建筑施工安全保障研究.doc

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1、毕业设计建筑施工安全保障研究目录1 建筑施工安全11.1建筑施工安全的概论11.2建筑施工安全的历史11.2.1建筑施工安全的发展12 企业建筑施工安全42.1企业建筑安全施工的组织结构242.2企业建筑安全施工的方法342.3企业建筑的安全体制643 企业建筑安全施工现状的分析53.1安全管理组织机构不健全53.1.1个体私营企业管理组织机构53.1.2国有企业管理组织机构53.2安全管理制度不落实163.2.1现场施工的管理273.2.2安全工作思想教育273.2.3施工技术不全面74.建筑安全施工改进措施284.1组织管理措施284.1.1建立安全生产组织机构294.1.2现场施工人员的

2、管理94.1.3安全生产监督管理104.2技术措施改进2114.2.1施工组织措施13134.2.2加强现场管理制度1145 文明施工15设计小结341. 绪论 本次设计的内容是垫片冲孔落料级进模。需要成型的工件的零件图如下图所示，工件厚度0.5mm,材料为黄铜H62。1.1 设计目的模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。本次设计就是为响应国家对国家对更高层次人才的要求以创新和优化为目的，对目

3、前较为流行的级进冲裁模具进行了设计，包括工艺和结构方面的优化，达到性能提升的同时降低成本，设计过程本身对于我们模具专业的学生来说就是一种挑战，是一种创新，对我们的设计能力和经验的积累也是有利的，我们应该注重在这个过程中的学习。1.2 冲压模具的发展1.2.1 我国冲压模具发展概况根据考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括

4、港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国

5、内也已达到相当高的水平。1.2.2 我国模具CAD/CAM、CAE技术的发展我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车

6、车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。 模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引

7、进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家

8、技术开发的领域。 在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。

9、它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。1.2.3 我国冲压模具技术发展重点模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。为了提高CAD、CAE、CAM技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。

10、高精度加工目前主要是发展模具零件精度1m以下和表面粗糙度Ra0.1m的各种精密加工。提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模具技术发展重点之一。为了提高冲压模具的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。-助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模具技术发展的重点。1.3 本次设计的主要内容及步骤(1) 冲压零件的工艺性分析：材料的冲压性能分析、结构形状工艺性分析、尺寸的工艺性分析、精度的工艺性分析等；(2) 冲压工艺的总体方案的分析和确定：单工序模方案、复合模方案、级进模方案的对比，最终确定的方案；(3) 基于所

11、确定的总体工艺方案，进行排样设计：拟定工位数、各工位的冲压性质和冲压顺序，绘制条料的拍样图；(4) 基于总体方案和排样方案，进行工艺计算，如：凸凹模尺寸及偏差、间隙、冲裁力、压力中心、除料力等计算；(5) 模具关键结构的方案设计：导向、导料、定位、除料、凸凹模结构形式等；(6) 模具总体结构设计与确定：基于上述内容，设计并确定模具的总体结构，描述模具的工作原理和工艺动作，并绘制二维装配图；(7) 选择合适的冲压设备（考虑设备吨位与冲裁力的吻合、冲模封闭高度与设备装模高度的吻合、模具的平面尺寸与设备工作台面尺寸的吻合等）；(8) 进行模具零件的详细设计：确定模具中的标准件（联结零件：螺钉、销钉、

12、弹性元件等）的型号和数量，对模具中的非标准件进行详细结构和尺寸设计，绘制相应的二维零件图；(9) 编制模具中主要零件的制造工艺方案和加工方法；(10) 撰写毕业设计说明书；(11) 所有设计文档、资料的整理、收尾、答辩。2 零件冲压工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲裁工艺的适应性。一般情况下对冲裁件的工艺性影响最大的是制件的结构形状，精度要求，形位公差及技术要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单。通常对工件的工艺影响最大的是几何形状尺寸和工艺要求2。2.1 冲裁件的形状和尺寸应满足以下要求 冲裁件的形状应尽可能简单，对称，避免形状复杂

13、的曲线，本次设计的工件形状简单，结构对称，没有复杂曲线，故符此形状方面的要求。 冲裁件内外形转角处要尽量避免尖角，而以圆弧过度，以便于模具加工，减少热处理和冲压时候的开裂，减少冲裁时候尖角处的崩刃和过快磨损。冲裁件的一般圆角半径R应大于或等于板厚t的一半，即R0.5t。在同种材料相同的情况下外形上的圆角半径值可比内形上的圆角半径值小10%20%。本次设计工件无尖角，便于模具的加工，减少了尖角处的崩刃和磨损，冲裁件的圆角半径R=100.5t=0.75，故冲裁件的尺寸满足要求。 冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜太大，以免凸模折断，而本次设计的工件无凸出悬臂。 冲孔尺寸不宜过小，否则凸模强度不够。本次

14、设计中最小冲孔尺寸5，材料为10号钢满足dt的最小冲孔尺寸要求。 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不应过小，否则冲裁件的质量不能保证，会产生孔与孔之间的材料扭曲，或使边缘材料变形。本次设计的工件的孔间距离为20，孔与边缘的最小距离为4，能够满足材料不发生扭曲变形的要求。2.2 冲裁件的精度与端面粗糙度冲裁件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT8IT10级冲孔比落料的精度约高一级。故本次设计中冲孔和落料时工件采用IT12级精度，设计模具时凸模采用IT6级精度制造，凹模采用IT7级精度制造，两孔中心距公差控制在0.12之间。断面粗糙度只要不影响工件的使用和装配，取其自然的断面粗糙度，

15、即Ra=12.550,最高Ra=6.3。2.3 材料的冲压性能分析(1)材料 黄铜H62，其主要性能为：s=196Mpa，b=373Mpa，=294Mpa，延伸率=20%，塑性良好，适合于进行冲压和焊接。(2)工件结构 该零件结构简单，孔边距大于凸、凹模允许的最小壁厚，可以考虑采用复合模冲压工艺。(3)尺寸精度 零件图上除5孔未标注公差外，其他尺寸都有公差要求，尺寸精度要求较高。3 冲裁方案的确定与排样3.1冲裁方案的分析和确定依据此工件的特点，此工件的生产可采用单工序模，复合模，级进模三种模具生产。现对其各种方案的优劣做如下对比：方案一：先落料后冲孔，采用单工序模生产。用此种方案生产时需两套

16、模具，分别为冲孔、落料模具，操作时需要多次安装和定位工件，容易导致加工过程中定位基准不一样出现基准不重合误差，影响工件的精度，另外因工件尺寸较小，多次定位比较麻烦，严重影响生产效率，工序多，模具数量多，压力机的数量也要求较多，增加了模具和设备费用，同时也要求有更多的操作人员，增加了人工工资成本，更重要的是不适合大批大量的连续生产。方案二：落料冲孔复合模复合模具生产时相对单工序模结构简单，效率比较高，但是因为有两道工序，故模具费用，人工工资费用都较高，重新定位时候也会导致制造误差，不能实现连续生产。方案三：冲孔落料级进模采用级进模生产可以在定位基准相同的情况下实现连续快速地生产，因为只需一副模具

17、和一个人操作，故节省了模具费用和人工工资，工件精度和生产效率都很高，满足大批量生产的要求。综合以上方案比较，采用级进模生产此工件最为合适。3.2 工序及排样图设计排样设计是指冲裁件在条料或板料上的布置方法。合理的排样和选择适当的搭边是降低成本和保证制件质量和模具寿命的有效措施。为提高材料的利用率，尽量减少废料，模具可采用少废料的排样方法。垫片的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排。设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压后的条料水平方向旋转180，再冲压第二遍。在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。工件。工件排样图如图1.1。图1.1 排样图 搭边值

18、查冲压成形工艺与模具设计表3-9取1.5mm和1.5mm。采用侧刃定距。 工位安排如下：共有两个工位：第1工位：冲孔第2工位：落料3.3 材料的利用率 排样的目的是为了在保证制件质量的前提下，合理利用原材料，衡量排样经济性，合理性的指标是材料的利用率，一个步距内材料的利用率的计算公式为： （3.1） 式中：材料利用率 A冲裁件面积B条料宽度S送料步距条料宽度 式中：为条料宽度的单向偏差，查冲压成形工艺与模具设计表3-10、表3-11取=0.4； n为侧刃数，取n=2； b1侧刃冲切得料边宽度，查冲压成形工艺与模具设计表3-13取b1=1.5； Lmax为条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； 所以 B

19、0-=420-0.4步距S=4.52+21.5+1.4=13.4面积A的计算为：故： 材料的利用率4 工艺计算4.1 冲裁力的计算冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具的必须的数据。在冲裁的过程中，冲裁力的大小是不断变化的，冲裁力是指板料作用在凸模上的最大抗力。对于普通平刃刀口的冲裁，其冲裁力F可按如下公式计算： （4.1） 其中： F冲裁力 N L冲裁件的周长 mm t材料厚度 mm 材料抗剪强度 MPa k系数（与材料性能，厚度偏差，模具的间隙波动有关，常取1.3） 由于在通常情况下b=1.3，故为了计算上的方便，公式可简化为： （4.2）对本工件：=294Mpa；t=0.5mm所以:

20、冲孔力 落料力4.2 卸料力，推件力和顶件力的计算 由于冲裁时材料的弹性变形和摩擦，在一般冲裁条件下，冲裁后材料将发生弹性恢复，使落料件或冲孔废料梗塞在凹模中，而板料则紧卡在凸模上，为使冲裁工作继续进行，必须将卡在凸模上的板料卸下，将卡在凹模中的工件或废料向上或向下推出。将紧卡在凸模上的料卸下所需要的力称为卸料力；将卡在凹模中的料推出所需要的力称为推件力；将卡在凹模中的料逆着冲裁方向顶出所需的力称为顶件力2。由经验公式可得以上推件力，卸料力和顶件力的计算公式为： （4.3） （4.4） （4.5）查冲压成形工艺与模具设计表3-14得=0.04；=0.06由此计算得： 4.3 冲裁工艺力的计算

21、如前面计算，冲裁工艺力包括冲裁力，卸料力和顶件力，因此选择压力机时依据模具结构分别计算冲裁工艺力。依据设计方案采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁工艺力为： 依据此工艺力F选择压力机吨位。4.4 模具压力中心的确定依据排样图，建立如下图所示的坐标系依据复杂制件压力中心的计算公式可得： （4.6） （4.7）由于关于X轴对称，Y方向的压力中心必定X轴上，只需计算出X坐标即可。代入数据计算如下：所以压力中心为4.5冲裁模刃口尺寸的计算4.5.1 冲孔 设冲孔尺寸为，根据模具刃口尺寸和制造公差原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺

22、寸以保证最小合理间隙。凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。 （4.8） （4.9）其中：冲孔凹模基本尺寸，mm 冲孔凸模基本尺寸，mm 冲孔件的最小极限尺寸，mm 制件公差，mm 凸凹模最小初始双面间隙,mm 凸模下偏差，可按IT6级选用，mm 凹模上偏差，可按IT7级选用，mmx磨损系数，其作用是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关。按如下表格选择。表4.1材料厚度t/mm非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差40.160.200.240.300.170.350.210.410.250.440.310.590.360.420.500.600.16

23、0.200.240.300.160.200.240.30 确定凸凹模间隙及制造公差:查冲压成形工艺与模具设计表3-4得=0.025mm，=0.035mm。则-=0.035-0.025=0.01mm。由公差表查得为IT12级，根据上表取x=0.75；为IT12级，根据上表取x=0.75；为IT11级，根据上表取x=0.75；为IT13级，根据上表取x=0.75；为IT14级，根据上表取x=0.5；由实用冲压设计技术附表D查得5孔的，为IT12级，根据上表取x=0.75。凸凹模分别按IT6和IT7级加工制造。5孔 校核 可行校核 可行校核 可行孔距4.5.2 落料 设工件的尺寸为，根据计算原则，落

24、料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减小最小合理间隙值即得到凸模尺寸。其计算公式如下： （4.10） （4.11） 校核 可行 校核 可行 校核 可行4.6 冲压设备的选择 在实际生产中，为了防止设备的超载可按，来估算压力机公称压力。且该零件尺寸较小，无需考虑台面尺寸，只需按照公称压力选择，考虑工厂实际情况由于，根据冲压成形工艺与模具设计制造选用J23-6.3标准型压力机。其主要技术参数为：公称压力：63KN滑块行程：35mm最大闭合高度：150mm闭合高度调节量：35mm工作台尺寸（前后左右）：垫板尺寸（厚度孔径）模柄孔尺寸：最

25、大倾斜角度 电动机功率0.75KW5. 模具的结构方案设计5.1 模具总体结构模具采用滑动中间导柱模架，上模部分由模柄、上模板、凸模垫板、凸模固定板、卸料用聚胺脂橡胶、弹性导板、冲孔凸模、落料凸模组成；模具下模部分由下模板、凹模，自动定心导向机构和临时挡料装置组成。凹模采用整体凹模结构。板料采用自动导向，然后用导正销进行精确定位，在第一工位冲出导正销孔后，第而工位设置导正销，从根本上保证了工件冲压加工精度的稳定性。工作时候，条料从右方送进，开始两个工件采用临时挡料销挡料，以后挡料则以定位板，并由装在卸料板上的导正销将料导正。工件冲出后即从漏孔中落下，生产效率很高。5.1.1 模具类型的选择由冲

26、压工艺分析，采用级进模冲压，所以模具类型为级进模。5.1.2 定位方式的选择因为该模具采用条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进布距采用侧刃定距。5.1.3 卸料、出件方式的选择因为工件料厚0.5mm，比较薄，卸料力也比较小，故采用弹性卸料，又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高效率。5.1.4 导向方式的选择 为了提高模具寿命和保证工件质量，方便安装与调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。5.2 主要零部件的设计5.2.1 凹模的结构设计凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔都采用线切割机床加工，安装凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与

27、模柄中心重合。凹模材料采用Q235钢，热处理淬火60-64HRC。凹模厚度由以下公式计算： （5.1）其中：k查冲压成形工艺与模具设计制造表3-24取k=0.3；b为冲裁件的最大外形尺寸；所以凹模厚度；但是该工件上还需冲一较小孔和落料，均在同一凹模上进行，所以凹模厚度应适当增加，取H=20mm。凹模壁厚c=(1.52)H=40mm凹模宽度B=2c+42=122mm凹模长度A=2c+13.4+12=105mm所以凹模的轮廓尺寸为凹模零件图如图5.1：图5.1 凹模零件图5.2.2冲裁凸模的结构设计冲孔凸模长度的确定冲孔凸模材料采用T10A，热处理58-62HRC，其长度按以下公式计算 （5.2）

28、其中：为凸模固定板的厚度；为弹压导板的厚度；为弹性橡胶的厚度；代入数据得L=15+35+0.5+34=85mm凸模承载能力校核因为在长度和使用条件相同的情况下，细小凸模更容易被损坏和失稳，故只对小凸模，即冲孔的凸模进行校核计算。、承载能力校核：由经验公式，对圆行凸模 （5.3）式中，凸模最小直径 取5.009mm 材料厚度 取=0.5mm 冲裁材料抗剪强度 =294Mpa 凸模材料的许用应力 经计算凸模承载能力满足要求。 凸模失稳弯曲极限长度校核 由于本次设计中卸料板对凸模不起导向作用，凸模截面为圆形，所以校核公式为： （5.4）式中，d为凸模的直径d=5.009mm，为凸模的冲裁力=4582

29、N，经计算本次设计的凸模自由长度=85mm满足此条件。即不会发生失稳弯曲。两冲孔凸模的零件图如图5.2所示：5.2冲孔凸模零件图落料凸模长度的确定落料凸模长度跟冲孔凸模一样，L=85mm，材料选用T10A，热处理60-64HRC。落料凸模的零件图如：图5.3 落料凸模5.2.3 凸模垫板的设计凸模垫板的外形尺寸和凹模一致，材料选用45号钢，热处理淬火43-48HRC。凸模垫板用螺钉和上模座连接在一起。其零件图如图5.4：图5.4凸模垫板5.2.4 凸模固定板的设计凸模固定板的外形尺寸和凸模垫板一致，材料选用Q235钢，热处理淬火43-48HRC。凸模垫板用螺钉和上模座连接在一起。其零件图如下：

30、图5.5凸模固定板5.2.5 卸料橡胶的设计选用4块厚度一致的橡胶板，橡胶材料选用聚氨酯弹性橡胶。卸料板的工作行程其中为凸模凹进卸料板的高度1mm；为凸模冲裁后进入凹模的深度2mm；橡胶的工作行程其中为凸模修模量，取5mm橡胶自由高度橡胶的预压缩量每个橡胶承受的载荷橡胶外径其中d为圆筒形橡胶的内径，取d=13mm,p=0.5MP由校核 取D=70mm橡胶的安装高度 图5.6 弹性橡胶5.2.6 导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，条料板的厚度按冲压设计资料表2.9.7取。导料板采用45号钢制作，热处理淬火4045HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。

31、导料板的进料端安装有承料板。导料板零件图如图5.7：图5.7 导料板5.2.7 承料板的设计承料板的零件图如图5.8： 图5.8承料板5.2.8 模柄的结构设计依据所选择的压力机为63KN标准型开式压力机，其模柄孔尺寸为，所以可以确定模柄的结构如图5.9所示：图5.9压入式模柄5.2.9 导正销的设计 导正销安装在第二工位的凸模上，冲裁时它先插进已经冲好的孔中，以保证内孔与外形相对位置的精度，消除由于送料而引起的误差。 导正销的直径按基孔制间隙配合h9，但考虑到冲孔后弹性变形收缩，因此导正销直径的基本尺寸比冲孔凸模直径小一数值2a。具体计算如下： （5.5）式中：d冲孔凸模直径； 2a导正销与

32、孔径两边的间隙，其值见冲压设计资料表2-58。此处取2a=0.04 导正销的材料选用T8钢，热处理淬火5560HRC。其零件图如图5.10：图5.10 导正销5.2.10 侧刃及侧刃挡板的设计 侧刃是用来切去条料旁侧少量材料而达到挡料的目的。侧刃凸模的长度，其中h送料进距。侧刃凸模厚度。侧刃的材料选用T10A，热处理淬火5862HRC。其零件图如图5.11。 侧刃挡板一般与侧刃配合使用，从而达到挡料和定距的作用。侧刃挡板的材料选用T8A，热处理5055HRC。其零件图如图5.12。图5.11侧刃 图5.12侧刃挡板5.2.11 弹压导板的设计 弹压导板是该副模具的特色，弹压导板替代了卸料板，起

33、卸料作用。另外导套也安装在弹压导板上，所以它也有定位的作用。其零件图如图5.13。图5.13 弹压导板5.2.12 导板镶块的设计导板镶块镶接在弹压导板上。其零件图如图5.14。图5.14 导板镶块5.2.13 卸料螺钉的设计采用4个卸料螺钉卸料，公称直径为10mm，螺纹部分为M8，卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使导板镶块超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与弹压导板之间安装垫片来调整。卸料螺钉的零件图如图5.15。5.15 卸料螺钉5.2.14 其他标准件的设计上模座上模座按照GB97667选用，材料为灰铸铁。其零件图如图5.16。图5.16上模座下模座下模座按照GB9

34、7667选用，材料为灰铸铁。其零件图如图5.17。图5.17下模座导柱导柱按照GB69965选用，材料选用20号钢。其零件图如图5.18。图5.18 导柱导套导套按照GB69965选用，材料选用20号钢。其零件图如图5.19。图5.19 导套定位销定位销按照GB11976选用，材料选用45号钢。其零件图如图5.20。图5.20 定位销螺钉螺钉按照GB7076选用，材料选用35号钢。其零件图如图5.21。图5.21 螺钉6 模具零件的固定方法、安装与工作过程6.1 模具零件的固定方法6.1.1 凸模的固定冲孔凸模以及落料凸模适合压入法，定位配合部分采用H7/m6配合，利用台阶结构限制轴向移动，注

35、意台阶结构尺寸，应使HD，D1.52.5mm，H38mm。它的特点是连接牢固可靠，对配合孔的精度要求较高，加工成本高。装配过程为，将凸模固定板型孔台阶朝上，放在两个等高垫块上，将凸模工作端朝下放入型孔对正，用压入机分多次压入，要边压入边检查凸模垂直度，并注意过盈量、表面粗糙度，导入圆角和导入斜度。压入后台阶面要接触，然后将凸模尾端磨平。压入时最好在手动压力机上进行，首次压入时不要超过3mm。本次设计，导正销的固定可参考此凸模固定的方法。6.1.2 凹模的固定凹模一般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量，规格及他们的位置可根据凹模的大小，可在标准的典型组合中查得。位置可根据结构需要做适当调整。螺

36、孔、销孔之间及他们到模板边缘的尺寸，应满足有关设计要求。凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上下平面应保持平行，型孔的表面有表面粗糙度的要求，Ra=。凹模材料选择与凸模一样，但热处理后的硬度应略高于凸模。本次设计便遵循了以上原则，凹模采用了6个M8螺钉来固定，材料和尺寸、行位公差等发面都进行了设计，使凹模的安装固定满足要求。6.1.3 导柱导套的固定导柱导套的配合精度，根据冲裁模的精度、模具寿命、间隙大小来选用。本设计中，冲裁的条料很薄，模具精度、寿命有较高的要求，查表6.1，选用H6/h5配合的级精度模架，属于过度配合，在安装完成后导柱运动自如即可。导套与模架之间采用H7/r6的过盈配合，将导

37、套卡死在模架中，防止窜动，导柱与下模座的固定方式采用H7/r6的过盈配合，将导柱卡死下在模座中。表6.1 导柱与导套的配合要求配合形式导柱直径模架精度等级配合后的过盈量级级配合后的间隙值滑动配合18182828505080801000.0100.0110.0130.0150.0180.0150.0180.0220.0250.028滚动配合18350.0100.0206.1.4 模柄的固定模柄的作用是把上模部分与压力机的滑块连接起来，并将作用力传给模具。模柄依据其结构不同，固定方式有很多，在进行一般冲压时，带凸圆的模柄用34个螺钉和附加的销钉与上模座固定连接，它主要用于大型模具或上模中开有推板孔

38、的中小型模具；压入式模柄是采用过度配合（H7/m6）并加销钉以防止转动，使之与上模座固定连接，它主要用于上模座较厚又没有开设推板孔或上模比较重的场合；旋入式模柄则是通过螺纹与上模座固定连接并加防松螺钉，以防止松动，它主要用于中小型有导柱的模具。本次设计中为使模具结构和安装简单故采用了压入式模柄，使用了1个6的销钉来固定。6.1.5 导料板固定装置的固定导料板固定装置的外形如下图所示：图6.1导料板固定装置三维图其安装在下模板上，采用2个M8内六角螺钉和2个B型圆柱销来固定。6.1.6 各销的固定与配合公差固定凹模用的长销和固定导料板固定装置用的8短销与销孔均采用H9/h8的过度配合。6.2 模

39、具的安装及装配6.2.1 装配内容及装配顺序选择模具装配的内容有：选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试冲等环节，通过装配达到模具的各项指标和技术要求。通过模具装配和试冲也将考核制件的成形工艺、模具设计方案和模具制造工艺编制等工作的正确性和合理性。在模具装配阶段发现的各种技术质量问题，必须采取有效措施妥善解决，以满足试制成形的需要。模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。级进模的凹模是装配基准件，所以应先装下模，再以下模为准装配上模。在本模具中

40、，采用了整体式结构凹模，使装配简单，凹模强度提高，装配时先将整个凹模用螺钉和销初步固定在下模座上面，然后进行各组凸、凹模的预配，检查间隙均匀程度，修整合格后再把凹模紧固在下模座上。凹模固定完毕后，再以凹模定位装配凸模，把凸模利用凸模固定板装入上模座，试冲达到要求后，用销钉定位固定，再装如其它辅助零件。6.2.2 本模具的装配过程冲孔落料凸、凹模的预配冲孔落料的凸、凹模直接按照在固定板上设计位置进行装配即可，因为在凸凹模固定板的设计时已经定位准确，此时只要将凸凹模逐个插如相对应的模型孔中，检查凸、凹模的配合情况，目测其配合间隙的均匀程度，若有不妥再进行修正。凸模与凸模固定板导向孔预配把凸模固定板

41、合到凹模上，对准各型孔后夹紧，然后把凸模逐个插入相应的凸模固定板导向孔行进入凹模刃口，检查凹模垂直度，若误差太大，应修正卸料板导向孔。卸料板的安装卸料板的安装精度要求不高，在装配完成后精度调整可以迅速达到精度要求。依次将弹性橡胶、卸料螺钉、凸模插入卸料板导向孔中即可。装配下模首先按下模板中心线找正凹模位置，通过凹模板螺孔配钻下模板上的螺钉孔，再将凹模用螺钉紧固后，钻铰销孔，打入凹模用定位销，在凹模上的对应位置装上挡料块。配装上模首先将卸料板套在凸模上，配钻凸模固定板上的卸料螺钉孔。在上模架上画出凸模固定板螺孔、卸料螺钉孔的位置，钻螺钉孔后，将上模板、凸模垫板，凸模固定板、弹性橡胶用螺钉紧固在一

42、起，同时复查凸、凹模间隙，并用切纸法检查间隙合适后，紧固螺钉，钻铰销孔，打入销钉定位。安装下模及其它零件以凹模外侧为基准，装导料板固定装置。通过导料板固定装置上的螺孔，在下模板上配钻下模板上的螺纹孔并用螺钉紧固，检查合格后，用导料板固定装置上的销孔配钻铰销孔，打入销钉固定导料板固定装置。安装转动杆、导料板、始用挡料销和拉弹簧将转动杆用自制的轴销钉装配到导料板固定装置上（H7/h6），再将两个始用挡料销装如导料板的对应位置上，装入压弹簧，将整个导料板用轴销钉固定到转动杆上（H7/h6），最后在导料板和凹模的销孔中打入固定拉弹簧用的销和支撑凸轮用的销，装上拉弹簧即可。模具装配后总体协调性检查。6.

43、2.3 典型零件的装配要点模柄的装配装配前要检查模柄和上模座配合部位的尺寸精度（H7/h6）和表面粗糙度，并检验模座安装面与平面的垂直精度。装配时将上模座放平，在压力机上将模柄慢慢压入（或用铜棒慢慢打入）模座，要边压边检查模柄的垂直度，直至模柄的台阶面与安装孔的台阶面相接触为止。检查模柄相对上模座上平面的垂直精度。凸模固定板的装配本次设计是采用的压入式的凸模与固定板的装配，压入式凸模（冲孔凸模、落料凸模和翻边凸模）与固定板的装配过程与模柄的装配过程基本相同，参照上面的内容。模架的技术要求及装配模架装配的技术要求：要求一：组成模架的各零件必须符合相应的标准和技术要求，导柱个导套的配合应符合相应的要求。要求二：装配成套的模架，上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱的轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔的轴线对上模座上平面的垂直度应符合相应的要求，见表6.2。要求三：装配后的模架，上模座在导柱上滑动应平稳和无卡滞现象。要求四：模架的工作表面不应有碰伤、凹痕及其它机械损伤。表6.2模架分级技术指标项目