注塑车间员工手册.doc

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1、目目 录录 规 章 制 度1 一、员工礼仪制度1 二、员工行为守则1 三、车间劳动纪律2 四、员工宿舍管理规定2 注塑生产工艺及质量控制4 一、注塑生产工艺流程4 二、注塑生产工艺安全操作规程4 三、设备维护保养8 四、辅机安全操作规程10 五、质量控制11 六、注塑件的贮运15 1 规规 章章 制制 度度 一、一、 员工礼仪制度员工礼仪制度 1 1、宗旨、宗旨 你的言行代表着大禹节水公司。客户认识公司是从认识你开始的。 2 2、礼仪标准、礼仪标准 2.1 车间内应有的礼仪 2.1.1 员工必须仪表端庄、整洁。具体要求是：头发：员工头发要经常清洗，保持清洁，男 性员工头发不宜太长, 头发长不覆

2、额、侧不掩耳、后不触领。女性员工上班期间应将头发盘起。员 工染发颜色不宜过分艳丽。指甲：指甲不能太长，应经常注意修剪。女性员工涂指甲油要尽量用 淡色。胡子：胡子不能太长，应经常修剪。口腔：保持清洁，上班前不能喝酒或吃有异味食品。 女性员工化妆应给人清洁健康的印象，不能浓妆艳抹，不宜用香味浓烈的香水。 2.1.2 工作场所的服装应统一、清洁、方便，不追求修饰。具体要求是：夏天：员工上班期 间必须穿着公司统一的蓝色衬衫，蓝色裤子，冬天为蓝色外套工作服。 （2）工作服要经常清洗，保 持整洁，出现挂烂、破损时应及时更换工作服。 （3）员工上班时不允许穿高跟鞋、漏脚趾的凉鞋、 拖鞋。 2.2 接待参观礼

3、仪：车间是公司对外宣传的窗口，来人参观时员工应做到以下几点：（1）遇 到客人询问时，员工应表现大方热情，不允许躲避，应起立后使用普通话回答。 （2）如遇客人咨询 问题无法回答时，应婉言谢绝，如：对不起，您可以咨询（如车间主任）等。 （3）如遇客人在 车间拍照、射相时，员工应及时提醒客户。 二、二、 员工行为守则员工行为守则 公司持续健康的经营发展，取决于每一位员工的综合素质、工作态度、行为符合公司的期望。 全体员工都应身体力行公司 1.1.基本守则基本守则 1.1 奉行“用大禹治水精神，做大禹节水事业”的企业精神。 1.2 认真遵守公司各项规章制度，恪尽职守、勤奋工作、高质量地完成工作任务。

4、1.3 服从上级指挥，同事之间以诚相待，彼此尊重。 1.4 奉行“安全第一”的生产原则，及时发现和整改工作中的隐患，确保人身、设备安全。 1.5 建立互信互助的团队合作关系，遇到问题不推卸责任。 1.6 积极钻研业务知识，积极参加公司组织的各类培训，努力开发自身潜力。 1.7 爱惜、节约公司使用的一切物品。 1.8 保护自身和同事的安全与健康，维护良好的作业、办公环境。 2 1.9 掌握规范正确的职业礼仪，体现文明礼貌的形象举止。 1.10 在员工聘任期间，不兼任本公司以外的职务和工作。 1.11 牢记个人代表公司形象，在任何时间、地点，都应注意维护公司的形象、声誉。 三、三、 车间劳动纪律车

5、间劳动纪律 1.在生产连续期间车间员工实行三班制，分为早班、中班、夜班。每班工作时间为 8 小时。 2.在生产不连续期间，由车间领导安排可以实行轮休制。停产期间由分公司安排生产一线员 工学习或休息。 3.员工上班期间应遵守规定的礼仪、着装。 4.员工必须在上班前 15 分钟到岗，并参加班前会。 5.上班期间不允许吃零食、聚众聊天、长时间接听电话、在车间内追逐、打架、长时间脱岗、 睡觉。 6.员工必须积极参加公司组织的义务劳动。 7.不允许员工酒后上班或上班期间喝酒。 8.公司严禁烟火，不允许在车间、厂区内吸烟，违者处以 200 元/次的罚款。 9.员工无辜旷工一天，扣除当月实际日工资三倍的工资

6、额，连续矿工超过一周，解除劳动关 系。 10. 员工请假应填写公司规定请假单，注明请假假期、时间、事由、交接事项，经各级领导 审批，并报生产部备案。公司规定各级领导要严格执行事假审批权限，杜绝越级越权请假。班组长 请假权限为 1 天，车间主任请假权限为 3 天，3 天以上者须经生产副总审批。 四四 、员工宿舍管理规定、员工宿舍管理规定 员工宿舍是公司提供给员工作为休息的场所。为确保大家能在整洁、舒适、安全的环境中，得 到充分的休息，以饱满的精神投入工作，物制定以下管理规定： 1.自觉养成良好的社会公德和卫生习惯，保持宿舍的良秩序及卫生环境。 2.注意个人卫生，脏衣、脏物或有异味的衣物必须及时清

7、洗或清理。 3.保持宿舍整洁，床铺必须保持清洁、整齐；衣物、行李、日用品或杂物必须按指定位置存放 整齐，不得随意乱放或乱挂。 4.严禁随地吐痰、大、小便，乱扔烟头、纸屑、果皮、杂物等。 5.严禁在宿舍范围内追逐、打闹或进行各类娱乐活动。 6.保持宿舍安静，严禁在宿舍范围内高声喧哗、闲谈、说笑、哼小调、大音量播放音乐或发生 其他不必要的噪音。 7.严禁以任何借口在宿舍内争吵、打架、酗酒、谩骂、侮辱或中伤他人，严禁散播谣言、煽动 3 闹晤或进行赌博、吸毒、嫖娼等违法活动。 8.严禁在宿舍范围内进行封建迷信活动，或传阅、传播淫秽刊物等宣传品。 9.严禁将易燃、易爆、有毒及放射性物品带进宿舍范围内。

8、10.严禁将自行车、摩托车存放在宿舍范围内。 11.严禁在宿舍范围内饲养任何动物。 12.严禁将宿舍墙壁上乱涂乱画、悬挂不雅图画、挂历或擅自涂改公司张贴的有关管理规定及 排更表等。 13.未经批准，非本公司员工不得在宿舍范围内逗留或留宿。 14.未经批准，不得擅自搬进、搬离宿舍；私自调换床位或搬挪床铺位置。 15.自觉爱护宿舍公共设施，设备，严禁擅自更改或挪用原配套的设施、设备。 16.注意节约用水、用电，做到随手关灯等。 17.注意用电安全，严禁擅自拆除、更改供电线路、乱拉乱接电源线、或在床铺内加装照明及 电源插座（包括：电源拖板插座等） ；宿舍范围内严禁使用电炉、电热器等大功率电器设备。

9、18.未经同意，不得擅自坐、躺他人床铺；不得翻阅、摆弄、使用他人物品或侵占他人财物。 19.除必要的日常用品外，其余行李必须统一在行李房内存放，不得随意乱放。 20.做好防盗工作，进出宿舍随手关门。个人贵重物品必须自行妥善保管。否则，后果自负。 21.不得在床位范围私自存放拾获的客人遗留物品，拾获物品必须如数上交上级领导。 22.公司规定每周五为安全卫生检查日，住宿员工应按时参加宿舍大扫除活动，不得无故缺席。 23.离职人员必须在办理离职手续时，一并退还订位并立即搬离宿舍，不得无故拖延。离职后， 不得返回宿舍范围。 24.宿舍管理人人有责，任何人均有有权制止或纠正违章、违纪行为，违章者必须自觉

10、接受批 评及纠正，不得以任何借口拒绝或对抗管理。 25.发现安全隐患，及时向行政部报告。 26.以上规定自公布之日起实施。全体人员必须自觉遵守各项规定。如有违反，将视情节轻得， 按公司的有关规定给予严肃处理。 27.本规定的修改及解释权归总公司企管部，任何人不得擅自更改。原有关规定与本规定如有 冲突，则以本规定为准。 4 注塑生产工艺及质量控制注塑生产工艺及质量控制 一一 、 注塑生产工艺流程注塑生产工艺流程 1.1. 注塑机工艺流程注塑机工艺流程 开机升温 设定参数加 料 配料 2.2. 原料原料 2.1 PE 管件、滴头原料以聚乙烯（PE）树脂为主，添加适量的加工助剂、颜料混合均匀的混 合

11、料。 2.2 PVC 管件原料以聚氯乙烯（PVC）树脂为主，添加适量的稳定剂，加工助剂，润滑剂，颜 料混合均匀的混合料，并经造粒机造粒的混合粒料。 3.3. 设备设备 公司生产注塑产品主要设备为机绞式注塑机，主要有渐变单螺杆和配套料筒，配套模具，辅机 主要有混料机、破碎机等；其中用于 PE 注塑的设备为锁模力 160T 和 250T 两种型号，用于 PVC 注 塑的为锁模力 160T、 280T、350T、400T、600T 注塑机。 二二 、 注塑生产工艺安全操作规程注塑生产工艺安全操作规程 1.1.混料混料 1.1 领料： 1.1.1 根据生产线当天运行情况，由混料班班长核算出当天总用料量

12、，合理安排当天的混料计 划和混料时间，到生产部统计员处办理原料出库手续； 1.1.2 原料进入车间前应清除包装物上的附着尘土及其他杂物。 1.2 配、混料： 1.2.1 配、混料必须派专人负责称量配料，禁止他人自行称量或使用各种器具估料； 1.2.2 配料前应根据生产配方单核实领用原料的规格、型号； 1.2.3 配料前应先清除天平、 台秤等量具上的散料及灰尘，并检查量具是否准确，进行自校， 填写称量器具内校记录 ；若发现存在故障应及时调整、维修，且报知质量部门进行校准； 1.2.4 严格按照技术中心下达的生产配方单 ，准确称量各种助剂及其辅料，称量误差不超 过 1%； 1.2.5 称量准确的原

13、料要按不同规格分区存放，并且做明标识。 1.2.6 混料工艺按辅机操作规程进行。 2 2注塑操作注塑操作 2.1 注塑前的注意事项：为了保护设备，应在料筒各点的温度达到设定值后，保温 10-20 分钟， 再开始注塑工作。 2.1.1 为防止螺杆损坏，在无料空转的情况下，应以 60rpm 以下的速度进行试运转。 试机调试参数全自动工作注塑成型挑选入库 5 2.1.2 勿让手和脸部靠近喷嘴的前端。 2.1.3 在注塑工作前，应完成模具的安装。 2.1.4 下节注塑工作步骤中未注明的都应在手动状态下进行。 2.1.5 注塑前，确保进入料斗内的原料无金属等异物。 2.2 液压油油温： 液压油的最佳工作

14、温度为 45，如油温低于 40，油的粘性过高，高于 55，则油的粘性过 低。 为在注塑加工开始时机器就能处于最佳状态，应先做液压油预热工作，预热工作可以只启动油泵电 动机，进行空运转；也可以做某一动作，如中子进、中子退，设定一定的压力和流量，这样油温上 升速度会快些。 2.3.13 制品合格后，按半自动或全自动键，进入全自动工作。 3.3. 过程调整过程调整 3.1 注塑工作步骤 3.1.1 把料筒电热的温度设定为当前使用料的合适温度，并等待料温到达设定的温度，大约 10-20 分钟后开始下一步工作。 3.1.2 打开料斗盖，放入磁力架，加入原料，盖好料斗盖（如有自动加料机的，请按加料机的 操

15、作说明操作） 。 3.1.3 根据制品的重量、原料的密度、机器的总注射量，大致设定好储料结束的位置、储料的 压力、速度和调节好储料背压阀的压力；同时设定好注射和保压的相关参数， 注：背压过大会使储料时能耗增大，热敏性物料易分解。 3.1.4 按电动机启动键，启动电动机。 3.1.5 按下关模键做关模动作到关模结束。 3.1.6 按下注射座前进键，使注射座前进，至喷嘴口与模具的浇口紧贴。 3.1.7 按储料按扭，螺杆旋转同时，逐渐退回至设定的位置后，自动停止储料，在储料过程中， 也可以再次按储料按扭，使储料动作停止。 3.1.8 按下注射键，开始注射动作和保压动作。 3.1.9 当保压结束后，松

16、开注射键，按储料键开始下一模的储料。 3.1.10 在储料结束估计冷却时间足够后，按下开模键做开模动作。 3.1.11 开模结束后做顶出动作，打开安全门，取出制品。 3.1.12 观察制品的成型情况，相应调整各个有关的参数。 3.1.13 注塑机注射成型动作顺序： 合模射出保压储料冷却射退开模托模 重复做步骤 4 至步骤 12，直至成型出合格的制品。 3.2 成品挑选 3.2.1 成品脱模后，全部坠落在选盘内，有人工将料把和成品挑选分开； 3.2.2 料把应挑出后随即装入原料袋内，不得随意堆放在地面； 3.2.3 成品按质量要求要仔细挑选，挑出的残次品应及时清理到料把袋内，合格品应倒入在专 用

17、盛装器具中； 3.2.4 对组装的注塑管件，应将挑选合格的部件组装合格后再装入盛装器具中； 3.2.5 挑选（或组装）合格的成品应按规定数量盛装，并在盛装器具上标明生产班次、时间、 机台号； 3.2.6 生产班次结束应认真填写交接班记录 。 4.4. 停机操作停机操作 4.1 PVC 注塑机停机 6 4.1.1 按“射台退” ，将料筒退后，并按“射出”键将料筒中注塑料射出。 4.1.2 加入停机料，按“自动清料”或者“加料” ，待停机料储满料筒后，按“射出”键射出。 4.1.3 重复 4.1.2 动作，直至从喷嘴射出料条不含注塑料，并将停机料全部射出。 4.1.4 待料筒清理干净后，关闭电热，

18、将模具虚合（留少许空隙，模间隙约为 10mm 左右） ，关 闭马达。 4.2 PE 注塑机停机 4.2.1 按“射台退” ，将料筒退后，并按“射出”键将料筒中注塑料射出。 4.2.2 重复“射出”动作，将料筒中余料全部射出。 4.2.3 待料筒清理干净后，关闭电热，将模具虚合（留少许空隙，模间隙约为 10mm 左右） ，关 闭马达。 5.5. 注意事项注意事项 5.1 根据生产要求准备原材料，并准备好需要使用的工具（如水口钳、接料框、废料袋、包装 箱等） ； 5.2 停机后，长期停机或模具更换时，模腔内必须涂上防锈剂，以防止模具生锈，并低压锁模。 5.3 当产品出现异常或设备出现故障，如要进行

19、安全门以内作业，必须关闭油马达，确保工作 人员的人身安全。 5.4 用纸箱包装生产出来的产品，用料袋装料把、不良品（不成型产品） 。纸箱、料袋必须要 干净，不准有杂物、杂色，以免把产品及废料弄脏或染成其他颜色。 5.5 生产过程中设备出现故障时，应立即由机修人员进行故障排除，若短时间内不能排除的需 加入停机料进行停机操作后再进行修理。 5.6 当产品有顶份或粘在模上难以取下时，须喷脱模剂于模具上，使其润滑易落，或用塑料或 铝片等软制材质撬取，难以取下的应及时停机，通知机修人员解决，不得拿钢钎等硬质钝器刮。 6.6. 常见异常现象及处理常见异常现象及处理 6.1 欠注 6.1.1 成因：熔料进入

20、型腔后没有充填完全，导致塑件缺料叫做欠注或短射。 发生在制品壁厚较薄的地方或流动路径的末端区域。 任何增加塑料流动阻力，或是妨碍足量塑料 流入模腔的因素，都可能造成欠注。注射料剂量不足、料斗无料、进料遭异物阻塞等也会造成欠注。 6.1.2 解决方法： (1）供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。 (2）原料流动性能太差，改善模具浇注系统的滞流缺陷。原料配方中增加适量助剂，改善树脂 的流动性能。 (3）冷料杂质阻塞流道，应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料腔和流道的截面。 (4）浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填 充不良

21、，应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 (5)模具温度太低 开机前将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具内冷却剂 的通过量 (6)熔料温度太低 在成型范围内，料温与充模长度接近于正比例关系。 (7)喷嘴温度太低 在开模时应使喷嘴与模具分离,减少模温对喷嘴温度的影响。 (8)注射压力不足 注射压力与充模长度接近于正比例关系。 (9)注射速度太慢 注射速度太慢，熔料充模缓慢，熔体很容易冷却。 6.2 飞边 7 6.2.1 成因：当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔,产生薄片时便形成了飞边，薄片过大 时叫做披风,飞边多发生在模具的不连续处，是由于塑料过量充填造成外溢的

22、瑕疵。 6.2.2 解决方法： （1）锁模力不足, 注塑机锁模力太低，不足以维持模具的锁紧时，就会发生飞边。应当校核 塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的额定合模力。 成型压力为模具型腔内的平均压力，常规情况下以 40MPa 计算，如果机器有足够的锁模力容量，就 应调高锁模力；当机器的锁模力不足时，就应提高注塑机规格。 在满足注射量的前提下，可降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射 料杆行程，或考虑减少型腔数。 （2）料温太高,造成熔体粘度太低而在模板之间溢料，应适当降低料筒、喷嘴及模具温度。粘 度较低的熔料，仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。应尽量

23、精密加工及研修模具， 减小模具间隙。 （3）模具缺陷，模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因。此时应检查模具：确保动模与定模对 中，并检查分型面是否贴合，型腔及模具型芯部分的滑动件磨损间隙是否超差，分型面上有无粘附 物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置， 锁模块表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深等。 （4）工艺条件控制不当，此时应检查注射速度是否太快，注射时间是否过长， 充模速率是否不均衡，加料量是否过多。 6.3 熔接痕 6.3.1 成因：在熔融塑料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时，前沿部分己经冷却， 使它们不能完全融合，便

24、在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。 6.3.2 解决方法： （1）料温太低，低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。可适当提高料筒及喷嘴的 温度，或者延长注射周期，促使料温上升。 （2）模具排气不良，先检查模具排气孔是否被塑料固化物或其他物体阻塞，浇口处有无异物。 在模具汇料点处增加排气孔，也可重新定位浇口，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合 流。 （3）脱模剂使用不当，在注塑成型中，原则上应尽量减少脱模剂的用量。 （4）熔接角度太小，不同塑料都有自己的极限熔接角度。若汇合角度小于极限熔接角度，就 会出现熔接痕，若大于极限熔接角度，熔接痕便消失。极限熔接角度值一般在 135左右。

25、（5）塑料的流动性不好，提高塑料流动性有助于减小缝合线，所以在塑件性能许可范围内， 可以考虑改用流动指数（MI）值较高的塑料。 （6）其他原因 ： 使用的原料水分或易挥发物含量太高； 模具中的油渍未清除干净； 模腔中有冷料或塑料内的纤维填料分布不良； 模具冷却系统设计不合理； 熔料硬化太快； 喷嘴孔太小； 注射机塑化能力不够； 6.4 翘曲变形 6.4.1 成因：由于产品内部收缩不一致,导致内应力不同引起变形 6.4.2 解决方法： （1）分子取向不均衡，为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流 8 动取向及缓和取向应力的松弛。热处理的方法是：塑件脱模后将其置于较高温度下保

26、持一定时间再 缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力 （2）冷却不当，设计塑件结构时，各部位的断面厚度应尽量一致。 塑件在模具内必须保持足 够的冷却定型时间 6.5 流痕 6.5.1 成因：流痕是塑件在浇口附近形成的涟波状的表面瑕疵。是塑件温度分布不均匀或塑料 凝固太快，熔体在浇口附近产生乱流、形成冷塑料或是保压阶段没有补偿足够的塑料所致。 6.5.2 解决方法： （l）熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状流痕 可分别采取提高模具及喷嘴 温度，提高注射速率和充模速度， 增加注射压力及保压和增压时间。 （2）熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状流痕 ，料流很容易形成湍流，可适

27、当降 低注射速度或对注射速度采取慢、快、慢分级控制。 （3）挥发性气体导致塑件表面产生云雾状流痕，适当降低模具及机筒温度，适当扩大浇口截 面，降低料温及充模速率，改善模具的排气条件，还应考虑更换润滑剂品种或减少其用量。 三三 、 设备维护保养设备维护保养 1 1 基本要求：基本要求： 1.1 机器要经常保持清洁和良好润滑状态，平时做好清洁和润滑工作。 1.2 经常检查各导柱的润滑情况，及时加入相应牌号的润滑油。 2 注塑机注塑机定期维护定期维护（见下表）：（见下表）： 注塑机保养项目定期维护表注塑机保养项目定期维护表（见下表）：（见下表）： 保养项目保养项目保养周期保养周期保养人保养人 上料机

28、滤网清理每班操作工 液压油位检测每周机修 冷却器密封检查每周机修 高压油管检查每天机修 润滑油路检查每天机修 润滑油位检查加油每天机修 叶片泵检查每月机修 主电机轴承检查每年机修、电工 吸油滤油器清洗三个月机修 模具固定螺栓检查每天机修 移动部位螺栓检查每天机修 热系统加热情况检查每班电工 各部位安全门和防护检查每班操作工 行程开关的检查每天电工 螺杆与料筒的清洗与检查每年机修 模具推料杆加油每周机修 9 模具表面清洗、导柱加油每班操作工 电控柜的清理每周操作工 注塑机液压油更换每年机修 注塑机常见故障及维修、维护表注塑机常见故障及维修、维护表 维修项目时间范围维护保养工作 当发现吸油过滤器阻

29、塞时，在屏幕上出现出错信息： “滤油网故障” 清洗吸油滤油器 每 500 个机器运转小时检查液压油箱上的油位 500 个工作小时后第一次更换旁路过滤器 每六个月，水质较差时每两个月检查并清洗油冷却器 第一次投入运行后 1000 个有效小时 更换或清洗吸油滤油器 更换液压油 每 2000 个有效运行小时更换或清洗油箱上通风过滤器的滤芯 在最大 2000 个工作小时后或当自带压力表显示最大 值为 4.5bar 时 更换或清洗旁路过滤器 更换液压油 更换或清洗吸油滤油器 检查高压软管如有必要进行更换 每 5000 个机器运转小时或至多一年 检测维修电动机 液压油缸更换密封圈和耐磨环 每 2000 个

30、机器运转小时或至多 2 年 更换高压软管 注意：所有的高压软管必须每 5 年更换新的，以免由于老化原因引起故障。只有崭新的软管才能使 用。 3.3. 日常检查日常检查 3.1 在模具和各个移动部件上的螺栓检查其松弛情况。 3.2 查热电偶的使用情况。 故障状况发生部位原因分析对策 紧固螺丝未拧紧拧紧紧固螺丝 密封垫圈或“O”型圈磨损更换新密封垫圈或“O”型圈 冷却器的固定 侧和游动侧和 密封处与密封垫圈或“O”型圈接触 的密封面损伤 修复密封面或更换零件 紧固螺丝未拧紧拧紧紧固螺丝 配管法兰处 中间法兰倾斜中间法兰对正与其连接的法兰 螺塞未拧紧拧紧螺塞 泄漏 放水（油）处 螺塞上没有缠密封胶带

31、螺塞重新缠好密封胶带 “O”型圈损坏更换新密封垫圈或“O”型圈 两种流体串通游动侧密封处与“O”型圈接触的密封面损 伤 修复密封面或“O“型圈 流体流量达不到设计流量提高流体的流量至设计值 达不到设计温度 传热管两侧污垢太多清洗传热管 10 3.3、加热筒的温度上升时间。检查一下，看看其加热上升的时间是否过短或过长，并且还要 检查加热器线路，是否会对加热圈、热电偶、接触器、保险丝以及配线等产生危险。 3.4、检查各种安全门与各种安全门行程开关、锁模安全装置、紧急止动按扭、液压安全阀， 及其它的附加安全装置（安全盖、清除盖等） 。 3.5、在带有模具冷却水流量检测器（附件）的机器上，检查冷却水进

32、口和出口的位置，流量 的调节。检查油冷却器的水流量，是否有泄漏。 3.6、通过各种各样的注油器或注油杯，如果机器拥有集中润滑系统，那么，要检查润滑油的 油平面，并且在油面低于要求前，重新注满。各个润滑表面也要施加少量润滑油。 3.7、检查各种松套管道各种液压装置及其各自的功能，是否有泄漏。电动机、油泵、油马达、 加热筒、机械运动机构是否有异常的噪音。 3.8、经常从头到尾擦洗整台机器，将其刷洗干净，使机器始终保持清洁。 四、四、 辅机安全操作规程辅机安全操作规程 1.1. PVCPVC 混料机安全操作规程混料机安全操作规程 1.1 检查冷却系统水源和气动系统气源是否正常。 12 开启电源，设定

33、以下工艺参数： 热混混料时间 热混自动卸料时间 冷混自动卸料时间 热混自动卸料时工艺要求的物料温度 冷混自动卸料时工艺要求的物料温度 1.3 启动热混电机，先低速启动，运行平稳后再启动高速。 1.4 在热混卸料之前应先启动冷混电机。 1.5 机器按“自动”方式运行时，系统按预先设定的参数动作。如需手动控制时，将相应的卸 料控制旋钮置于“手动”位置。如需卸料，按相应的“手动卸料”旋钮。如需关门，按相应的“卸 料停止”按钮。 1.6 锅盖的控制： 停止机器，松开紧固手柄。 按锅盖升降按钮控制锅盖的升降。 退出锅盖控制，必须将锅盖回落到底，并将手柄紧固。 1.7 热混机主轴轴承每天注 4 号钠基脂一

34、次。冷辊减速机油箱内注入 2 号润滑油，每周检查冷 热锅浆叶一次，发现异常应及时汇报。 1.8 本机不得带负荷启动，锅盖在压紧状态时，不得使用升降装置。 1.9 发现设备有故障时，应及时停机维修，不得使设备带病运行。 1.10 设备长期不用时，应关闭气、电、水源，并排尽冷却水，并将锅内壁及浆叶擦干净。 2 2破碎机安全操作规程破碎机安全操作规程 2.1 开机前先检查各部位螺栓是否松动，电源、线路是否正常。 2.2 用手转动三角带，查看刀座、刀架转动是否灵活，若卡死，清理后再开机。 23 开机空载 1 分钟，判断无异常后再喂料。 2.4 喂料要均匀，不得过快，否则会损坏机器。 2.5 喂料时要用

35、同质的废料辅助工具，切不可把手臂伸进机体。 2.6 机器过载或有异常声响时，应立即关闭电源，进行检查、维修。 2.7 破料时，不得将超厚或超大的物料（PE：最大厚度不超过 5mm，PVC：最大厚度不超过 11 6.5mm）喂进机器，以免损坏机器造成事故。 2.8 喂料完毕，等机体内物料完全出完后，再关机。 3 3PVCPVC 造粒机安全操作规程造粒机安全操作规程 3.1 开机前的准备及检查 3.1.1 检查主机和电器部分是否正常，并检查供给该机的冷却水的温度、压缩空气和压力等是 否达 到准备生产的产品要求。 3.1.2 检查主机减速箱的润滑油是否足够，并通过减速箱上观察镜检查减速 内齿轮有否磨

36、损， 润 滑油是否畅通，同时检查该传动部分是否有异响。 3.1.3 检查所有的操作开关的灵敏度，特别是急停开关是否安全可靠。 3.1.4 检查上料机及料斗内有无异物及其它杂质，清理干净。 3.1.5 开机前检查紧固机头模具各部位螺栓。检查主机速度，加料电机速度是否复位归零，检 查其它各运行参数设定是否符合设备要求（包括主机熔体最大压力，主机最大电流等参数） 。 3.2 开机生产程序 3.2.1 确认以上各项均已检查，并达到要求后方可进行正常生产。 3.2.2 增加模头及螺筒温度升至操作温度 150175（也可根据造粒的质量要求，针对不同 生产线的运行，具体调整） 。 3.2.3 先启动造粒机风

37、机、切刀，再按下主机启动按钮，缓慢加速使主机螺杆低速运转（禁止 高速下启动挤出机） 。 3.2.4 在料斗内加入适量清洗料，按下加料电机启动按钮，缓慢加速，使其与主机速度相匹配。 3.2.5 依据温度显示器的实际温度判定料到达位置并渐增转速。 3.2.6 由清机料的内外表面判定料筒的模头的清洁程度，清洁后可停加清机料并打开加料系统， 控 制扭矩 45%左右来调整加料速度。 3.2.7 直至 PVC 料流出模头，调整切割电机的转速和切割刀片与模头的距离，直至粒度均匀， 达到 生产要求为止。 3.2.8 在生产过程中如发现传动部分（螺杆等）异响或其它不安全的隐患，应及时通知设备维 修人 员处理。

38、3.2.9 经常检查操作面板参数并作记录。 五五 、质量控制、质量控制 1.1. 产品的缺陷分类产品的缺陷分类 1.1 产品缺陷分类及定义 1.1.1 分类 各类产品检验缺陷一般分为 A 类致命严重缺陷、B 类一般缺陷、C 类轻微次要缺陷。 1.1.2 定义 1.1.2.1 A 类致命、严重缺陷：能导致非安全状态和功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产 品的重要质量特性不符合规定或严重不符合规定） 。 1.1.2.2 B 类一般缺陷：对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响，但对产品外观或安装 12 有影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定。 ） 1.1.2.3 C 类轻微次要缺陷：对产品的产品

39、外观有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性轻微 不符合规定。 ） 1.2 产品缺陷严重性分级原则及检验的严格性 产品缺陷严重性分级原则及检验的严格性符合下表规定。 2.2. 首件产品的检验与判定首件产品的检验与判定 2.1. 首件产品的界定：正常刚开机时或工序因素调整（换人、料；调整配方、设备、工艺参 数等）后生产的前 5 10 根（或 50 米）管件、前 13 卷滴灌管、前 1模注塑件。 2.2 检验方案 2.2.1 检验参与者：车间主操作、在线质检员、总检。 2.2.2 检验项目流程：外观 尺寸 力学性能 理化性能 2.2.3 检验要求： 2.2.3.1 对产品的外观实施检验时（对 U-PV

40、C 管件、PE 硬管可在固圆后，产品牵引出定径水 箱立即实施检验判定） ，必要时借助物理、力学试验检测确定其符合性； 2.2.3.2 尺寸检验时要验证计量工具的准确性（至少用两把同样的尺子） ，多次反复检验，确 定其符合性，按易受工艺、设备调整因素影响的项目次序逐项进行，以便于及时调整工艺参数、设 备位置。2.2.3.3 力学性能检验时，先进行水压试验（规定试验压力下的静水压） ，判定产品塑化、 挤出密度等因素对承压性能是否符合，以便生产工艺的及时调整，再进行其他力学项目检测。 2.2.3.4 物理性能的检测按各类产品车间检验项目及抽样方案的要求，抽样送实验室完成， 其中滴灌管生产中，正常情况

41、下的换网、清口模、换水等首件品可不进行一些物理项目检测。 2.2.3 检验频数和要求 2.2.3.1 确定的首件品，每根（每卷）都应进行外观、尺寸的检验。 2.2.3.2 对首件品力学性能和理化性能在条件允许的情况下至少测定两次，以便确保试验的正 确性（为减少浪费，对试验进行时间长的检测，可进行一次检验判定） 。 2.2.3.3 在检验出不合格项时，应及时通知生产操作者不合格项目，要求做工艺调整，并及 时跟踪不合格项的检验。 2.4 结果判定 按缺陷判定初检验收标准判定验收。 2.5. 相关记录 2.5.1 在线质检员应认真、详细填写首件品检验记录，并在检验记录中注明是首件品； 2.5.2 生

42、产操作员应认真填写工艺记录，特别是调整过程的异常现象； 2.5.3 若是调整工艺配方的首件品，技术员应按技术管理的相关规定做好记录。 2.5.4 设备维修技术员应认真作好设备维修记录，并详细记录因设备故障引起的不合格项，造 成故障的原因。 内容 类别 使用或运行寿命可靠性安装外观检验严格性 A 致命 缺陷 会引起难以纠正 的非正常情况 会影响寿 命 必然会造成产品 故障 会造成产品安 装的困难 一般外观缺陷构 不成致命缺陷 100%严格检验， 加严检验 B 严重 缺陷 不涉及 可能影响 寿命 可能会引起易于 修复的故障 可能会影响产 品安装的顺利 对产品外观影响 较大 严格检验，加 严检验 C

43、 一般 缺陷 不涉及不影响 不会成为故障的 起因 不涉及 对产品外观有影 响 一般正常检验， 抽样检验 13 3.3. U-PVCU-PVC 管件质量控制管件质量控制 给水用 U-PVC 管件技术标准要求符合 GB/T 10002.2-2003。其具体验收标准符合本企业制定的 企业标准 Q/DYJS（05）001-2010。 3.1 车间检验标准和抽样方案 3.1.1 目的：明确 PVC-U 管件生产车间质量检验要求，规范员工操作，保证产品质量。 3.1.2 范围：适用于所有规格 PVC-U 管件注塑车间检验过程。 3.1.3 内容 3.1.3.1 外观要求：管件一般为灰色、黑色，或用户需求的

44、其他颜色。管件应充型完整，内 外表面应光滑，不允许有裂纹、气泡、气纹、分层脱皮和严重的冷料斑、银纹、明显的杂质以及色 泽不匀，分解变色等缺陷；端面或接口不得出现明显的飞边、毛刺，浇口和溢边应修剪平整或圆滑； 规格标示字迹应清晰可辨。 3.1.3.2 外观检验方法：在充足光线下，目测。 3.1.3.3 尺寸要求：符合 DYJS/JS 03 005-05-10PVC-U 管件尺寸卡 。 3.1.3.4 尺寸检验方法：用精度不低于 0.02mm 的量具测量。 3.1.3.5 现场检验（初检） 3.1.3.5.1 生产操作者为初检，应在每模产品出模后依次对产品进行外观检验； 3.1.3.5.2 针对出

45、现的缺陷按 DYJS/JS 07 005-01-10PVC-U 管件检验缺陷识别及验收判定 判定验收，同时进行工艺调整消除缺陷，自行调整无法解决的向班长汇报情况，可由班长协助进行 工艺调整，并做工艺调整记录；若不能解决异常，班长应及时反馈给车间管理人员，协商解决。 3.1.3.6 抽样检验（车间复检）：按一个包装箱或袋为基数抽样，每个包装箱或袋抽样量不 得少于 4 个（也可随班抽检） ，外观和尺寸检验应均符合标准要求，否则退回当班返工自检后再进 行复检，针对出现的缺陷按 DYJS/JS 07 005-01-10PVC-U 管件检验缺陷识别及验收判定判定验 收。 3.1.3.7 入库检验（总检复检）：按一个包装箱(袋)为基数抽样，每个班随机抽取 3 箱（袋） ,抽取其中至少 8 个样品进行检验判定。 3.1.3.8 送检检验抽样方案（