金材料.A.2.11输送液氯的厂际管道应使用金典夹套管，井设汽内管泄漏检测仪表。A.2.12液氯输送设备应枭用屏蔽泵等
10、无泄漏泵，与液氯直接接触的部位，不应使用含铝施材料。A.2.13湿氟气、氟水的设齐、管遒不应采用奥氏体不锈钢材料，涉氯装性内其他奥氏体不锈钢设符、竹道外表面应采取防腐饨措施.A.2.14液氯槽车装卸应使用金反方向管道充装系统,并配备紧急切断蜘.A.2.15涉及虢，的生产装置和储存设施应设置事故条气吸收系统，吸收系统应设置自动启动，并与谀备温度、压力设置联锁，并配备应急电源，下故氯气吸收系统能力（如碳吸收、碳储口、换热器等）马液氯泄漏量相四配，液氯泄漏地应当综合考虑堵漏和倒楙作业时长、泄漏管径和速率等因素.A.2.16氧化工艺生产过程中涉及的有毒有害、易燃易爆介质取样应采用密闭循环取样,具备在线
11、分析条件的应采用在线分析仪表替代人工取样.A.2.17涉旅场所成用置移动的带吸风器真空抽吸软管，并健廷伸到可能发生泄漏的区域，同时与尾气吸收系统相连,A.3氟化工艺A.3.1液态就化级储存、装卸场所应采用密闭化设计,并设置事故联钺及尾气吸收处置系统。尾气吸收处四系统应具备自动运行和排放指标连续监测等功能。A.3.2触化反应操作中应控制氟化物浓度、投料配比、进料速发和反应温度等,设况自动比例调节装置和（动联锁控制装置，当氟化反应谀备内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车，具在转料条件的安全转移至其他反应釜，无法后续处理的安全泄放至W故吸收系统。A.3.3辄化反应中使用导热油等
12、媒介物进行加热时，笛确认媒介勒不参与反应体系物料反应，采用的加热设施必须设置紧急降温系统,并实现异常工况卜联锁降温功能。A.3.4氟化工2中采用釜式液相法生产时.反应器应设置两种不同测量原理液位检测仪表,物料体积不应超过反应器总容积的80%,A.3.5液态城化疆储琉区应设置应急驿故埴，应急事故战的容积应满足地区内单台容积最大液态氟化乳储排的倒薪要求，并保持空稀,能排储存系数不大于0.8,应设置两种不同测量原理液位检测仪表。A.3.6含仃斌化辄等酸性介质的换热设备管道中应设置冷却或加热介质的纸离子含Ift或PH值在城检测.A.3.7液态纸化的槽车装卸应使用金M万向管道充袋系统，并配备紧急切断徊.
13、A.3.8输送液态瓶化匆的厂际管道应使用佥属夹套管，并设置内管池海检测仪表.A.3.9输送液会氟化氮应采用无泄漏系。A.3.10狙化工之中采用搅拌装置,应对搅拌器电流进行监控,同时将搅拌设备故障与进料切断阀进行联州WA3.11班化工艺生产过程中涉及的有毒有害、易燃易爆介质取样应采用密闭很环取样系统.A.3.I2破化工艺装苴B故应急处汽系统的尾气风机、循环泵等动设在应接入应急电源，A.3.I3涉期化%1（含有水乳嵬酸）管线、设i打开时，作业人员应假魁行献化乳防护功能的化学防护眼、防化学品鞋、化学品防护手套、防化学品头罩，作业现场需配备氯化氮应急冲洗液，A.4承氮化工艺A.4.1需储存的用欲化物料
14、应冽试白加速分解温度（SADT）.A.4.2重氮化反应的淑度、PH使、搅拌电流速率或循环发电流等参数应设置赛控、报瞥.异常时能自动报警并停止加料，必要时采取冷却措俺.A.4.3重氮目标反应液含水心小于40%的，应设附紧急停车系统，对于釜式、管式亚氮化工艺，应至少采取下列一种时系统有效的M级措施：紧急冷却、抑制泮灭、骤冷浇洸、颈泻排放、泄压泄爆、物料汽换等：除泄压泄爆设施外的诚援措施应能远程控制，若果用帧西排放系统，应设置冷却搅界系统或抑制淬灭等措施,并实现远程监控.A.4.4曳氟i的萃取或稀株工艺过程温度、压力、搅拌电流（速率）、曾择剂加入仪等参数应设置监控、报警，萃取剂或稀林剂加入速度与温度
15、联径,设置高限联锁切断进料.A.4.5涉及双氮盐脱赳的反应工艺，应设置温度、压力、搅拌电流（速率）等参数Ki控和报警，参数超限时应联锁切断取抵盐加料：设置超压排放设施。A.4.6涉及型氮盐干燥等加热的设备.应设置温度、压力等参数赛控、报警.参数超限时应联锁切断里纵盐进料、加热等.A.4.7重如液出料管线应设置冲洗或吹扫措施.重复液Thy低于室温的，其出料管道、过谑器、输送和存储设备等应有保温或作冷措施，A.4.8涉及重氮化物料的库房内应设置强制通风、红外热成像航测报界和视频监控等安全设施.A.4.9长时间停用的涉及市氮化物料的设备、管线应冲洗干净；动火作业前应确保湃道、设;内无残宿的重U匕物料
16、A.5过氧化工艺A.5.2涉及放热且衢控制物料加料速度的过匏化工艺，应实现自动加料弁设捏超温状态下切断进料联钺。A.5.3过氧化反应的反应温度、搅拌电流（速率）等R点工艺参数应进行实时监控，设跟温度控制限俏及联锁，异雷工况卜联锁停车或安全泄放。A.5.4采用制气作为钏化剂的陶设置猿急情况下的惰性气体保护系统并与反应器温度报警联惯.A.5.5过就化反应设母和过氧化物加料管线在新投用之前.应进行饨化处理,去除可能残留的铁、惘等金M高子，井辨识联液混入含过氧化氢介质的风险,并制定管控措施.A.5.6过辄化物生产装置中含有机过软化物、浓度70%及以上的双班水的设徐、管道系统和工艺系统的管遒末端不应采
17、用双阀隔出。A.5.X过辄化反应装置的搅拌得等关械设备应设置应急电源供电设施.A.5.10过氧化反应涔应至少设置下列一种应急终止控制措旗：注入终止剂、紧急冷却降祝、f急安全排放等.若果用紧急安全排放方式的，液体应迅速排放至过氧化物专用的紧急事故池（槽），不应设置如水射井类的设施，紧急“故池（槽不应密闭。A.6格氏反应工艺（含格氏试剂制备）A.6.I对格氏工艺反应温度、压力、搅拌电流（速率）、进料流量等重点工艺参数进行远程监控，设置报警联钺。异常工况下采取切断进料和热媒、开启冷却等相应控制措施.，反应釜应设置安全漫放系统.A.6.2格氏试剂制备和格氏反应的冷媒、热媒不应直接采用含水介质.A.6.
18、3工艺控制参数应明确制封系统纨气含水反指标.当共用尾气系统时，应设置避免尾气互小的措施。A.6.4格氏试剂制备过程所用金属镁选用优先级依次为镁锭、铁条、铁粒，反应放拄量较大且难干控温的不应使用快粉.A.6.5恪氏反应的原辅料、溶剂（含回收套用）中水分、醇类、过毓化物等杂质含量经检测合格方可使用.A.6.6格氏反应进行前，严格做好系统无水化处理及怡性气体汽换，确保系统水含状和氧含朵合格再进行后续操作。A.6.7格氏反应操作规程中应明确引发成功的月定依据以及引发失败后的应急处理措施，卤代燃进料应采取双切断（如采用切断闺、手动阀.停止泵料等措施组合）、避免单批投料过量及过速的控制措施.A.6.8格氏
19、试剂制备在投入引发剂后未引发的，应立即棒杳原因，对物料进行安全淬灭，压力与温度稳定后再进行后处理,不应直接升温或维线添加引发剂.A69格氏试剂带料存车或储存时应采用情性气体保护，对系统的温度进行持续的自动监控，设置温度异常报警，明确应急处置措施（如紧急冷却等适用措施）。A.6.10动火作业涉及格氏试剂的管道和设备设施时,应对残留的格氏试剂进行淬灭处理后清除.A.7加黛工艺A.7.2加氢反应催化剂进行活化要严格控制钏含量.遇空气自燃的催化剂更换时.应将佛化剂在反应装设内钝化处理.易自燃的催化剂（如雷尼银），添加催化剂过程应采取空气隔离保护措施，不应敞门加料。A.73加氯反应加料前，所有涉级管遒及
20、设径必须用缸气置换合格，A.7.5与加级反应设备等H接相连的设备压力等级应与加氮反应设符压力等级-软，井设置防止系统超作的联锁切断和泄放设施.A.7.6对加氢工艺反应品度、压力、乳气流房、系统乳含量、冷却水流量等屯点工艺参数进行监控：当卷数超限时，控制系统应设置声光报警，并与物料进料和热冷）媒联锁，A77加氢反应装置应设置氧含量在线芨测，当氧含城异常升高时，应立即停止供级。A.7.8室内外架空或现地铺设的缴气管遒和汇流排及其法丝间应耳相踏接和接地。A.7.9加氢反应系统应设计安全泄放设检.氮气的放空（散口出口处应设温度超限检测报警和氮气（蒸汽自动灭火措施,氧气放空管上的阻火器应媒近放空口端部布
21、置.加氢装置区域必须保挣通风良好.A.光气及光气化工艺A.8.1光气及光气化工艺按照GBIWMI的规定执行.A.9聚合工艺A.9.2聚合釜应根据反应和物料危险性，在风险辨识与评怙基础上，合理设捏超温超压应急措施（如紧急冷却、联领泄压、终止剂、倾泻排放、安全泄放等）：除安全网等安全泄放设脩外的控制措施应能终远程控制。A.9.3对装合工艺反应海度、压力、搅界电流（速率）、引发剂流量、聚合单体流量、冷媒压力等.垂点工艺参数进行监控，应设置报警及联锁的安全控制措施，A.9.4聚合反应器应分别设置气液相温改计,且液相应设置血温度计：对易培塞工况应设置双乐力检测.A.9.5聚合反应相关冷却降温用循环泵应设
22、捏备用泵.A.9.6若采用倾泻排放系统，应设置专用的，故应急釜（槽。小故应急釜（槽）应根据物料特性，选择合适的措施，如冷却、搅拌、终止剂投加等措施，目应实现远程监测与控制。泄放后有燃烧、爆炸风险时，事故应急釜（梢）应设置在安全区域。.IO叙化工艺A.I0.2耐氧化工艺反应温度、压力、搅拌电流（速率、氧化剂流量、多反应物料配比、气相氧含罐等重点工艺卷数进行通控，应设置报警及联钺的安全控制措施，A.10.3间限或半间歇操作的权化反应系统,在使用硝酸、高精酸理、氯酸钠等制化剂时,应严格捽制加料速度和加料顺序，优先使用液态缸化剂，反应过程中应持续搅拌且控制反应温度在还像物质的自燃点以下.A.I0.4具
23、有期爆危险性的氧化剂应避免受热、摩擦或撞击。桶装袋装氧化剂不应储存在弱化反应区。A.10.5工艺控制指标中应明确原料、中间产品和产品（副产晶）中过氧基的检测要求。A.I0.6使用易燃液体的辄化工2,进料前反应系统应进行情性气体置换：反应结束后.应及时对反应系统进行惭性气体吹扫.A.I0.7使用空气或者氧气作为氧化剂的氧化过程，应严格控制反应系统的气相空间混合气体浓度在爆炸极限莅阳之外。空气迸入反应器之前，应先进行净化处理，消除空气中携带的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂项.A.10.8氧化釜搅井器机封不应采用与氧化剂反应的密封材料或润滑介质.A.1.（）.9A化反应停车时.相关
24、物料进料应有可靠的切断措施,氯化进料应采取双切断措施（如采用切断徊、手动何、停止泵料等措施纲合.A.I0.10氧化反应产生的废弃物处置演必须进行风险辨识，提出处说时的安全控制要求,并将收集到的安全信息发送给处置方.A.I1制化工艺A.I1.2使用环氧乙烷进行羟乙基化反应的单元,应按照烷基化反应进行设计.A.1.1.3A烷基化工艺反应温度、压力、（原料、A化剂、烷基化试剂的）投料顺序、搅拌电流（速率）、投料速率和总加料流量、多反应物料配比等重点工名参数进行监控.应设置报警及联锁的安全控制措值.A.II.4异常工况下采取双切断（如采用切断同、手动阀、停止泵料等措施组合烷基化试剂进料，切妍热媒，开启
25、冷却等相应控制措施。A.12MtT艺A.I2.2对胺基化工艺反应温度、压力、搅拌电流（速率、多反应物料也比等正点工艺多数进行监控，应设咫报警及联锁的安全控制措施，胺基化反应系统中有氧气参与反应的，应设置在线氧分析仪，并进行联铮控制。A.1.1.胺基化反应原料氨气应避免与铜、愠、蜴、碑及其合金、制化束等接触.A.I2.4液氨钢瓶率房内、液轨储排应设置与现场城气泄漏检测报警仪联锁的水喷淋装置,并应布充足的水源提供，水喷淋装置应定期测试雒护，A.I2.5液数卸车管道应采用方向管道充装系统。与液领（衩气）使用及储存设施相连的氨气管战上应设置手阀和止回阀。A.I2.6胺基化工,生产过程中涉及的行毒仃害、
26、易燃易爆介质取样应采用密闭循环取样系统.A.I3化工艺A.I3.2时碱化工艺反应温度、搅拌电流（速率）、碱化剂流量、冷却水PH等重点工艺参数进行脓控：当参数超限时,采取声光报警,切断进料和热媒.适时开启冷却等相附联锁控制措施.A.I3.3定期对硬化反应器的夹套、蛇管、换热器进行池踊检查.A.14偈气化工艺A.I4.I涉及曲肪族例氯化合物衢储存的应测试自加速分解温度SADT.A.I4.2对偶氮化工艺反应温度、搅拌电流（速率）等;R点工艺卷效进行监控，脂肪族偶氮化工艺还应对反应压力、多反应物料配比、PH值、腑流量、后处理单元温度进行而控。A.14.3脂肪族储缸化工2应设置紧急杼车系统,温度异常时能
27、自动报监并停止加料.并适时启动冷却措脩或补充冰和其他冷源.A.14.4芳香族儡纨化工艺涉及械如盐滴加或芳香胺（偶合原料）滴加的.应设置计址装置或流Rt计，并实现数据远传。A.14.5涉及脂肪族偶赳化产物干燥等加热的设需应设置湿度、压力等参数监控、报警，设置情性气体5保护的联锁装置等.附录B工艺技术安全可靠性论证报告编制提纲（规范性）B.I工艺技术概况8.1.1 依让（引进）技术的技术转让方基本情况,或者自主开发工艺技术的小试、中试和工业化放大试脸情况。8.1.2 产品方案、质址指标、所露;，原辅材料、中间产品、最终产品及其危险化学品理化性能指标，主要设备设施消舱.8.1.3 工艺流程说明、反应
28、机理、反应方程式、工艺流程图、物料平衡.8.1.4 反应安全风险评估情况及反应工艺危险度等级8.1.5 HAZoP等工艺危险性分析情况。8.1.6 转让技术在国内外使用情况,工业化规模.8.1.7 本技术同类技术国内外发生的事故案例.B.2工艺技术分析8.2.1 工艺技术对比分析与国内外同类工艺技术进行对比，对比说明本工艺技术的#1可，以及安全性、可察性和先进性情况。8.2.2 工艺安全分析a）危险有由因素分析：b）工艺倍数放大热力学分析：c）反应安全风险评估结果分析：d）HAZOP等工艺危险性分析结果分析；1.1.3 自控联锁方案安全可拳性分析：1.1.4 事故案例反映出来的工艺、设计做陷在本工艺中的修正、改进情况分析：1.1.5 应急设施分析（项目所需要消防设施、气体防护能力匹配性分析）：1.1.6 安全与应急管埋健力需求匹限性分析.8.3 结论综合本项目的安全可靠性，明确工艺技术安全可靠性结论.8.4 其他要求根据首次工艺技术类别、范困，结合技术来源实际情况，提供反应安全风险评估报告，小试和中试总结报告，技术行让合同及其它相关支掾材料.上述材料中涉及的外文资料应翻译成中文并与外文资料一并提交涉及商业或技术秘密的应进行脱容处埋。
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