制造工艺课程设计说明书-气门摇臂加工工艺及主要工序工装设计.doc

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1、序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本次设计的内容是气门摇臂加工工艺及主要工序工装设计。具体是工艺设计，工序卡、工艺过程卡的编制，钻扩铰孔的夹具设计。就我个人而言，通过本次毕业设计，我希望能够提高自己分析问题、解决问题的能力，能够更深入理解课本知识，熟悉有关工具书的使用，相关关参数及公式的查找，并能够很好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，

2、恳请各位老师给予指导。一、零件的分析1、零件的作用题目所给的零件是发动机的气门摇臂。气门摇臂的作用有两点，一则改变推杆作用方向，从而使气门运动方向不同于推杆运动方向，二则在较小的凸轮升程下增大气门升程。其要求为：刚度大，质量轻。该零件中，中心阶梯孔孔与气门摇臂轴相配合，阶梯孔则和推杆相连，以传递运动。2、零件的工艺分析分析零件图纸，图纸的各视图清晰，尺寸标注完整，能够表达清楚零件的各个部分，技术条件标注合理，表面粗糙度标注合理，尺寸公差标注完整，能够完整表述加工要求。该零件加工表面分两种，主要是孔的加工，圆柱端面平面加工。1）以中心阶梯孔和为中心的加工表面这组加工表面包括两部分：（1）孔表面粗

3、糙度。 孔底面倒圆角 其表面粗糙度。 孔端面倒角 其表面粗糙度。（2）孔表面粗糙度其端面表面粗糙度都为。2）圆柱面两端面其表面粗糙度要求均为。3）以孔为中心的加工表面，它与主中心孔的位置要求为，孔的表面粗糙度为。4）以阶梯孔和为中心的加工表面这组加工表面包括两部分：（1）孔，它与主中心孔的位置要求为，表面表面粗糙度要求为。（2）阶梯孔，孔深为，表面粗糙度为。3、零件的技术要求1、调制硬度HB241-285；2、非加工表面喷丸处理；3、发蓝。二、工艺规程设计（一）、确定生产类型已知此摇臂零件的生产纲领为4000件/年，零件的质量为0.216Kg/个，查机械制造工艺设计简明手册可确定该摇臂生产类型

4、为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。（二）、确定毛坯的制造形式零件材料为45号钢，分析零件的结构形式可知，毛坯的制造可采取焊接、铸造、锻造等方法制备。焊接在制造成本、工人技术要求上都比较高，一般用于较为复杂的零件毛坯，且承受交变载荷能力不强。铸造虽然适应性广、成本低，但需用材料和设备多、污染环境。锻造在成本上略高于铸造，但能改善毛坯的组织结构和力学性能，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与较长的使用寿命。由于零件在发动机工作过程中所受的各种力和力矩比较大，且为交变的应力，冲击也

5、较大，要求零件的各项力学性能比较好，耐磨和耐冲击，要有一定的寿命。由于零件结构不是太复杂，并且生产类型为大批生产，故选择机床模锻成形。（三）、基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不使但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择对于机械加工来讲是至关重要的，对一般零件而言，常选择粗加工的表面为粗基准。经过分析后，本零件加工基准选择如下：1）粗基准的选择：经过对零件的结构形状、工艺性和设计基准的分析，决定以零件中心孔的端面为粗基准进行粗加工。2）精基准的选择：考虑要保

6、证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的孔底面为主要的定位精基准进行后续加工。（四）、制定工艺路线:根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1）工艺路线方案一工序01 模锻毛坯，合格者下料；工序02 调质处理；工序03 以中心孔的端面为粗基准，粗铣、的一端面；工序04 以中心孔的端面为精基准，半精铣、另一端面；工序05 钻及中心孔,加工长度为26mm；工序06 钻

7、中心阶梯孔，加工长度为2mm；工序07 粗镗、半精镗孔；工序08 半精镗孔、精镗孔,镗孔底部圆角，镗孔端面倒角；工序09 钻、铰孔；工序10 扩孔；工序11 钻孔,铰；工序12 非加工表面喷丸处理；工序13 发蓝；工序14 检查，入库。2）工艺路线方案二工序01 模锻毛坯，合格者下料；工序02 调质处理；工序03 以中心孔的端面为粗基准，粗铣、的一端面；工序04 以中心孔的端面为精基准，半精铣、另一端面；工序05 钻中心阶梯孔，加工长度为2mm；工序06 钻及中心孔,加工长度为26mm工序07 半精镗孔、精镗孔,镗孔底部圆角，镗孔端面倒角；工序08 粗镗、半精镗孔；工序09 钻孔,铰孔；工序1

8、0 钻、铰孔；工序11 扩孔；工序12 非加工表面喷丸处理；工序13 发蓝；工序14 检查，入库。3）工艺路线方案的比较 上述两个方案中，方案一的特点是以中心孔的端面为粗基准，粗铣、的一端面，从而以后均以中心孔的端面为精基准进行后续加工。在加工中心阶梯孔过程中，先在长度26mm方向上进行两次钻孔，钻出孔，然后再在2mm的厚度上钻孔,中心孔加工完毕后，先对以孔孔的端面以及肋（宽度为20mm）为基准进行加工，最后加工孔直到符合要求。而方案二则和方案一刚刚相反，它先以中心孔的端面为粗基准，粗铣、的一端面，从而以后均以中心孔的端面为精基准进行后续加工。在加工中心阶梯孔过程中，先在长度2mm方向上进行一

9、次钻孔，钻出孔，然后再在26mm的厚度上进行两次钻孔到。中心孔加工完毕后，先对孔以孔的端面以及肋（宽度为20mm）为基准进行加工，最后才加工孔直到符合要求。分析这两道工序可知，两个工序均存在一定的不合理性，容易引起精基准的变换，导致更大的加工误差，这对零件的加工是不利的，经过小组仔细分析和讨论后，最后确定加工工艺路线如下：工序01 模锻毛坯，合格者下料；工序02 调质处理；工序03 以中心孔的端面为粗基准，粗铣、的一端面；工序04 以中心孔的端面为精基准，半精铣、另一端面；工序05 钻及中心孔,加工长度为26mm；工序06 钻中心阶梯孔，加工长度为2mm；工序07 半精镗孔、精镗孔,镗孔，底部

10、圆角，镗孔端面倒角；工序08 粗镗孔、半精镗孔；工序09 钻孔,铰孔；工序10 钻、铰孔；工序11 扩孔；工序12 非加工表面喷丸处理；工序13 发蓝；工序14 检查，入库。（五）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“摇臂”零件的材料为45号钢，调质硬度HB241285，毛胚重量约为0.216Kg，生产类型为成批生产，采用机床模锻生产毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 两端面 粗铣端面 加工余量：1mm 粗铣后半精铣 加工余量：0.7mm2. 两端面 粗铣端面 加工余量：1mm 粗铣后半精铣 加工余量：0.7mm3. 孔毛坯为实

11、心，不冲出孔。内孔表面粗糙度为1.6参照手册确定工序尺寸及加工余量为：钻孔： 半精镗孔： 表面粗糙度3.2 加工余量：1mm精镗孔： 表面粗糙度1.6 加工余量： 1mm4. 毛坯为实心，不冲出孔。内孔表面粗糙度为1.6参照手册确定工序尺寸及加工余量为：钻孔：粗镗孔： 表面粗糙度6.3 加工余量：1.2mm半精镗孔： 表面粗糙度3.2 加工余量：0.8mm5.孔毛坯为实心，不冲出孔。表面粗糙度为1.6参照手册确定工序尺寸及加工余量为：钻孔: 绞孔： 加工余量：0.2mm6.孔毛坯为实心，不冲出孔。内孔粗糙度为Ra=1.6参照手册确定工序尺寸及加工余量为：钻孔：铰孔： 表面粗糙度1.6 加工余量

12、0.2mm7孔毛坯上已钻，内孔粗糙度为Ra=12.5，直接一次扩孔可以满足要求，工序尺寸为：扩孔：（六）确定切削用量及基本工时I：粗铣、半精铣、两端面 铣两端面加工条件工件材料 45钢 MPa ，模锻加工要求：粗铣、半精铣40、20两端面机床： XA5032立式铣床 刀具：标准硬质合金端铣刀YT15，端铣刀直径d=80mm，a=60mm，由于MPa800MPa， 故选择=-5 a=8 Kr=60 Kre=30Kr=5 s=-15a=10计算切削用量确定铣削深度ap粗铣时，半精铣时，并保证铣第二个端面时粗铣时，半精铣时，达到的尺寸，并保证计算铣削速度 根据XA5032型立铣说明书（表3.30）选

13、择，因此实际切削速度和每齿进给量为计算基本工时 式中，（）=12 mm，则， 铣削两端面共用时间 （两个端面各走刀两次）铣20两端面确定切削用量决定铣削深度ap粗铣时， 半精铣时，并保证Ra=3.2铣第二个端面的时候粗铣时，半精铣时，达到的尺寸，并保证Ra=3.2计算铣削速度刀具寿命，计算基本工时 式中，则， 铣削两端面共用时间（两个端面各走刀两次）II：钻、半精镗、精镗孔，钻、粗镗、半精镗孔 第一次平底钻孔加工条件选择立式钻床，高速钢平底钻刀，刀具直径为确定切削用量查手册选取，进给量。确定切削速度由机械加工工艺手册第二卷表3.41可确定，可得理论切削速度：，则可求出机床主轴转速为：，查表可取

14、实际主轴转速为，故由此可确定实际切削速度为：，钻孔深度为：，则查表可确定加确定基本工时为：。 第二次平底钻孔加工条件选择高速钢平底钻刀，刀具直径为确定切削用量有刀具得选取，进给量。确定切削速度理论切削速度：，由此可求出机床主轴转速为：，查表可取实际主轴转速为，故由此可确定实际切削速度为：确定基本工时查表可确定加工工时为：。 在毛坯上剩余长度上进行第三次钻孔，钻孔完成后孔的基本尺寸为加工条件钻床同1中选择，刀具为高速钢钻头，直径为确定切削用量进给量，确定切削速度查表可得则可确定理论切削速度为：，可求出理论机床主轴转速为：，查表可取实际主轴转速为，故由此可确定实际切削速度为：，与理论切削速度相同。

15、确定基本工时查表可确定加工工时为：。 半精镗孔，半精镗孔完成后孔的基本尺寸为加工条件选择卧式镗床，刀具为高速钢镗刀，选择刀具直径为，伸出长度为确定切削用量，进给量确定切削速度理论镗削速度选择，则可算出理论机床主轴转速为：，由机床特性参数可选择机床实际转速为：，则可得实际镗削速度为：确定基本工时由此可得加工工时为：。 精镗孔，精镗孔完成后孔的基本尺寸为加工条件选择卧式镗床，刀具为高速钢镗刀，选择刀具直径为确定切削用量，加工余量为，取进给量确定切削速度理论镗削速度选择，则可算出理论机床主轴转速为：，由机床特性参数可选择机床实际转速为：，则可得实际镗削速度为：确定基本工时由此可得加工工时为：。加工完

16、毕后，孔基本尺寸为，表面粗糙度达到技术要求。 粗镗孔加工条件选择卧式镗床，刀具为高速钢镗刀。选择刀具直径为确定切削用量，取进给量确定切削速度理论镗削速度选择，则可算出理论机床主轴转速为：，由机床特性参数可选择机床实际转速为：，则可得实际镗削速度为：，与理论选择速度相同。确定基本工时由此可得加工工时为：。 半精镗孔加工条件选择卧式镗床，刀具为高速钢镗刀。选择刀具直径为确定切削用量，取进给量确定切削速度理论镗削速度选择，则可算出理论机床主轴转速为：，由机床特性参数可选择机床实际转速为：，则可得实际镗削速度为：，与理论选择速度相同。确定基本工时由此可得加工工时为：。加工完毕后，孔基本尺寸为，表面粗糙

17、度达到技术要求。：钻，铰10孔钻孔。加工条件：选择高速钢麻花钻头，直径=9.8mm。 =4.9mm。钻头几何形状（切削手册表2.1及表2.2）：标准， =12， 2 =120，2=70，=45，,，。计算切削用量决定进给量：按加工要求决定进给量：查切削手册表2.7得进给量。由于l/d=10/8=1.125,故应乘以深孔修正系数=1.0，则进给量：。按钻头强度决定进给量：根据切削手册表2.8，当HBS=241-285,时，。按机床进给机构强度决定进给量：根据切削手册表2.9，HBS303,机床进给机构允许的轴向力为8330N。（根据切削手册表2.35，Z525钻床允许轴向力8830N）时，进给量

18、为0.88mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为0.22-0.28 mm/r。根据Z525钻床的说明书，选择。决定钻头磨钝标准和寿命：由切削手册表2.12，当d0=9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm（0.4-0.8mm），寿命。切削速度的计算：切削速度的计算公式： 由表2.31，当，标准钻头，的切削速度的修正系数为：，所以查切削手册表2.30， =0， =0.5，m=0.2。 根据切削手册表2.35，可取，实际切削速度 此时，f=0.22mm/r, =392r/min, =12.06m/min。检验机床扭矩及功率：根据切削手册表2.20，当,时，

19、。扭矩修正系数均为1.0，故。根据切削手册表2.22，当HBS=241-285，时，。查切削手册表2.35，Z525钻床转速为392r/min时，主轴能传递的扭矩为。主电动机功率，机床效率=0.81。，,故选择的切削用量可用，即,。计算基本工时 式中,，查表得，取， 则 铰孔，。加工条件：刀具：高速钢，。确定切削用量：确定进给量：查切削手册表2.11得进给量。根据Z525钻床说明书取。确定钻头磨钝标准和寿命：由切削手册表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.4mm（0.3-0.5mm），寿命。确定切削速度： 查切削手册表2.31，切削速度的修正系数为： =1, =1.0， =1.0所以=

20、1.01.01.0 =1.0查切削手册表2.30，根据公式可计算得转速为： 根据切削手册表2.35，可取但因所选转速较计算转速高，会降低刀具寿命，故将进给量降低一级，取；也可选择较低一级转速，仍用，比较这两种方案：1），。2），。因为第一种方案乘积较大，基本工时较少，故此方案较好。实际切削速度 此时，, 。计算基本工时： ， 取，则 ：钻、铰8孔由金属切削速查速算手册查得孔加工时零件基本尺寸与钻、铰的关系为：零件基本尺寸为则钻到，再进行铰达到8H精度的孔即1.钻铰 2Z=0.2确定切削用量及基本工时 钻孔加工条件:工件材料:45钢，硬度HB241-285，取HB266则b=900MPa机床:Z

21、518立式钻床刀具: 选用材料为高速钢麻花钻钻头确定切削用量查得此条件下的进给量 (由金属切削速查速算手册查得)切削速度可以确定为 (由金属切削速查速算手册查得)根据公式可计算得转速为： 按机床选取为则实际的切削速度为 走刀长度，计算工序基本工时为： 式中 铰 孔加工条件:工件材料:45钢，硬度HB241-285，取HB266则b=900MPa机床:Z518立式钻床刀具: 选用材料为硬质合金铰刀确定切削用量查得此条件下的切削深度进给量 切削速度 (由金属切削速查速算手册查得)则可以确定切削用量为进给量，切削速度根据公式可计算得转速为：按机床选取为则实际的切削速度为基本工时的计算走刀长度，切削深

22、度 ，切入，切出： 扩14mm孔加工条件机床：Z5125A机床刀具：选用高速直柄扩孔钻计算切削用量确定进给量 ：表3.4-5高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量机械加工工艺手册P3-136页 扩孔钻直径/mm15时 钢的进给量fmm/r 0.5-0.6范围内考虑到14mm孔表面粗糙度要求为12.5 粗扩一次性完成 选用大的进给量选取 扩孔切削速度 表14-29 钻削速度计算公式金属机械加工工艺人员手册P1084页 确定切削深度： 表15-9 扩孔的切入及超出长度金属机械加工工艺人员手册P1194页确定刀具寿命：单刀加工刀具寿命T 扩孔钻 直径材料为结构钢 刀具材料为高速钢时 表7-62 钻头、

23、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度金属切削速查速算手册P1379 页与刀具寿命有关的系数与加工材料有关的系数 与钻孔时钢料状态有关的系数 调质时与扩孔时加工表面状态有关的系数与钻头刃模形状有关的系数与钻孔深度有关的系数 孔深时与扩孔的背吃刀量有关的系数 3.4-9 钻、扩、铰孔条件改变时切削速度的修正系数机械加工工艺手册根据公式计算转速立式钻床 表2.2各种机床钻床钻孔尺寸范围 机械加工工艺基础P33Z5125A机床主轴转速范围为50-2000 r/min符合要求 取=242所以实际切削速度计算基本工时切削工时： 金属机械加工工艺人员手册P1190扩闭孔时=0加工长度1mm刀具的切入长度表15-9

24、 扩孔的切入及超出长度 P1194金属机械加工工艺人员手册对于韧性金属（钢）建议=60=1.73mm=1mm，=1.73mm，=0三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。鉴于不同工序需要不同的夹具，经过协商，我们组决定分工序设计夹具，本夹具将用于Z5125A立式钻床，刀具为高速钢直柄扩孔钻钻用于扩孔。(一) 工件加工工艺分析 利用本夹具主要用来扩孔，其工序要求有：待加工孔的基本尺寸，内表面粗糙；其轴线与孔轴线的距离为，与端面的距离为1mm。因为毛坯上已有孔，可直接扩孔，且由于表面粗糙度要求仅为选择合适的切削量和切削速度，一次扩孔即可达到精度要求。(二) 确定

25、定位方案本工序要求保证的位置精度主要是位置尺寸。根据基准重合原则，以孔为主要定位基准，限制工件的四个自由度，以端面为止推基准，限制工件一个转动自由度，工序图中规定的定位基准是恰当的，以孔为次要定为基准，防止在扩孔时工件发生转动。为使夹具结构简单，我们使用定位销对工件孔进行定位，定位销和孔采用过渡配合限制工件转动自由度。由于所加工的工件重量轻，所受切削力为扭力，所以采用上述定位方案即可将其定位。（三）夹具的设计方案在扩孔时，由于选用立式钻床，工件需要立放，通过使用定位销将孔和孔过渡配合可限制工件的四个自由度。通过螺栓与垫圈可将工件夹紧。垫圈使用快换垫圈，由于螺栓的螺帽小于定位孔径，只要松开垫圈，

26、便可快速装卸工件，达到节约装卸时间的目的。（四）夹具的校核1）夹紧力大小计算在本工序中，钻削力与夹紧力方向垂直，在钻削力的作用下，有可能产生工件平移和转动两种可能。为此，应按这两种情况分别计算所需的夹紧力，然后将计算结果与实际夹紧力相比较，从而确定夹具的可行性。（1）计算钻削力和钻削扭矩查金属切削机床夹具设计手册表3-71可知：结构钢=750Mpa 加工方式为扩钻，刀具材料为高速钢时切削转矩： =20.22 Nmm轴向切削力：=990.48N查金属切削机床夹具设计手册表3-72 修正系数Kp材料为结构钢时Kp= 式中 T切削转矩（Nmm） D钻头直径（mm） Px轴向切削力（N） f每转进给量

27、（mm）ap切削深度(mm)对扩孔钻ap=0.5(D-d) Kp修正系数（2）选定安全系数安全系数基本安全系数。=1.5加工状态系数。=1.2刀具钝化系数。=1.3切削特点系数。=1考虑加紧动力稳定性系数。=1考虑手动加紧时手柄位置的系数。=1仅在有力矩企图使工件回转时，才应考虑支撑面情况的系数。=1.5取安全系数K=3.5（3）计算所需夹紧力a防止工件平移所需夹紧力摩擦系数：夹紧元件与工件间的摩擦系数：工件与夹具支撑面间的摩擦系数取工件与夹具体之间的摩擦系数则夹紧力：心轴所承受的力=dh d:定位销直径 h:定位销接触长度因为，故工件不会发生水平方向的移动b防止工件转动所需的夹紧力W由转矩平

28、衡方程，可列如下：由金属切削夹具设计手册表3-24得螺母的拧紧力=2280N，因为W，故工件不会发生转动。通过分析计算可知，本工序中钻削扭矩和钻削力较小，工件以孔在心轴上定位，心轴直径大，刚性好，能承受钻削扭矩和轴向钻削力。为了防止工件在钻削过程中沿心轴移动，在孔的端面施加较小的夹紧力。夹紧力的作用点靠近被加工表面，且31H7孔两端面在上工序已加工，有较高的平行度和位置尺寸要求，夹紧行程变化小，因此选用快换垫圈及螺栓夹紧，动作迅速可靠，自锁性好。2）定位误差分析 定位元件尺寸及公差确定。 夹具的主要定位元件定位销及夹具体前端面，孔与销间隙配合。工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔

29、径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在立式钻床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为已加工好的孔。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： 3）夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本夹具操作简单，省时省力，装卸工件时只需靠快换垫圈的即可轻松实现。小结:通过本次课程设计我有如下收获，首先工艺课程设计帮我更好的消化吸收了制造与修理工艺这门课，并初步掌

30、握了机械加工工艺规程的制定方法，从收集机械加工工艺规程的原始资料开始，学会了如何发现问题，提出问题，并通过查询相关资料及请教老师将问题得以解决。工艺路线是由小组成员一起商量讨论分析最后才得以拟定，在这个过程中不仅提升了我自学能力也培养了我的团队合作精神。 通过这次课程设计我掌握了机械加工工艺规程的设计和工装夹具设计的基本步骤和方法。工艺规程设计首先是分析了零件的技术要求，包括被加工面的尺寸精度和几何形状精度，各被加工表面之间的相互位置精度，被加工表面的表面加工质量及热处理要求，对毛坯的要求等等。并对达到各个技术要求的主要影响因素进行了分析，计算确定毛坯尺寸，了解各种机械加工机床的加工范围，加工

31、能够达到的精度。选择合理的机床组合，拟订合理的加工路线，确定机床、刀具、量具、夹具，如果需要专用夹具，就需要设计专用夹具。计算确定切削用量，机床转速、时间定额等。然后编制工艺规程文件，如工艺过程卡，工序卡片。专用夹具的设计是针对不同的机床和零件的被加工表面设计专门的夹具以满足加工精度要求、提高加工效率，降低工人劳动强度。夹具设计包括：定位元件或定位装置、夹紧元件或夹紧装置、对刀及引导元件、夹具体组成、连接元件、其他元件或装置。在这次工艺课程设计中也帮助我巩固了之前所学的课程，如材料力学，极限与配合，工程制图，汽车构造等相关课程。总之通过为期两周的课程设计我收授予良多，相信这些收获必将有益于我以

32、后的工作与学习。由于能力有限，设计过程中存在较多不足与考虑不周，恳请老师给予批评及指正。最后，衷心的感谢中南大学交通运输工程学院机车车辆教研室给我提供了这次难得的工艺课程设计的机会，感谢陈老师对于本文从工艺路线的拟定及夹具设计各个环节给予的细心指导及讲解。参考文献1王先逵主编.机械加工工艺规程制定M.北京：机械工业出版社,20082孙丽媛主编. 机械制造工艺及专用夹具M.北京：冶金工业出版社 20023浦林祥主编.金属切削机床夹具设计手册M.北京：机械工业出版社,19954陈宏钧主编.金属切削速查速算手册M.机械工业出版社,2003年5赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册M.上海：上海科学技术出版社,1990年