GB10184—88电站锅炉性能试验规程.doc

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1、中华人民共和国国家标准 电站锅炉性能试验规程GB1018488 Performance test code for utility boiler 中华人民共和国机械电子工业部1988-11-08批准 1989-07-01实施 1主题内容与适用范围 本标准规定了电站锅炉性能试验方法，作为锅炉性能鉴定试验和验收试验(以 下统称验收试验)的依据。 本标准适用于蒸发量为35t/h或35t/h以上，蒸汽出口压力高于2.45MPa或蒸 汽出口温度超过400的蒸汽锅炉。其他参数发电锅炉的性能试验亦可参照使用。 本标准也适用于为了其他目的(如工况调整、燃料变动、设备改进等)而进行的 锅炉热效率试验。 本标准不

2、适用于核电站蒸汽发生器的性能试验。 2引用标准 GB211煤中全水分测定方法 GB212煤的工业分析方法 GB214煤中全硫的测定方法 GB218煤中碳酸盐的二氧化碳含量测定法 GB219煤熔融性的测定方法 GB260石油产品水分测定方法 GB261石油产品闪点测定法(闭口杯法) GB265石油产品运动粘度测定法 GB266石油产品恩氏粘度测定法 GB267石油产品闪点与燃点测定法(开口杯法) GB268石油产品残碳测定法 GB380石油产品硫含量测定法(燃灯法) GB384石油产品热值测定法 GB388石油产品硫含量测定法(氧弹法) GB474煤样缩制方法 GB476煤的元素分析方法 GB4

3、83煤质分析方法一般规定 GB508石油产品灰分测定法 GB510石油产品凝点测定法 GB1033波纹管压力计 GB1226一般压力表 GB1227精密压力表 GB1598工业热电偶用铂铑13-铂偶丝 GB1608电接点压力表 GB1884石油和液体石油产品密度测定法(密度计法) GB2538原油试验方法 GB2540石油产品密度测定法 GB2565煤的可磨性试验方法 GB2586热能单位符号与换算 GB2587热平衡通则 GB2588设备热效率计算方法通则 GB2614镍铬-镍硅热电偶丝及分度表 GB2624流量测量节流装置 GB2902铂铑30铂铑6热电偶丝及分度表 GB2903铜-铜镍(

4、康铜)热电偶丝及分度表 GB3101有关量、单位和符号的一般原则 GB3486评价企业合理用热技术导则 GB3772铂铑10-铂热电偶丝及分度表 GB3927直流电位差计 GB3930测量热电阻用直流电桥 GB4270热工图形符号与文字代号 GB4272设备及管道保温技术通则 GB4882数据的统计处理和解释 正态性试验 JB470膜盒压力表 JB913工业用热电偶技术条件 JB1064实验室玻璃温度计型式、基本参数及尺寸 JB1066实验室玻璃温度计技术条件 RS11 燃煤采样 RS31 燃油、飞灰和炉渣试样的制备 RS42 粒度为3mm以下煤样外在水分的快速测定 RS261 飞灰和炉渣中可

5、燃物测定 RS281 燃油采样 SS21 水、汽样品的采集 3术语、符号、代号 3.1术语、定义 3.1.1电站锅炉 利用燃料燃烧释放的热能加热给水，以获得规定参数(温度、压力)和品质的蒸 汽，并主要用于发电的锅炉机组。通常由锅炉本体、燃料及烟风系统、测量控制 系统和其他辅助设备组成。 3.1.2输入热量 随每千克或每标准立方米燃料输入锅炉能量平衡系统的总热量，包括燃料的 应用基低位发热量、物理显热、用外来热源加热燃料或空气时所带入的热量以及 雾化燃油所用蒸汽带入的热量。 3.1.3输出热量 相对每千克或每标准立方米燃料，工质在锅炉能量平衡系统中所吸收的总热 量，以及排污水和其他外用蒸汽所消耗

6、的热量等。 3.1.4额定蒸发量 锅炉在额定蒸汽(包括再热器进口蒸汽)参数、额定给水温度、使用设计燃料并 保证效率时所规定的蒸发量。 3.1.5最大连续蒸发量 锅炉在额定蒸汽参数、额定给水温度，并使用设计燃料、安全连续运行时能 达到的最大蒸发量。 3.1.6最低稳定燃烧负荷及液态排渣临界负荷 锅炉在低负荷运行时，能够长期稳定燃烧所能维持的最低蒸发量。对于燃煤 锅炉，为不必辅以油(或气体燃料)助燃的最低稳定燃烧时的蒸发量。液态排渣炉稳 定流渣的最低负荷称之为液态排渣临界负荷。 3.1.7漏风系数及漏风率 a.漏风系数：烟气通道出、进口处烟气的过量空气系数之差，或空气通道进、 出口处空气量差值与理

7、论空气量之比。 b.漏风率：漏入某段烟道烟气侧的空气质量占该段烟道烟气质量的百分率。 3.1.8锅炉热效率 锅炉热效率为输出热量占输入热量的百分率。 3.2符号、代号 本规程采用汉语拼音字母作为主要角标。用大写字母表示锅炉机组设备，用小 写字母表示燃料、工质等。 表1为非汉语拼音(不包括数字)的角标、上标及前缀；表2为本规程采用的符 号一览表。 本标准中所采用的立方米(m3)，除有特殊说明外，均指标准状态下的立方米。 3.3锅炉热效率的求取法 3.3.1输入-输出热量法热效率，即直接测量锅炉输入和输出热量求得热效率。此 法又称正平衡法。 (1) 3.3.2热损失法热效率，即由确定各项热量损失求

8、得热效率。此法又称反平衡法。 表1 表2 续表2 续表2 续表2 (2)3.3.3采用第3.3.1条或第3.3.2条测定锅炉热效率的热平衡系统界限见图1，热量 平衡关系见图2。 图1 锅炉机组热平衡系统界限图 3.3.4对于电站锅炉验收试验，本标准规定采用热损失法测定热效率。也可辅以输 入-输出热量法热效率作为参考。 3.3.5按本标准第6、7章所得的热效率为锅炉毛效率。必要时，根据第8章中所 述方法求净效率。 3.3.6简化热效率是指仅考虑主要热损失且仅将燃料应用基低位发热量当作输入热 量的锅炉热效率(见本标准第6.4条)。必要时，对某些参数的测试方法也可作适当 的简化。 本条仅适用于在某些

9、场合下经协商同意的验收试验。 图2锅炉机组热量平衡 4导则 4.1能量平衡系统 4.1.1本标准规定的锅炉机组系统界限见图1，包括：带循环泵的汽水系统、带磨 煤机的制粉系统、燃烧设备、以及烟气再循环风机等。不包括：暖风器、油加热 器、送、引风机等设备。 4.1.2在特殊情况下，经协商也可更改上述系统界限，但必须相应修改有关的测试 计算方法。 4.1.3规定锅炉送风机入口处空气温度为各项输入与输出能量的起算点，即基准温 度。 当锅炉设有暖风器和热风再循环装置时，验收试验中应将其解列。 4.1.4采用燃料应用基低位发热量。 4.1.5本标准规定采用国际单位制的水和水蒸气性质(水利电力出版社，198

10、3 年首版)中的蒸汽热力特性表。 4.2应达成协议的项目。 4.2.1试验目的与内容。 4.2.2试验单位、试验人员及职责范围。必要时，应明确发生分岐时的仲裁单位。 4.2.3试验燃料的特性。 4.2.4与试验有关的各项测量。 4.2.5燃料、灰渣、烟气、汽、水等取样方法及进行有关分析的实验室。 4.2.6试验用仪器及其技术特性和校验单位(见第5章)。 4.2.7设备状态及试验期间的运行方式，包括辅助设备的投运方式。 4.2.8效率的计算方法及误差分析原则，试验结果的允许误差及重复性工况试验之 间效率的允许偏差。 4.2.9不进行测量的给定热损失，简化热效率的测试和计算方法。 4.2.10稳定

11、工况的确认方法。 4.2.11试验期间锅炉主要参量的允许波动幅度(但不得超过表3规定)。 4.2.12特殊工况及异常情况的处理，试验数据的取舍。 4.2.13换算到保证条件下的效率计算方法。 4.2.14各个灰、渣收集点之间灰渣量的分配比例(灰渣平衡百分率)。 4.2.15试验大纲 试验大纲由试验负责人编写，并经试验各方认可。内容包括： a.试验目的； b.试验条件及要求； c.试验工况； d.主要测点布置，测试手段； e.试验数据处理原则； f.试验人员及组织； g.试验日程； h.其他。 4.2.16当设备由不同供货(制造)单位共同提供时，对有关设备性能分担的责任。 4.2.17试验原始记

12、录的保存单位。 4.2.18其他在本标准内的未尽事宜。 4.3试验结果的允差 4.3.1本标准不考虑关于性能保证值总的允差。根据试验观测值按标定结果修正及 计算所得，即为试验结果。 4.3.2若经参加各方协议，明确规定测量和取样中的允许误差或热效率测量误差 时，可按本标准第10章进行误差分析和计算。 4.4试验条件和试验准备 4.4.1确认锅炉机组各主、辅机能正常运转并满足试验要求。对于验收试验，须经 有关各方认可，机组经调试其运行已达满意状态。 4.4.2整个锅炉机组的严密性检查 a.消除烟、风及制粉系统不应有的泄漏； b.消除汽、水、燃料的泄漏； c.确定试验机组系统已与其他非试验系统隔离

13、。 4.4.3对于验收试验，应使所有受热面在开始试验前均保持正常运行时的清洁度。 4.4.4确定已具有足够的、符合试验规定的试验燃料。 4.4.5对所有参与试验的仪表(器)进行校验和标定。 4.4.6设备的实际状态、受热面的清洁度及燃料特性等和预先规定条件的任何偏 离，均应记录在试验报告中。 4.4.7测试期间不允许进行可能干扰试验工况的任何操作，如排污、吹灰、打焦等。 4.5机组稳定时间 验收试验前，锅炉机组应连续正常运行3天以上。正式试验前的12h中，前 9h机组运行负荷应不低于试验负荷的75%，后3h应维持预定的试验负荷。 4.6参数波动范围 验收试验过程中，锅炉蒸发量及蒸汽参数波动的最

14、大允许偏差见表3。 表3 注：1)不超过最高允许工作压力。 4.7预备性试验 正式试验前，须按正式试验的测试项目及要求进行一次预备性试验。 4.7.1预备性试验的目的： a.检验测试装置和仪器； b.培训试验观测人员。 4.7.2经试验各方认可，对试验结果无异议的情况下，预备性试验也可作为正式试 验的一部分。 4.8验收试验的持续时间 测定锅炉机组热效率时的试验持续时间见表4。 表4 4.9测量的时间间隔 测量的时间间隔见表5。 表5 4.10试验工况的维持 4.10.1试验工况开始后直至结束时，锅炉燃烧工况、燃料量(包括粉仓粉位或炉排 燃料层厚度)、主蒸汽流量、再热蒸汽流量、给水流量、锅筒水

15、位(对锅筒锅炉)、中 间点温度(对直流炉)、过量空气系数、配风情况、制粉系统投运方式以及所有试验 需控制的温度、压力等参数，应尽可能保持一致和稳定。 4.10.2燃用固体燃料的火床锅炉的清炉工作及燃料层的调整，应在试验开始前适 当时间内结束。 4.11试验记录 4.11.1应按规定将所有观察情况和测量结果全部记录于试验专用表格中。 4.11.2由于某些原因(如测量系统泄漏等)造成参考试验数据的失效，经试验负责人 认可，此类数据可不必记录。 4.11.3试验数据记录至少应包括下列项目： a.试验名称； b.工况序别； c.试验日期； d.试验开始与结束时间； e.测试时间与数据； f.仪器类型及

16、精度； g.修正系数或修正值； h.与数据处理有关的其他项目； i.记录、计算人及负责人。 4.11.4对于持续时间较长的某些工况试验，需要更换观测人员时，应保证试验开始 和结束时为同一观测人员。 4.12工况试验的舍弃 4.12.1在试验过程中或整理试验结果时，发现观测到的数据中有严重的异常情 况，则应考虑将此工况试验舍弃；如果受影响的部分是在试验的开头或结尾处，则 可部分舍弃；如有必要，应重做该工况试验。 4.12.2凡出现下列情况之一时，该工况试验应作废： a.试验燃料特性超出事先规定的燃料特性变化范围； b.蒸发量或蒸汽参数波动超出试验规定的范围； c.某主要测量项目的试验数据中有1/

17、3以上出现异常或矛盾； d.试验结果的误差或允差超出协议规定的数值。 4.13热效率试验 进行验收试验时，在所要求的负荷下至少应做两次试验。若试验结果超过预先 一致同意的平行试验之间的热效率允差，则需要做第三次试验。该负荷下的试验热 效率为其中两次落在允差范围内的相近热效率平均值。 4.14性能曲线 如果需要求取锅炉性能曲线，至少应进行4个不同蒸发量的工况试验。 5测试方法及测量仪表 5.1通则 5.1.1锅炉热效率的主要测量项目见表6。 5.1.2经协商同意，也可采用未包含在本标准规定范围的其他仪器装置进行测量。 5.1.3仪器要求及校验规定： 5.1.3.1锅炉验收试验中，各重要测试项目所

18、采用仪表和测量方法的测量误差按表 7规定。 5.1.3.2试验前，所有主要的一次元件及仪表(包括控制表盘上的仪表)须按规定进 行校验和标定。主要参量的监测仪表应具备法定计量部门出具的校验合格证(或校 验印记)。该计量部门应具有与试验规格相适应的水平。 5.1.3.3经协商或经试验负责人决定，验收试验中主要参量的测量仪器应在试验后 进行复校，如发现异常则应舍弃所测数据。 5.2温度测定 5.2.1一般说明 5.2.1.1温度测量所用温度计见表8。 表6 表7 续表7 表8 5.2.1.2经协商也可采用其他未列入的温度测量仪表，但主要项目，即蒸汽温度、 给水温度、空气温度、排烟温度，仍应采用表8中

19、所列的仪表。 5.2.1.3温度计测点应选择在管(烟)道或通道横截面上速度与温度分布均匀的部 位。对于大尺寸管(烟)道以及验收试验中的热效率测定，必须采用多点测量。多点 测量网格法等截面划分原则及代表点的确定见附录H(补充件)。 5.2.1.4应采取必要措施，防止温度测量仪表因传导、对流和辐射引起过大的误 差。 5.2.1.5温度计套管以及温度计在管(烟)道上的安装见附录N(补充件)。 5.2.2蒸汽温度 5.2.2.1测定过热蒸汽和再热蒸汽温度时，应同时采用插入式套管。 5.2.2.2饱和蒸汽温度可在蒸汽管路任何方便的位置上测量(但尽可能靠近饱和蒸汽 出口)，或根据饱和蒸汽压力由水蒸气表查得

20、。 5.2.2.3过热蒸汽和再热蒸汽温度测点应最大限度地接近过热器和再热器出口，且 应远离束状流(如喷水减温器后)一定距离。 5.2.2.4当蒸汽温度成为重要测试项目时，应满足下列条件： a.用热电偶测量时，须对热电偶和二次仪表进行校验并用冰瓶做冷端补偿； b.只要条件许可，应分别从两个尽可能互相靠近的测点进行测量，测量结果 为两点修正测值的平均值，该两个修正后的读数偏差应不超过0.25%，否则检 查原因并排除； c.测温处保温层应完整无损。 5.2.3烟气温度 5.2.3.1根据试验目的，温度测点可布置在炉膛出口及相应受热面的进、出口。对 于热效率试验，排烟温度测点应尽可能靠近末级受热面出口

21、处，且满足第5.2. 1.3条的规定。 5.2.3.2炉膛出口烟气温度，一般采用抽气热电偶测量。 5.2.3.3排烟温度测点应与烟气取样点位置尽可能一致。 5.2.3.4下列情况应采用网格法布置测点： a.验收试验时排烟温度的测量； b.初步测量发现测量截面处烟气流速有严重偏差； c.截面内不同瞬间烟气温度差别较大。 5.2.3.5用网格法测量的平均温度，一般取各测点读数的加权平均值。当测量截面 速度场较均匀时，可取烟气温度的算术平均值。 5.2.4空气温度 5.2.4.1基准温度的测量应避免其他热源对测温元件的辐射影响。 5.2.4.2干、湿球温度计应置于专用的百页箱内。 5.2.4.3热风

22、温度的测量参照第5.2.3条的有关规定。 5.2.5给水温度 给水温度应尽可能在靠近省煤器进口处且在减温器回水管前处测量。当给水 温度成为主要测试项目时，应参照第5.2.2.5条的规定，但其中两个修正后的读数 偏差应不超过0.5%。 5.2.6燃料温度 采用带保护套管的热电偶温度计进行测量。 5.3压力测量 5.3.1一般说明 5.3.1.1锅炉试验中，通常采用单圈弹簧管压力表、液柱式压力计和倾斜管式微压 计测量工质的压力和负压。在精度符合试验要求的前提下，也可采用各种压力变 送器(如膜式压力计、波纹管压力计及电接点压力计等)。压力测量仪表见表9。 表9 5.3.1.2压力计的最小分度应满足试

23、验要求精度和对压力波动观察的要求(见第4.6 条)。 5.3.1.3弹簧管压力表环境温度与传压管液柱对表针读数的修正，以及液柱式压力 计常用封液和使用注意事项，见附录J(补充件)。 5.3.2汽水系统压力 5.3.2.1当汽、水压力成为重要测试项目时，应选用0.41.0级精度压力计，并 对表针的读数进行必要的修正。 5.3.2.2一般压力表(GB1226)最大量程的选择应使经常指示的压力范围处于全刻度 范围的1/23/4区段内(下限适用压力波动大的情况；上限适用恒压或压力变化范 围小的情况)。 5.3.2.3压力表计及传压管应装设在不受高温、冰冻和振动干扰的部位，压力表计 接头应严密并接有虹吸

24、管或相当于虹吸管的装置。 5.3.2.4当被测工质压力存在脉动情况时，推荐在传压管路上装设作缓冲用的空腔 容器。当瞬间压力脉动的最大值和最小值不超过平均值的2%时，装设空腔容器是 行之有效的方法。 5.3.3烟风道静压 5.3.3.1通常在烟、风道壁面上直接开孔测量静压。在重要场合，可采用静压测量 管之类的专门装置。当直接开孔时，应满足下列要求： a.尽可能在内表面平整的壁面上垂直开孔，孔径宜为23mm，孔边缘不应 有毛刺和倒角； b.静压测孔应开在烟(风)道直段上，附近不应存在挡板、弯头等阻力部件及涡 流区。 5.3.3.2当测量含尘气流静压时，应采取适当措施严防测压孔堵塞(如测压孔避免从

25、水平管道下部引出和在传压管上采用宝塔型扩容装置)。 5.3.3.3当被测烟风道截面直径超过600mm时，同一测量截面上至少应有4个测 压孔。 5.4流量测定 5.4.1一般说明 5.4.1.1锅炉试验进行流量测定的仪器装置见表10。 表10 5.4.1.2有关流量测定元件(孔板和喷嘴)的设计、制造、标定和使用，包括它们在 管路中的位置和安装方法应遵循GB2624中的规定。测量装置中差压传送管路的 布设按附录I(补充件)。 5.4.1.3当流量成为重要测量项目时，应采用直接读数的系统测定差压。 5.4.1.4采用节流装置测定水或蒸汽流量时，应在管道中一次元件的上游测量流体 的温度，并在差压计上或

26、高压侧传压管上装设压力表以确定流体密度。 5.4.1.5测定流量时所需进行的温度、压力和压差测定，详见本标准第5.2条和第 5.3条的规定。 5.4.2蒸汽流量 5.4.2.1在用热损失法计算锅炉热效率时，为确定蒸发量或其他有关运行特性时所 对应的试验机组蒸发量，可按第5.4.3.1条对给水流量进行测定，或者以锅炉出口 装设的孔板或喷嘴测定主蒸汽流量为基础。 5.4.2.2在用输入-输出热量法计算锅炉热效率时，应以对锅炉给水量的测定结果 (详见第5.4.3.1条)作为主蒸汽流量的基本数值，对测量点之后至汽轮机高压缸之 前的任何补充或抽取的流量(如连续排污、减温用水、锅炉循环泵的注水等)进行修

27、正。试验期间，还应对在上述区段内可能蓄水(或泄漏)的地点对蓄水量(或泄漏量) 进行测量和记录，并在修正时记入。 5.4.2.3如用二次仪表(不采用直接测读差压计数值的方法)测定蒸汽流量时，如仪 表本身无密度修正功能，则应按式(3)进行蒸汽密度修正： (3) 式中：qmgq、qzmgq修正后的和仪表指示的蒸汽质量流量，kg/h； gq、jgq测量状态和设计计算状态下的蒸汽密度，kg/m3。 5.4.2.4采用热平衡法测定再热器进口蒸汽流量Dzq时，按式(4)确定： (4) 式中：Dzq再热器进口蒸汽流量，t/h； Dgq主蒸汽流量，t/h； Di高压缸各级抽气流量之和，t/h。 (5) 式中：

28、Di某级抽气加热器进口蒸汽流量，t/h； (Ds)i某级抽气加热器水流量，t/h； (hq)i、(hq)i某级抽气加热器进、出口蒸汽焓，kJ/kg； (hs)i、(hs)i某级抽气加热器进、出口水焓，kJ/kg。 为确定各级加热器蒸汽流量，应测定各级加热器中的进口蒸汽压力、温度和 水流量以及进、出口水温、压力，以确定相应各点的焓值。 5.4.2.5当锅炉验收试验与汽轮机验收试验同时进行时，可直接采用汽轮机试验中 所得的再热器进口蒸汽流量作为锅炉试验确定值。 5.4.2.6再热器出口蒸汽流量为再热器进口蒸汽流量与再热器喷水量之和。 5.4.3给水和喷水流量 5.4.3.1当采用输入-输出热量法测

29、定锅炉热效率及测定锅炉蒸发量时，采用孔板或 喷嘴测定给水和喷水流量。对它们的校验或标定要求按表7的规定。 5.4.3.2如存在由往复式装置或其他脉动源引起的流量波动，应通过在脉动源和一 次测量元件之间加装缓冲容器、阻尼管，或用其他吸收压力脉动的方法，使流量 指示的最大和最小波动值之差不超过平均流量的5%。 5.4.3.3在第5.4.3.1条情况下测定时，一次测量元件处的差压应用两套差压计装置 测量，测量结果应达到相互一致，允差2%。 5.4.3.4在测量给水流量的节流元件中，水的最低压力必须比水温实测值所对应的 饱和压力高0.25MPa，或水的实测温度必须比测量的最低压力所对应的饱和温度 低1

30、5，以防给水在节流件中汽化。 5.4.4烟气及空气流量 5.4.4.1采用烟风道动压求得烟风流速的方法确定烟气及空气流量。 5.4.4.2推荐采用的动压测定管见表10。代表点的确定见附录H(补充件)。 5.4.4.3应同时测定大气压力及管道内气流的静压和温度。对于烟气，还需在测量 的同时分析烟气成分中的氧气(O2)及三原子气体(RO2)等含量，以计算烟气密度。 5.4.4.4气体流量按式(6)、式(7)计算： (6) (7) 式中：V、Vn气流的实测和换算至标准状态下的流量,m3/h； A被测管道截面积，m2； 气流在被测截面的平均流速，m/s。按式(8)计算并按附录H(补 充件)求取： (8

31、) 式中：动压测定管实测压差，Pa； Kd修正系数； 、气流的实测和标准状态下的密度，kg/m3。 对空气：=1.293kg/m3； (9) 式中：就地实测大气压，Pa； 管道内气流静压，Pa。 对烟气： (10)式中：O2、CO2、H2O、SO2、N2烟气中相应各气体成分的体积含量百 分率，%。其中，O2+CO2+H2O+SO2+N2=100% 5.4.4.5测孔管座应与管道壁面垂直；测量时测定管动压孔应正对气流。 5.4.4.6靠背式测定管及笛形测定管对测量截面前、后直管段的推荐值见表11。 表11 注：D为管道当量直径。 5.5燃料量测定 5.5.1一般说明 5.5.1.1燃料量测量及测

32、量时间间隔按表12。 5.5.1.2燃料自测量处至进入锅炉机组之间应尽量消除漏泄。如不可避免，则将所 有漏泄或损失的燃料收集、称量和记录，以对燃料量进行修正。 5.5.2固体燃料 5.5.2.1固体燃料应在靠近使用地点称量。对煤粉锅炉，应尽量在燃料磨制之前， 以避免由于燃料水分蒸发等原因而产生的偏差。 表12 5.5.3液体燃料 5.5.3.1凡采用燃烧器回油系统的场合，应同时测量供油和回油的流量。 5.5.3.2用容积法计量时，应同时按第5.2条测定燃料温度，并对由于温度变化而 产生的密度变化进行修正。 5.5.4气体燃料 5.5.4.1测量时，应同时按第5.3条和第5.2条测定气体燃料的压

33、力、温度，并将 流量计的读数换算成标准状况下的容积。 5.5.4.2节流式流量计的安装位置、一次元件与差压计之间连接管路系统的装设， 按GB2624的规定。 5.6燃料采样及分析 5.6.1燃料采样 5.6.1.1应从运动中的原煤流中取样。 5.6.1.2采样应在整个试验工况期间按下述规定进行： a.固体燃料采样有效时间应与锅炉试验工况时间相等，但采样开始和结束的时 间应视燃料从采取点至送入炉膛所需的时间而适当提前。整个采样期间应均隔时 间采取样品； b.气体燃料在整个试验过程中应连续或均隔时间采样。为使采集的样品具有 代表性，试验前应先行采样，按本标准附录H(补充件)的规定确定取样代表点。

34、5.6.1.3入炉原煤取样铲长宽高为300mm200mm50mm。不同煤种获得 一个煤样需采取的份样个数、粒度及质量见表13。 表13 a.当燃料为单一煤种时，将所采取的全部份样煤按RS31的规定充分混 合后缩制成一个煤样； b.当燃料为混煤时，按第5.6.1.3条中a规定将全部份样缩制成多个平行煤样 (一般不少于5个)； c.采集的煤样应立即密封保存；缩制煤样应尽快进行，缩制后应密封保存。 5.6.1.4其他未尽事项按RS11的规定。 5.6.1.5液体燃料采样按RS281的规定。 5.6.1.6气体燃料采样地点应在燃料的最高压力和温度区段内尽可能靠近锅炉处的 自然扰流装置(如孔板、阀门挡板

35、等)之后的垂直管道上，采样前应对采样管路进行 排放冲洗。 5.6.1.7气体燃料的总取样量应不少于20L。所收集的样品，在集气瓶中充分混合 后同时装入三只容积为500cm3的玻璃吸量瓶内，其中一瓶为备用。 5.6.2燃料分析5.6.2.1锅炉验收试验中的燃料分析方法如下： a.固体燃料按下列标准进行： GB211，GB212，GB213，GB214，GB218，GB219，GB474，GB476， GB483，GB2565； b.液体燃料按下列标准进行： GB260，GB261，GB265，GB266，GB267，GB268，GB380，GB384， GB388，GB508，GB510，GB1

36、884，GB2538，GB2540； c.气体燃料分析采用色谱仪； d.也可采用火力发电厂燃料试验方法(水电部颁发，1984年版)。 5.6.2.2当固体燃料为混煤时，应对多个平行样品分别化验，对化验结果进行误差 分析，舍弃不合理值后取算术平均值为最终分析结果。 5.7烟气取样与分析 5.7.1取样位置 锅炉试验烟气分析测定成分和取样位置见表14。 5.7.2取样点 烟气分析取样点布置应使取出样品具有代表性，规定如下： 表14 5.7.2.1锅炉验收试验应采用网格法或多代表点测量法。当采用多代表点测量时， 取样点总数应不少于4点。 5.7.2.2正式试验前预先测定各点烟气中氧量及烟气速度。若氧

37、量与速度分布中有 一项较均匀时，可采用多代表点取样，否则采用网格法取样。 5.7.2.3网格法等截面划分的原则及代表点的确定按附录H(补充件)。 5.7.2.4用多点取样或网格法取出的各点样品，在不影响精度的前提下可用混合装 置将样品混合为12个样品进行分析1)。推荐的烟气多点取样混合器见附录O(补 充件)。 注：1)当测定成分为二氧化硫、硫化氢等易溶于饱和食盐水的气体成分时，力 不宜采用多点取样混合器。 5.7.3取样管路的设计和材料的选用 5.7.3.1管路材料应保证在工作温度下不与样品起反应，必要时，管路引出炉墙后 应保温或加热。推荐的取样管路采用材料见表15。 表15 注：1)如果取样

38、管路不能满足此要求时，应将样品预先干燥； 2)石英玻璃只能用于温度低于290时。 5.7.3.2采用高温试样时，必须配用合适的取样冷却器。 5.7.3.3取样管路应尽可能短而直，并便于清理和吹扫。 5.7.3.4取样管应顺烟气流动方向倾斜并装有适当的疏水管，整个取样管路须严密 不漏。 5.7.3.5在取样管路中应设置必要的粉尘过滤装置。 5.7.4分析方法和注意事项 5.7.4.1对烟气中各被测成分的分析方法以及所采用的设备、仪器及仪器的精度等 有关规定见表16。 5.7.4.2对于用热损失法测定锅炉热效率的锅炉验收试验，以及对锅炉某一部件或 部分部件进行运行特性方面的性能验收试验，对烟气中的

39、氧气(O2)、三原子气体 (RO2，即SO2+CO2)含量的测定应采用奥氏分析仪。 5.7.4.3注意事项 a.分析时应防止烟气分析仪器泄漏，保持管路中无试剂，避免试剂的污染与漏 出； b.避免分析过程中的样品温度变化； c.进行烟气成分分析时，应连续取样。 表16 续表16 5.8灰渣取样与分析 5.8.1一般说明 5.8.1.1本节内所指灰渣，系指炉渣和飞灰。其中火床炉的炉渣也包括漏煤；随烟 气进入烟道的燃料灰分统称飞灰，而在除尘器前烟道集灰斗内收集的飞灰称之为 沉降灰。 5.8.1.2有条件时，应精确称量从机组排出的全部灰渣量，否则可按容积法或灰、 渣平衡法来估计任何待定灰渣量，或按协议

40、规定的灰渣比例进行计算。 5.8.1.3对设有飞灰回燃系统的机组，应根据该系统的具体布置选定取样点及确定 灰平衡比率。 5.8.2炉渣的收集、称量与采样 5.8.2.1对火床炉，收集炉渣开始和结束的时间应考虑炉渣行程所需要的滞后时 间。 5.8.2.2采用经标定合格的磅秤进行称量，同时将采样送实验室分析测定其含碳 量。 5.8.2.3采样量按下列规定： a.火床炉：为试验期间总炉渣量的1/20，且不少于100kg； b.火室炉：总采样量可视炉膛结构、排渣方式而定，但一般不应少于2kg。 5.8.2.4采样应在整个试验期间连续或等时间间隔进行，以保证样品的代表性。取 样时间可视具体方法而定，但采

41、样次数应不少于10次。 5.8.2.5炉渣采样视炉底结构和排渣装置不同可从渣流中连续接取，或定期从渣槽 (池、斗)内掏取，但此时应特别注意保证样品具有代表性，每次取样量应相同。 5.8.2.6全部样品被破碎到粒度小于25mm，充分混合后，按四分法(GB474)缩制 成两份各7.5kg的样品，如样品不足15kg则将全部样品破碎至3mm以下，充分混 合，制成两份各0.5kg的样品。试样的制备按火力发电厂燃料试验方法(1984 年版)中RS31。 5.8.2.7缩制后的两份样品，一份送实验室供分析，另一份保留直至所有试验结果 经审查被认可为止。当需要进行灰平衡时，应在称量同时进行取样，注意防止样 品

42、水分散失。称量结束后尽快缩制及分析。 5.8.3漏煤的收集、称量与采样 床炉应收集试验期间全部漏煤并称量。称量和采样按第5.8.2条中的有关规 定，采取样品数量应不少于2kg，破碎至粒度小于3mm，充分混合后制成两份各 1kg的样品。 5.8.4沉降灰的收集与采样 5.8.4.1必须采集飞灰取样位置之前的沉降灰斗的灰样。 5.8.4.2整个试验期间可用数个固定式取样器由集灰斗或落灰管中连续收集沉降 灰。常用沉降灰收集器见附录O(补充件)。 5.8.5飞灰采样 5.8.5.1飞灰采样的位置一般在尾部烟道中的合适部位，尽可能在垂直烟道气流稳 定处，且采样截面前、后应有适当直段。如有可能，应设在省煤器口的烟道上。 5.8.5.2采样应具有代表性。 a.对锅炉验收试验：用网格法(见附录H)进行多点等速采样； b.其他试验：可在试验前通过初步测量来确定采样点数、采样代表点及其位 置(见附录H)。 5.8.5.3飞灰采样代表