钢筋混凝土框架箱涵施工方案.docx

1、钢筋混凝土框架箱涵施工方案1编制依据、范围1.1编制依据1 .经批准的新白广XBZH-I标四工区实施性施工组织设计方案;2 .铁道第三勘察设计院集团有限公司珠三角城际轨道交通新塘经白云机场至广州北站项目工程设计及相关资料；3 .国家、铁路总公司及地方有关工程建设的相关法律、法规及规定，现行的建设工程设计、施工规范、技术规程、质量验收评定标准及本工程的特殊规范要求等；4 .施工现场取得的有关工程地质、水文、气象、材料供应、施工场地、水电、交通运输状况，以及当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料；5 .本单位的生产能力、机械设备状况以及技术水平等；6 .铁路混凝土施工质量验收标准(TB10

2、424-2010)；7 .高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB1.O752-2010)；8 .高速铁路桥涵工程施工技术规程(Q/CR9603-2015)；9 .高速铁路路基工程施工技术规程(Q/CR9602-2015)；10 .新白广线新白施涵-01；11 .钢筋混凝土框架箱涵(通桥(2012)5401-03)；12 .中国铁路总公司关于发布高速铁路轨道工程施工技术指南等11项标准局部修订条文的通知(铁总建设201395号)。本施工方案针对新建珠三角城际轨道交通新塘经白云机场至广州北站工程XBZHT标四工区二分部右DK78+7232.Om钢筋混凝土框架箱涵施工编制。2工程概况2. 1结构概况

3、右DK78+7231-2.Om钢筋混凝土框架箱涵为排洪而设，框架涵位于双线、区间、直线及j=5.5%坡道上，线路法线于涵洞轴线之夹角=32oo框架涵净高2.5m,采用斜出入口型式。2.2工程数量右DK787231-2.Om钢筋混凝土框架箱涵主要工程量详见表2.220取222右DKT8+723框架涵T程数量才项目材料单位数量说明中间节框架C35m393HRB400钢的to13011.89HPB300钢筋k1524.25帽石C30混凝土11B0.76墙身C30退士m320.26基础C30至凝土m345泄床C30混凝土n39.84碎石垫层110.8M1.O砂浆塞线m30.1C20m32.15镰头墙C

4、2fih.m32.86防水层C40细石聚丙烯睛纤维混凝土俣护层112MIO砂7三角峪县m3T高聚物改性沥青防水签材（热熔）m277m2162沉降缝沉避个8填塞MK）水泥砂浆m30.27埃塞聚乙怵泡汰望昇板111229.41止水带m77.98高聚物改性沥青防水带m22.68铺砌M1.O水尼砂浆浆砌片石1137.99碎石垫层m38.7挖基土方IiB409.43m以内无水基坑回娘土二一m349.15“一级宦貂一m3196弃土外运m3164.25啜沟土方m380涵号标个1观测标63施工组织安排3.1工程建设目标工程建设目标详见下表3.17。表3.14工程意设目标序号项目内容1质量目标符合国家和铁道部有

5、关标准、规范、规程及设计文件要求，按照验收标准，检脸批、分项、分部工程施工质量检脸合格率达到100%,单位工程一次验收合格率100%,主体工程区量零缺陷。2安全目标杜绝生产安全特别重大事故和重大事故，遏制较大生产安全事故，减少一般生产安全事故：杜绝因建设引起的特别重大和重大铁路交通事故，遏制因然设引起的较大铁路交通事故，减少因然设引起的一般铁路交通事故。杜绝责任人事故，杜绝重大责任消防安全事故，杜绝用大青任设备、交通和财产损失事故。施工人员因工责任重修率、轻伤率分别控制在0.5%0、3%Q以下。3工期目标右DK78+723.00框架涵计划于2017年3月15日开始施工,2017年5月15日完工

6、计划工期2个月。4环保目标环境、水体得到有效保护，与社会和谐相容，努力建设资源节约型和环境友好型的干线铁路，达到无集体投诉事件.环境监控达标，环境保护与水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用工5职业建康目标做好在职人员身体健康检奄、劳保,用品发放及防暑防冻工作，做好员工心理健康工作的咨询及预防，防止职业痛危害。6文明施工目标做到现场布局合理，施工组织有序，材料谁码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。3.2工程内容箱涵主体混凝土施工基底处理采用CFG桩，涵身本体混凝土工程施工采用现浇法施工，现浇施工采用分部位、分节段浇筑：先浇筑底板

7、待底板混凝土达到设计强度后，再施工边墙及顶板。框架涵施工主要施工项目有基坑土石方工程、地基处理、模板工程、钢筋工程、混凝土工程、防护层铺设、变形缝设置、进出口施工、附属等。3. 3施工组织机构及任务划分3. 3.1施工组织机构现场成立“中铁二十二局集团珠三角城际新白广XBZH-I标四工区项目部二分部”，工区按合同要求全权负责施工任务的实施，按期优质完成本工程任务，尽乙方的义务和责任，对项目部负责，对业主负责。实行“工区经理部一二分部一专业化作业队”三级管理。分部经理部是施工主导与监督协调机构，各作业队是施工主体。采用“标准化、动态化”管理，工作力度大、处理难点及复杂问题速度快、效果显著。分部

8、经理部下设五部二室（工程管理部、安全环保部、物资设备部、财务部、计划合同部、综合办公室、工地试验室）。组织机构图如下：图33”总工组织机构图说明：项目经理部管理层设“五部二室”七个职能部门，各专业作业队均为我公司的专业队伍，具有多年铁路工程施工经验。3. 3.2施工队伍配备及任务划分框架涵设施工作业队2个。表331-2抵工队伍配备及任务划分表序号队伍名称施工任务安排1框架涵作业队右DK78+723.00框架涵施工3CFG桩作业队CFG桩软基处理施工（软基处理，2017年年前完成）4施工工艺及工法4. 1施工工艺框架涵结构施工工艺流程如图4.1-1所示。图411框架涵施工工艺流程图5. 2.1技

9、术准备进场后组织测量技术人员导线复测，按规定要求和标准完成本标段的线路中线和水平贯通测量，并对控制点进行加密。组织有关人员了解、熟悉、核对设计文件、图纸和有关资料，使施工人员明确设计者的设计意图，熟悉施工图的内容和结构物的细部构造，掌握各种原始资料。进行现场补充调查，现场核对设计文件和图纸，编写实施性施工组织设计和施工作业指导书，进行三级施工技术交底。涵洞开工前，应进行施工放线，并对涵位、孔径、涵长、涵身分节、水流方向、出入口高程及排灌系统或道路的连接等进行核对，确认无误后方可施工。6. 2.2施工现场准备1、临时工程修建主要包括便道、供水管路、供电设施、通讯设施、生产房屋等临时工程的修建。2

10、场地平整对涵洞工点附近及施工便道等进行场地平整，清除杂物、平整压实。3、人员机械准备组织人员做好各种物资资源的调查与准备，包括建筑材料、构件、工具等的货源安排，进场的存放、入存、保管及安全工作。4、队伍调遣根据工程特点，上场的队伍选择具有涵洞等地下结构物施工经验的专业，队伍就近调遣，分批上场。5、设备调遣机械设备分批调遣上场，先期上场设备主要为修建便道、便桥使用，后续设备陆续就近调遣，设备选择要先进、配套、环保。6、施工放样及复核根据施工图设计用全站仪进行精确放样，在结构物角点做木桩标记，并设置护桩。放线后由主管技术人员进行复核，施工过程中护桩由测量工程师交底相关施工班组看管，确保不移位和丢

11、失。4.3清表及地基处理4.3.1地基清表开工前必须对图纸所示或监理工程师提供的工程范围内各类现有障碍物和设施的位置及场地清理情况，进行现场核对和补充调查,并将结果通知监理工程师核查。并在复核设计及路基放样无误后，根据现场地面实际条件及土质情况按施工规范及设计要求进行场地清理。场地清理应根据施工需要，分期分批进行，原则上是全面清表、分段弃方。场地清理包括清除涵洞及施工场地范围及附近的树根、草皮等植物根系，将涵洞工程施工范围内的种植土及非适用性土清理挖除，直至地基士满足要求为止。对不符合要求的土体，挖除后外运至指定的弃土场，以便集中处理。涵洞地基处理右DK78+691.30右DK78+741.8

12、0段，地基处理采用CFG桩，桩径0.4m,桩间距1.8Om,桩长15m；单桩容许承载力750kNo地基处理由具有专业施工经验及设备的地基处理队伍在区间路基清表完成后施工。桩顶以上设C35钢筋混凝土桩帽，桩帽以上铺设0.5m厚的碎石垫层，垫层内加铺一层高强双向土工格栅，桩帽之间采用碎石回填并碾压密实。为保证涵洞单位工程施工工期不受地基处理影响，本段地基CFG桩软基加固桩基工程施工于2016年施工并于2017年年前施工完成。右DK78+723.00框架涵主体工程计划于2017年3月15日开始施工，2017年5月15日完工。计划工期2个月。4.3.3CFG桩施工由于泄水涵涵洞底板高程不一，涵洞地基处

13、理涉及CFG桩施工时,现场技术人员应注意根据涵洞底板高程调节CFG桩桩顶高程，保证CFG桩成桩质量；并做到涵洞底板及基础施工时不受CFG桩的影响。图4.4-1CFG桩施工工艺流程图(1)CFG桩施工工艺根据现场地质条件，CFG桩采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩的施工方法。CFG桩施工工艺流程如图4.4-1所示。施工方法A.施工技术条件本段地基采用CFG桩加固。桩径O.4m,正方形布置,桩间距1.8m,桩长15.Omo桩顶设置C35钢筋混凝土桩帽，桩帽以上铺设0.5m厚的碎石垫层，垫层内加铺一层高强土工格栅，桩帽之间采用碎石回填并碾压密实。B.测量放样在测量班将施工边桩与施工基桩交底后，进

14、行桩位布置。用白灰撒出左、右边线，按桩位布置图逐桩放样,桩位布置图如图4.4-2CFG桩桩位布置示意图所示。详见新白广线新白施路-06o也的ME亘回回回回回回叵）回回回叵回叵1回回回叵叵回回叵回回回回回回Io回回回回回回回咨回回回叵回回可叵回回回回回可回回回回回幽d回回叵叵）叵叵司叵！回回回回回回回回回回12J回回09回12JIOJ回IOJ12J回回回回回IOJ12J回回回回回回回回回回回回回回回回回回回回回回回s回回0回回回回回回回回回回回回回0回回回回回回回回回回0回回回回回回-f0回回R）回回回回回叵回回回-IAXI1.图4.4-2CFG桩桩位布置示意图C.桩机就位、对中CFG桩位定好后

15、按设计要求在桩中心点上插一标杆，放好桩位后，移动CFG桩机到达指定桩位，用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。开钻前量好钻具长度，并在机架上画上明显的进尺深度标志，保证成孔深度和有效桩长。桩机就位必须铺垫平稳，立柱垂直稳定牢固，钻头对准桩位。检查钻头活门是否闭合后，进行钻机就位，成孔钻机就位后必须平整稳固，在施工中不发生倾斜、移动，同时调整钻机水平。将钻机垂直偏差、高程等填到长螺旋钻孔灌注桩施工记录表上。D.钻进成孔钻孔开始时，必须确认桩位编号、孔口标高、孔深，准确无误后，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，一般先慢后快，如发现

16、钻杆摇晃或卡钻时应放慢进尺，钻头到达设计桩底标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。钻进过程中，平台应保持平衡，未达到设计标高不得反转或提升钻杆，如因特殊情况要提升钻杆或反转，应将钻杆提升至表面，对钻头活门重新冲洗、疏通、闭合。开始钻进或穿过软硬地层交界处时，应保证钻杆垂直，缓慢进入。钻进过程中，操作人员要密切注意钻进情况，如遇卡钻、钻杆剧烈抖动、钻机偏斜等异常情况，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。钻进至设计标高后方可停钻。E.灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，压灌之前几分钟，应开动混凝土输送泵，提前将搅拌好的混凝土充满输

17、送泵的料斗，同时备好一罐混凝土备用。压灌时泵斗内要有一定的混凝土容量，混凝土容量要高出进料口50mm以上，以防吸进空气。当泵斗混凝土低于进料口时及时通知停止提升钻杆，待混凝土搅拌好后再进行压灌、提钻。机手时刻保证管内充满混凝土，钻具内无混凝土严禁提升。开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料，成桩的提拔速度宜控制在每分钟2-3m,提升压灌过程中，如发现支腿下沉立即停止提升，并调节钻机水平，方可继续压灌。灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护，施工桩顶高程宜高出设计桩顶标高不少于0.5m,以保证桩顶混凝土强度达到设计要求。钻头提升到孔口时，应防止桩周土掉入孔内。如遇堵

18、管或其它故障，应及时处理，若钻头提出原灌入混凝土料面，先将钻头盖进行闭合处理，再将钻头插入混凝土面下1.O2.Om深度后再对桩体进行灌注。F.移位、施工下一根桩当上一根桩施工完成后，重复以上步骤进行下一根桩的施工，在桩机移动过程中防止桩机本身和支腿对桩体的破坏。桩机移机至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。技术措施A桩体材料要求桩体材料采用卵石（或碎石）、石屑或砂、粉煤灰（必要时加适量泵送剂）、水泥配合而成。桩身水泥采用P.042.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量不大于20Kgm3,掺加优质粉煤灰（等级不低于11I级），粉煤灰掺量为7090Kg11）3,

19、石屑率一般在0.25-0.33左右，碎石粗骨料，满足级配要求，松散堆积密度大于1500Kgm3。碎石最大粒径：长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注法不大于25mmo桩体混合料试块28天标准立方体抗压强度不小于25MPao为保证施工中混合料的顺利输送，施工中应采用强制式搅拌机、坍落度控制标准为：长螺漩钻孔、管内泵压混合料灌注法混凝土塌落度要求为160200mm。4.3.4桩帽施工CFG桩桩帽采用C35钢筋混凝土浇筑，长1m,宽1m,高0.35m,桩顶嵌入桩帽0.05mo本段涵洞及涵路过渡段需考虑涵洞底板及基础高程调节CFG桩桩顶高程，凿除桩头后接长施做桩帽。CFG桩桩帽施工流程：桩间土处理一截桩头一桩

20、头处理一桩基检测f桩帽施工。1.清理桩间土：CFG桩施工完毕14d后，人工开挖设计桩顶以上保护层及桩间土，开挖时不得扰动基底土，不得碰撞桩体，严格控制标高，严禁超挖；2 .截桩头：CFG桩桩头采用截桩机破除，桩身截断后将碎桩块转移至指定位置弃置;3 .桩头处理：保护层清除，桩头截除后用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至设计标高。如果基槽开挖和截桩头造成桩体断至设计标高以下的，必须接桩至设计标高，剔平凿毛桩顶，用于桩体材料、强度等级相同的混合料；4 .桩基检测：成桩7d后低应变检测桩身完整性，抽取总桩数的10%,且不少于3根；单桩或复合地基荷载试验，检验数量为施工总桩数的2%o,且不少于3点；成

21、桩28d应在桩体中心处、桩长范围内垂直取芯，观察桩体完整性、均匀性，并在桩体上、中、下取不同深度的3个以上试样做抗压强度试验，检验数量为施工总桩数的2%o,且不少于3点；5 .桩帽施工：CFG桩达到设计标高、桩头凿毛、立模按照设计要求施做C35钢筋混凝土桩帽，灌注前保证模板接缝严密、不漏浆、无杂物、无积水。混凝土浇筑每组需留置23组试块，浇筑混凝土时需用小型振捣棒振捣密实，人工用钢抹子抹平，混凝土坍落度应控制在160200mm。桩帽施工期间，若下雨，则用布条或厚塑料布覆盖，防止桩间土被水浸泡，桩帽施工完毕后，及时进行混凝土养护。CFG桩桩基检测各类检测数据合格并出具书面检测报告经监理工程师确认

22、后方可转入后续工序施工作业。6 .3.5碎石垫层施工CFG桩桩间碎石回填及碎石垫层施工时应铺设土工格栅，先铺设0.2m厚碎石，碎石上铺设土工格栅，再铺设0.2m厚碎石，回折基底边缘处土工格栅，最后铺设上部0.1m后厚碎石。碎石垫层采用压路机静压密实；土工格栅回折应圆顺，回折宽度2mo格栅与格栅搭接1015cm04. 3.6涵洞基坑施工涵洞基坑开挖在地基处理即区间CFG桩施工作业完成后进行施Xo基坑开挖采用机械开挖，机械开挖至基底以上1030cm时停止机械作业，人工清底找平，防止扰动地基原状土。基坑开挖经检验确认合格后，应及时施工基础和其他部位。根据泄水涵节段标高，涵洞主体框架结构分成7个段落进

23、行施工。顺序为先深后浅，依次进行。涵洞基坑开挖应按照下列顺序及施工要求进行：1、基底放样放出涵底的中心位置、纵横轴线、边线及涵底开挖边线。涵洞基坑开挖应预留Im作业空间，涵洞施做完成后采用C20混凝土回填（详见图4.3-1涵洞基坑开挖及安全防护示意图）。涵路过渡段施工按照设计要求进行级配碎石过渡段的施工作业。2、基坑开挖及回填根据测量放样确认基底开挖深度，并派专人指挥挖掘机控制开挖深度。具体操作为开挖至设计标高以上1.（30cm时停止机械开挖，剩余开挖量由人工完成。根据设计过渡段回填要求基坑尺寸应比边墙外侧宽出1.Om,便于基础模板支撑和拆除、涵洞主体框架结构的施工作业以及路涵过渡段的施工。如

24、图4.3T所示：涵身两侧基坑回填采用C20混凝土浇筑填埋，涵洞路基过渡段按照1:2.0比例回填至涵洞顶标高进入基床底层后正常进行路基施工作业。根据地质资料和现场情况，基坑底为素填土及粉质粘土，涵洞基坑主要为C30混凝土基础开挖。开挖深度小于1.5m可依靠土体自稳垂直下挖，涵洞边墙外侧各预留Im宽度作为工作平台。涵洞基坑开挖后及时完成下部结构施工，避免暴露时间过长。3、基坑排水基坑开挖后，应及时进行基础混凝土工程施工，为防止雨水影响基坑内的正常作业，要在基坑顶两侧设置排水沟排水，顺接排水沟渠至自然沟渠。4、基坑开挖安全保证措施涵洞施工范围内应施做安全防护（如图4.3-1涵洞基坑开挖及防护示意图所

25、示），安全防护由防护栏杆、安全警示牌及警戒线组成,安全防护具体施做应按照以下要求进行施工：1）防护栏杆由三道横杆及栏杆柱组成，上横杆离地高度为1.2m,下横杆离地高度为0.6m,扫地杆离地高度0.2m,立杆总长度1.7m,埋入地下0.5m,立杆间距2m；防护栏杆外挂密目网防护。2）所有护栏用红白油漆刷上醒目的警示色，钢管红白油漆间距为20cm,护栏周围悬挂“禁止翻越”、“当心坠落”等禁止、警告标志。3)基坑周围应明确警示堆放的钢筋线材不得超越基坑边2m范围警戒线，基坑边警戒线内严禁堆放一切材料。4)认真搞好个人防护，正确使用安全帽、安全带、安全网施工现场使用标准配电箱。严格做到三级配电二级漏电

26、保护。5)施工电器设备的保护接地、接零措施必须严格按照规定实施。工作照明灯使用安全电压。4.5模板工程4.5.1模板制作涵身框架结构施工外模采用定型钢模板，边墙内模及顶板模板采用方木+竹胶板组合模板，根据设计要求进行加工。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，并要求模板拆装方便、施工连接接缝严密不漏浆。4.5.2模板及支架安装模板采用吊车配合人工安装，安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。底板施做完成后由测量班测放立模线，边墙钢筋及钢筋骨架支立与绑扎完后支立外模，边墙外模板采用定型

27、钢模板，螺栓连接成整体塔吊配合人工吊装；边墙内模及顶板模板采用方木(IoCmX1.OCnI)+15mm竹胶板组合木模板(如图4.5T所示)；边墙内外侧模板采用M22(M16)对拉螺栓拉结加固形成整体，边墙外侧采用对拉螺栓联结成整体直接拉结在钢模板上，对拉螺栓布设间距60CmXI50(60)cm;边墙内侧方木竹胶板组合木模板外加双拼648X3.5钢管横肋固定内模板一侧对拉螺栓；顶板模板支架横杆伸长至边墙内侧模板方木结构上对边墙内侧模板形成支撑加固。顶板模板采用方木+竹胶板组合木模板，采用648X3.5碗扣式钢管脚手架作为支撑结构，纵横向布设间距参考马头庄车站”轨道梁现浇满堂支架结构计算”取0.6

28、X0.6m,横杆竖向间距0.9m(如图4.5-1所示)；根据建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范(JGJI66-2008)满足施工要求。木模板计算详见附件：方木竹胶板组合模板计算书。支架搭设及拆除均应满足建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范及“轨道梁现浇满堂支架结构计算”要求规范作业；模板应在支立前均匀涂刷脱模剂，支立加固后经现场技术人员自检合格，报现场监理工程师检查合格，允许转入下道工序，方可进行后续施工。图4.5T涵洞边墙内模背楞布置图（单位：mm）顶板支架平面布置图1.o%jm1.xUI.IT剖面图2-2剖面图图4.5-2顶板支架布置示意图（单位：cm）4.5.3模板安装注意事项模板安装

29、前要进行试拼，并进行编号，现场支立模板时按试拼的编号进行组合，安装时要稳固牢靠，接缝严密，必要时采用密封胶带，确保不漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂有脱模剂，脱模剂涂刷均匀全面。重复使用的模板应保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性及表面光滑，任何变形的模板在重复使用前必须校正好，未经清理校正的模板不得重复使用。模板支立牢固后用高标号砂浆填实模板下口缝隙，以防漏浆。模板的支立，采用型钢横带加拉杆加固。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。模板立好后，应擦净表面灰尘，浇注混凝土前必须将模板表面和底部的锯灰、刨花、铁锈、纸片、木块、污垢、泥土等杂物全部清理干净。浇筑混凝土前用水准仪准确测

30、量顶部高程，并利用垂球校核墩柱的中心位置偏差及模板的垂直度是否满足要求。经监理检查合格后才能进行混凝土浇注工作。浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时进行加固和纠正。当顶板混凝土的强度达到设计强度后方可进行拆模；拆模时严禁重击和硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角；拆模时人工松掉螺栓,脱模后利用吊车拆除模板，清洗干净，分类堆放模板，模板拆完后，应及时清除表面的灰渍，并均匀涂抹一层隔离剂；拆模后，应对混凝土继续养护。4.5.4模板安装质量检验模板安装允许偏差和检验方法见”表4.5-1模板安装允许偏差和检验方法”。4.5-1模板安装允曾偏差和检脸方法序号项目允许偏差（mm）检验

31、方法1轴线位置15尺量每边不小于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不小于3处3高程20测量4模板的侧向弯曲IV1.OOO拉线尺量5两模板内侧宽度10-5尺量不小于3处6相邻两板表面高低差2尺量4.6钢筋工程钢筋进场前应由统一在钢筋加工厂加工成半成品自检合格并报经监理检查合格确认后板车运送至施工工点，经现场技术人员检查合格，报现场监理工程师检查合格后绑扎安装。4. 6.1钢筋原材及半成品基本要求1.钢筋应具有出厂合格证。2 .钢筋加工主要由钢筋加工厂集中加工。钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放

32、出实样，试制合格后方可成批制作。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。钢筋的弯曲均应按钢筋笼配筋图所示的形状进行弯曲。钢筋弯钩或弯曲：钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D,不小于钢筋直径的5倍。箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合

33、设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。3 .钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%,在受压区不得大于5

34、0%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍;在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头之间的净距离在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，两绑扎接头之间的净距离在1.3倍搭接长度范围且不小于50OmIn以内，均视为“同一截面”4.6.2成型安装要求本涵每m涵身设置8排钢筋骨架,排列顺序为,每排间距12.5cm,涵节始末段使用；钢筋骨架中各钢筋连接采用焊接连接，其余构造钢筋及分布筋采用扎丝绑扎连接；顺涵轴方向与钢筋骨架间距相同设置加强钢筋，顺线路方向与分布钢筋间距相同设置加强钢筋；边墙与底板内侧钢筋净保护层不小于4

35、5cm,其余钢筋保护层不小于3.5cm。涵节始末段可调整始末排钢筋间距，使其净保护层为3.54cm0涵洞钢筋工程施工要严格按照图纸设计要求施工,钢筋图纸详见新白广线新白施涵-01o图4.6-1涵洞钢筋骨架示意图框架涵钢筋骨架由底板、侧墙及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎采用0.7Inn1.铅丝，绑扎质量应牢固、无漏绑和松动现象，保证钢筋网片的整体性，避免在浇筑混凝土时钢筋网片发生变形和走样。钢筋网片要用混凝土垫块垫平，保证钢筋网片在同一平面上，垫块布置宜每平方米不少于4块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生

36、变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求，采用同强度等级高性能混凝土垫块，框架涵钢筋绑扎时注意预埋接地钢筋。除设计有特殊规定外，框架中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。钢筋加工及安装允许偏差见“表4.6-1钢筋加工及安装允许偏差”。表4.64辆筋加工及安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2受力钢筋排距离5尺量，两端中间各一处3同一排受力钢舫的间距204分布钢筋间距20尺量连续3处5箍饬间距绑

37、扎骨架20焊接骨架106旁起点位置(加工隽差IOmm包括在内)30尺量7钢筋保护层的厚度+5-2尺量，中间各2处4. 6.3钢筋工程质量通病预防措施钢筋工程质量通病预防措施见表4.6-2o米462纲筋程质量通病预防措施装通病现象原因分析预防措施1.钢筋铁住保管不善1 .对颗粒状或片状老铁必须清除；2 .钢筋除锈后仍留有解点者.严禁按原规格使用；3 .进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。2.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把1.产咯技术交底及工艺挣制；2 .合理配料,防止接头集中:3 .正确理解规范中规定的同一截面的含义。3.钢筋间距布置位置不对及

38、产生变形1 .认真按要求施工，加强加工过程检验：2 .控制钢筋笼倒运方式以及存放情;兄。4.焊接接头以及焊缝尺寸不足1.搭接焊焊健饱满,高度大于或等于0.3d并不得小于4nm,宽度大乎或等于0.7dm*、，导小于8mm。定位应采用2点商定，定位焊点应离七接端部20mm以上。谭建长度沿绑条或搭接长度满焊.最大误差0.5d.2.加强对焊接过程进行检验以及对电焊工的质量管理意思。5.电弧烧伤钢筋表面操作人员责任心不强，质检人员检舲不及时1 .防止带电金属与钢筋接触产生电孤；2 .不准在非焊区引弧：3 .地线与钢筋接触要良好牢固。6.焊绫中有气孔1 .埠条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使

39、用;2 ,焊接区应洁净:3 .适当加大焊接电流，降低焊接速度：4 .雨雪天不准在意天作业。5. 7混凝土工程6. 7.1涵洞节段处理本泄水涵因涵洞高程变化共分为七个框架节段由低至高依次进行施工作业，涵洞相邻节段间因高程产生的错台位置处于底板及顶板接缝位置分别设置接头墙挡块，以防止漏土；涵节接缝处设置沉降缝连接并施做沉降缝防水防止漏水。涵节错台处接头墙挡块如图4.7-1所示；涵洞沉降缝及防水施工详见“4.8防水层及沉降缝”章节描述。3040-44图4.7-1板顶接头墙挡块示意图7. 7.2混凝土施工混凝土采用自动计量拌和机集中拌和，混凝土输送车运输至现场,泵送入模，插入式振捣棒振捣密实。涵身混凝

40、土浇筑分两部分完成，底板及底板与墙身连接部分倒角为一部分浇筑；倒角以上墙身及顶板一体浇筑。施工要求与注意事项：（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。(2)浇筑前，应检查混凝土拌合质量并进行塌落度、含气量及入模温度的测定，满足规范及验标要求方可投入使用。(3)浇筑混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。(4)混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cmo边墙混凝土施工时,混凝土需对称分层浇筑、振捣。(5)浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒振捣密实，振捣作业应符合下列规定：插入式振捣棒移动间

41、距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5IoCn1.的距离；插入下层混凝土5IOen1；每一层振捣完毕后边振捣边徐徐提出振捣棒；避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦泛浆。(6)混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。(7)在混凝土浇筑过程中，应注意观测：在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方

42、可继续浇筑。（8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。（9）混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。4.7.3出入口翼墙施工翼墙采用八字式，翼墙结构尺寸应严格按照通桥（2012）5401-03规定选用。现浇翼墙内模采用组合钢模板、方木和钢管加固，外模采用组合钢模、钢管加固。基础施工时按规范预埋墙身钢筋，基础与墙身接触面凿毛清洗干净。因外墙面为非竖直面，加强模板及其支撑系统的刚度，外模板采用地锚钢筋与基础连接以加强抗浮能力，采用坍落度较小的混凝土浇筑，混凝土浇筑速度不宜过快

43、以免模板爬升和出现墙面“鼓肚”现象而影响外观。2. 8防水层及沉降缝4. 8.1防水层施工涵身防水材料主要由：C40聚丙烯晴纤维混凝土施做保护层，M1.O水泥砂浆三角垫层，再高聚物改性沥青防水卷材（热熔）及涂刷聚氨酯防水涂料。1、框架顶板使用M1.O水泥砂浆形成三角形的双向流水坡，坡度为2%o2、顶板顶面防水采用防水卷材上覆3cm厚C40聚丙烯晴纤维混凝土，边墙背面防水均采用涂刷两层聚氨酯防水涂料处理。3、沉降缝在边墙范围内外贴50Cm宽防水卷材（顶板拉通铺设）。5. 8.2防水层施工质量要求1、保护层混凝土应均匀摊铺在防水层上，采用平板振捣器振实。摊铺和振捣时不得损伤防水层；2、保护层应与

44、防水层粘结牢固、结合紧密，并与周边混凝土密贴。混凝土表面应平整密实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象；3、保护层施工部位、厚度、坡度和断缝处理应符合设计要求；4、高聚物改性沥青防水卷材双面附砂，细粒的颜色和粒度应均匀一致，并紧密地黏附于卷材表面。每卷卷材应连续整长，不得有接头；5、防水卷材应从一端开始铺贴，桥面横向由低向高顺序进行；卷材热熔铺贴过程中，应边铺贴边滚压排气黏合；卷材纵横向的搭接长度符合设计要求；6、聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2mm,喷涂和涂刷应分2此进行，做到喷涂均匀，喷涂后应随即洒砂一层，砂砾直径2040目为宜。4.8.3沉降缝施工沉降缝的施工，要做到使缝两边的构造物能

45、自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。1、本涵最小分节长度2.5m,最大分节长度6.0m,分节之间设置沉降缝，沉降缝断面大样图如下图所示:图4.8T防水层、沉降缝构造图(详见通桥(2012)5401-3)4.8.4沉降缝施工质量要求1、沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水；2、沉降缝施工应符合设计要求，沉降缝表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，外表光洁；填塞应连续密实、无漏水；3、沉降缝止水带的材料品种、规格、性能和施工应符合设计要求。4. 9涵洞沉降与变形控制无喳轨道对桥、涵工后沉降的要求根据无磴轨道对桥梁的要求，无硅轨道施工完成后，涵身的均匀沉降量不得超过20mm,相邻墩台沉降量之差不应超过5mmo测试数据的取得在涵身顶部两侧均预埋N16钢管并套丝，顶端安设M16带帽不锈钢螺杆。测量体系的设置考虑了各个施工阶段和运营期间的测试，以便获取更多的数据，校核测试结果。仪器采用精密水准仪，测量控制精度为In1.m。架梁前，每周观测一次，架梁后第一个月，每周测量一次；第二、三个月，每2周测量一次；第四、五、六个月，每月测量一次。观测数据的分析在施工过程中，对箱顶的观测主要是提供涵身和基础的沉降，根据观测的数据绘制时间和沉降曲线。根据双曲线预测将来的沉降结果,与实际的测量结果