桥式起重机维护检修规程24640.doc

《桥式起重机维护检修规程24640.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥式起重机维护检修规程24640.doc（24页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、桥(门)式起重机维护检修规程 二七目 录1总则8352完好标准8353桥式起重机的维护和常见故障837 3.1维护8373.2常见故障和处理方法8384桥式起重机的日常检查检验8405桥式起重机的修理8415.1检修周期及内容8415.2检修方法与质量标准8426试车及验收8527维护检修安全注意事项8551总则1.1适用范围参照原化学工业部颁发的桥(门)式起重机维护检修规程(HG2503691)以及“起重机械管理标准”等有关管理制度，编制本规程。 本规程适用于单梁或双梁桥(门)式电动或手动起重机(以下简称为“起重机”)的维护检修。起重机上减速器的维护检修按减速器的有关维修规程执行。本规程若与

2、制造厂的技术文件或上级有关主管部门管理制度的规定相抵触时，应遵循制造厂技术文件和的上级有关主管部门管理制度的一切规定。1.2结构简述桥(门)式起重机如图1，主要由机械、金属结构和电气等三大部分组成(手动起重机 无电气设备)。1.2.1机械部分：包括主起升机构、副起升机构、小车运行机构和大车运行机构等四大部分。1.2.2金属结构部分：包括桥架和小车架等两部分。1.2.3电气部分：包括电气设备和电气线路等两部分。2完好标准2.1零、部件2.1.1主体完整，零、部件齐全。电缆滑线整齐，行走灵活。2.1.2轨道终点有安全挡，吊钩、电动葫芦升高有限位开关，制动器工作灵敏可靠。2.1.3钢丝绳磨损均匀，质

3、量符合GB1102圆股钢丝绳的要求。2.1.4照明、信号和其它安全防护装置齐全完整、灵敏、准确，符合要求。2.1.5防腐、防雨、接地等设施完善、可靠，符合技术要求。2.1.6各连接件螺栓紧固、齐全，符合技术要求。2.1.7在起重机的明显位置有清晰的标牌, 标牌应有下列内容：名称、型号、额定起重能力、制造厂名、日期等；大、小钩有安全标志。2.2运行性能2.2.1设备润滑系统畅通，实行“五定”、“三级过滤”。2.2.2运行平稳，无异常振动、颠簸和杂音等不正常现象。2.2.3各部位温度、转速、电流等运行参数符合技术要求。2.2.4起重能力要定期检验，达到铭牌出力或查定能力。2.3技术资料2.3.1起

4、重机应建立台帐和安全技术档案。2.3.2台帐应有设备位号、名称、规格型号、资产编号、价格、图号、材质、制造厂、设备用途、安装位置、始用时间及附属设备(如电机、减速机)的规格型号等。起重机走向在备注栏注明。在每年的一月整理核对一次。2.3.3安全技术档案应包括以下内容：2.3.3.1目录；2.3.3.2设备概述；2.3.3.3机构；2.3.3.4一般技术检查；2.3.3.5负荷试验；2.3.3.6安装、改造、技术鉴定记录；2.3.3.7大、中修记录；2.3.3.8操作人员登记表；2.3.3.9事故记录；2.3.3.10所附技术资料一览表；2.3.3.11检查部门检验记录；2.3.3.12起重机的

5、总装配图、易损件图、产品合格证、质量证明书、安装和使用说明书、检验报告、准用证等技术资料。2.3.4设备操作规程和维护检修规程齐全。2.4设备及环境2.4.1设备整洁，轨道无杂物，密封点无泄漏。2.4.2环境宽敞，采光良好，运行安全。3桥(门)式起重机的维护和常见故障3.1维护3.1.1桥(门)式起重机必须由专人负责管理、操作；起重机的操作人员应经过培训、考试合格并取得安全作业证后方能进行操作。起重机操作人员要做到“四懂”“三会”(懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)；严禁无证上岗操作。3.1.2桥(门)式起重机的操作人员要定期进行维护保养，内容如下：3.1.2.1

6、机械设备1.严格执行化工有限责任公司设备润滑管理制度，做好设备润滑工作。更换或添加润滑油(脂)时必须按“五定”、“三级过滤”有关规定进行，使设备保持良好的润滑状态，要及时消除泄漏现象。起重机所用润滑油(脂)牌号见附录（LX/JSJD00251 2007）中传动设备润滑一览表。2.经常检查设备各重要部位的连接螺栓是否紧固可靠。3.经常检查设备的运行与各传动部位是否良好，减速机、电动机及轴承座的温度、声响等是否正常。4.经常检查滑轮绳槽磨损情况，轮缘有无崩裂及卡住现象。5.注意检查钢丝绳有无破股、断丝、打结、扭曲、出槽、磨损现象；在卷筒上和滑轮中缠绕是否正常, 有无脱槽、串槽现象；以及端部的固定连

7、接、钢丝绳的压板的完好情况。6.经常检查吊钩是否有裂纹、永久性变形，板钩心轴、衬套有无磨损，吊具是否完好，连接吊钩的螺母和螺栓是否松脱或被切断；要防止吊钩自动脱落。7.起重机使用前应检查起升机构制动器及大、小车机构制动器是否灵活可靠。8.检查控制器的各对触头的接触是否良好，开闭顺序是否符合正常要求。9.检查各种安全保护外壳是否可靠，扶梯、平台、栏杆是否牢固。3.1.2.2其他1.经常检查桥架所有连接螺栓是否松动。2.使用中必须避免急剧的启动和制动。3.起吊重物时，严禁超载起吊。4.吊起重物时，必须在垂直位置；不允许用移动大车及小车的方式来移动地面上的重物。5.控制器应逐步开动，在机械完全停止运

8、转前，禁止将控制器从顺转位置直接到逆转位置(紧急情况例外)。6.露天起重机不工作时，必须用夹轨器将起重机可靠地固定好。3.1.3起重机械主管人员要定期对桥(门)式起重机进行安全技术检查。3.1.4桥(门)式起重机在运行中发生异常情况时，操作人员应立即检查原因，及时向有关人员反映，在消除故障后方可继续运行。3.1.5在下列情况之一时，操作人员必须采取果断措施或立即停车，并及时报告有关领导。3.1.5.1有异常声响。3.1.5.2起升机构的钢丝绳从卷筒上或滑轮上脱落。3.1.5.3钢丝绳扭曲、打结或整股折断。3.1.5.4在运行中某零、部件发生脱落、失控或损坏。3.1.5.5指挥人员发出“紧急停车

9、”信号; 或在特殊情况下非指挥人员发出“紧急停车”信号。3.1.5.6操作规程规定的其它必须紧急停车的情况。3.2常见故障和处理方法桥(门)式起重机的常见故障和处理方法如下表。部位故障现象故障原因处理方法吊钩尾部螺纹及退刀槽钩头表面出现裂纹超期、超载使用、或材质缺陷更换钩嘴危险断面磨损超过其截面的10超期使用更换钢丝绳断股、断丝、打结或磨损受到冲击载荷或使用不当断股打结时应停止使用断丝在一个捻距内超过总丝数的10应更换滑轮绳槽不均匀磨损材质不均匀, 安装不符合要求修理、更换滑轮不转动滑轮心轴、钢丝绳磨损更换心轴或钢丝绳部位故障现象故障原因处理方法滑轮滑轮倾斜、松动轴上定位板松动调整、紧固定位板

10、卷筒卷筒绳槽磨损和跳槽长期使用或钢丝绳的规格不合要求当卷筒壁厚磨损达到原厚度的20%以上时应更换卷筒，或使用规格合适的钢丝绳卷筒上发现疲劳裂纹材质缺陷或超载更换卷筒，调整载荷卷筒轴、键磨损材质不当或安装不符合要求停止使用，立即检修轴产生裂纹材质不合要求更换 轴弯曲超过0.5mm/m超载或材质不合要求校直或更换轴制动器不能刹住重物 ( 对运行机构则是小车或大车断电后滑行距离过大)1.制动器杠杆系统中的活动铰链被卡住，制动轮工作表面有油污，制动带有严重磨损，铆钉裸露，主弹簧弹力调整不当或弹簧疲劳，制动力矩过小2.在长或短冲程电磁铁制动器上, 制动拉杆的锁紧螺母松开3.盘式制动器弹簧压力不足, 制动

11、片的磨擦面上有油污4.电磁铁冲程调整不当1.润滑活动铰链，用煤油清洗制动轮表面，更换制动带，调整主弹簧更换已疲劳的主弹簧2.紧固螺母3.调整弹簧螺母， 清洗制动片4.调整电磁铁冲程制动器不能打开1.制动带粘在有污垢的制动轮上2.活动铰链被卡住3.主弹簧张力过大4.制动器顶杆弯曲,顶不到电磁铁5.在长或短冲程电磁铁制动器上电磁线圈烧毁 6.电压低 电磁铁吸力不足1.用煤油清洗制动轮或制动带2.调整，润滑铰链3.调整弹簧4.将顶杆调直或更换顶顶杆5.更换线圈6.测量电磁铁的电压，查明原因予以解决在制动器上发生焦味制动带很快磨损制动带与轮之间的间隙不均匀导致运转中产生过热现象调整两侧间隙相等制动器易

12、于脱开调整位置调整螺母松动调整制动器紧固螺母发生嗡嗡声1.电磁铁短路、环断裂2.电压过低3.电源线接头接触不良4.电磁铁调整不好5.盘式弹簧过紧1.更换2.调整电源电压3.改善电源线接头4.调整电磁铁5.调整弹簧螺母齿轮齿轮损坏齿磨损工作时跳动继而机构损坏开动或制动时跳动更换齿轮1.根据允许磨损量(一般为原齿厚的1525对起升机构齿轮偏向小值，对运行机构齿轮偏向大值)进行检查2.起升机构换新齿轮而运行机构齿轮则可修理3.换新键，保证齿轮可靠地装配于轴上部位故障现象故障原因处理方法联轴器联轴器连接螺栓孔磨损超载或安装不合要求对起升机构的联轴器应更换新件 对运行机构联轴器可重新扩孔配螺栓齿形联轴器

13、轴齿磨损由于缺少润滑, 工作频繁对起升机构轴齿磨损达到原齿厚的15应更换新件,对运行机构齿磨损达原齿厚的30应换新件轴齿折断紧急刹车所致换轴车轮运行不平稳及发生歪斜1.车轮轮缘过度磨损2.起重机的钢轨不平直1.更换2.调直、找正钢轨水平夹轨器夹不住1.各连接部位有卡涩现象润滑不良、松动2.闸瓦磨损1.检查各节点, 消除故障, 加润滑油2.更换小车运行机构打滑1.轨道上有油或冰霜2.同一截面内现轨道标高相差太大1.除去油污和冰霜2.调整轨道至同一标高大车运行机构啃轨道1.两主动轮直径不相等大车线速不等致使主体倾斜2.金属结构变形3.轨道安装误差1.成对更换新轮2.检修金属结构, 必要时可进行火焰

14、找正3.调整轨道使其跨度、直线性、标高等均符合技术标准滑动轴承过度发热1.轴承装配偏斜或过紧2.润滑剂不足或油的质量不合要求1.重新装配消除偏斜调整间隙2.按要求加润滑剂滚动轴承超温有污物或缺少润滑剂清洗, 加入适量的润滑油(脂)啃声大磨损或装配不良更换或调整减速机周期性的齿颤振音响主动轮尤为显著节距误差大，齿侧间隙超过标准修理、重新安装剧烈的金属锉擦声引起减速机体振动高速轴与电动机轴不对中或齿轮轮齿表面磨损不均齿顶有尖锐的边缘所致修理、调整对中或相应修整齿轮轮齿蜗杆减速器有敲击声轴承滚珠破碎或保持架损坏,轴颈卡住,轮齿磨损,缺少润滑油更换轴承，修整轮齿，加注润滑油4桥(门)式起重机的日常检查

15、检验4.1要定期检查及时发现和消除起重机的缺陷，使之经常处于完好状态。4.2起重机的定期检查分为使用前检查、每月检查和年度检查(全面检查)。4.3定期检查的内容如下：4.3.1在每次使用前起重机操作人员必须进行检查，检查内容包括：4.3.1.1各类极限位置限制器、制动器、离合器、控制器以及安全机构或其它防断绳装置的安全性能。4.3.1.2轨道的安全情况。4.3.1.3钢丝绳的安全情况。4.3.2每月检查由设备所在单位负责，检查内容包括：4.3.2.1每日检查的全部内容；4.3.2.2吊钩等吊具有无异常情况；4.3.2.3钢丝绳、滑轮组、索道等有无损伤；4.3.2.4配电线路、集电装置、配电盘、

16、开关、控制器等有无异常情况；4.3.2.5停用一个月以上的起重机械使用前也应该做上列检查。4.3.3年度检查由蓝星化工有限责任公司主管部门负责组织，检查内容包括：4.3.3.1包括每月检查的全部内容；4.3.3.2进行载荷试验，吊运相当于额定起重量的重物按额定速度进行起升、运行，检查各机构的安全情况；4.3.4停用一年以上的起重机使用以前也应进行全面检查；4.3.5起重机遇四级以上地震或发生重大设备事故后，在使用前必须进行全面检查。5桥(门)式起重机的修理5.1检修周期及内容5.1.1起重机的检修分为小修、中修和大修。5.1.2检修周期：5.1.2.1起重机运行时间累计达三个月(2160小时)

17、应进行小修。5.1.2.2起重机运行时间累计达十二个月(8640小时)应进行中修。5.1.2.3起重机运行时间累计达二十四个月(17280小时)应进行大修。5.1.3检修内容：5.1.3.1小修1.调整、修复安全防护装置和电气设备。2.紧固或更换各部分连接螺栓。3.更换制动器刹车片。4.清洗、检查各联轴器，更换易损件。5.更换传动装置的润滑油，消除泄漏。6.检查钢丝绳及吊钩。7.检修照明信号及清理滑线污物。5.1.3.2中修1.包括小修内容。2.清洗、检查、修理减速机，更换易损件及消除泄漏。3.检查、修理传动机构，更换易损件。4.检查、更换滑轮、吊钩、钢丝绳。5.检查大、小车车轮的运行状况，消

18、除啃轨故障。6.检查主要电气元件及电气保护装置。5.1.3.3大修1.包括中修内容。2.修理、更换制动轮、卷筒、传动轴等零部件。3.修复桥架变形，调整或更换轨道。4.全面修复起升机构、运行机构及电气设备的故障和缺陷。5.桥架、起升机构和运行机构刷漆。6.全面检修电气设备及安全防护装置。5.2检修方法及质量标准5.2.1检修前的准备工作和检修中的注意事项5.2.1.1确定检修内容，制定检修方案，编制检修计划和检修进度表。如对起重机进行重大改造而改变原设计性能时，必须根据起重机设计规范提出改造方案设计图纸、计算书和质量保证措施并经化工有限责任公司主管部门和主管厂长或总工程师批准后方可施工，并报当地

19、劳动部门备案。5.2.1.2检修前向检修人员进行任务、技术和安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准。对起重机存在的重大缺陷应提出相应的技术措施。检修人员在起重机上工作时必须按规定佩带必要的安全用具(如安全带等)。5.2.1.3落实检修中所需的材料与备件，校验检修中使用的量具、仪器，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。5.2.1.4起重机检修前，必须按原化学工业部颁布的化工企业安全管理制度和化学工业部安全生产禁令的要求，停靠在安全地点，切断电源并挂上“有人工作，禁止合闸”的警示牌；地面要设围栏和“禁止通行”的标志。不具备施工条件时，不准强行进行检修工作。5.2.1.5检修中零部件的拆装应按

20、规定的顺序进行，尽量使用专用工具。在拆卸过程中不准随意破坏零件，万不得已时必须得到有关技术负责人的批准。5.2.1.6拆卸零件时要做好印记，记录原始安装位置，防止回装中出现漏装、错位、倒向等错误，即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置。拆卸下来的零件要整齐地摆放在干净的塑料布上,不得直接接触地面；拆卸后减速机机壳要及时封闭,防止异物掉入。5.2.1.7在检修过程中，零部件拆卸和装配的前后要规定对检修部位和关键部位进行测量，要如实地填写检修记录。经过检修的零部件尺寸应恢复设计图纸所要求或允许的范围内。5.2.2桥架的修理5.2.2.1桥架的检查、测量。应测量的项目有：主梁上拱度，水平旁弯

21、度，腹板的波浪变形，桥架的对角线差等。5.2.2.2起重机桥架变形达到下列数值时，应进行检修。1.当起重机吊起额定负荷的小车位于主梁的跨中时，主梁的下沉挠度在水平线以下超过L/700(L为起重机的跨度，下同)，或无载荷的小车位于桥架的端部，主梁下沉挠度在水平线以下超过L/1000；2.主梁水平度误差大于L/2000，门式起重机主梁水平度误差大于L/3000；3.箱形梁对角线差大于5mm，桁架梁桥架大于10mm；4.桁架结构单片桥架的垂直度误差大于H/1000(H为桥架的高度)；5.桁架节点间主要压杆的直线度大于2mm；6.门式起重机的支腿垂直度误差大于H/2000(H为支腿高度)；7.腹板波浪

22、变形：最大波峰离上盖板H/3(H为腹板的高度)以上区域时：板厚 5mm，变形超过3mm；板厚 6mm，变形超过1/2板厚。最大波峰在其它区域时：板厚5mm，变形超过6mm；板厚6mm，变形超过板厚。8.主梁上盖板水平度误差大于B/200(B为上盖板宽度)；9.主梁腹板不垂直度大于H/200(H为腹板高度)。5.2.2.3桥架修复后在放置小车前应进行检查，其质量标准如下。1.当起重机桥架跨度L：当L19.5m时，其允许偏差为4mm。2.桥架在水平面内对角线差：箱型梁应5mm；桁架梁应 10mm。3.上拱度h，hL/1000，桥式起重机允许偏差为0.3h； 门式起重机允许偏差为0.3h0.1h 。

23、4.主梁水平旁弯度f ，桥式起重机为L/2000；门式起重机L/3000(在走台和端梁都装好后测量)。5.腹板波浪变形最大波峰： 离上盖板H/3区域，当板厚为5mm时，应3mm；当板厚6mm时为板厚的1/2； 在其它区域，当板厚为5mm时，应6mm；当板厚6mm时，应板厚。6.主梁和端梁盖板横向不水平度应B/250(B为梁宽)。7.主梁和端梁腹板的垂直度误差为H/250(H 为腹板高度)。8.端梁上拱度约为L /1500(L为轴距)。9.端梁旁弯度为K/2000(K为端梁宽度)。10.小车轨距L：当L2.5m时，允许偏差为2mm； 当L2.5m时，允许偏差为3mm。11.主动走轮和被动走轮的跨

24、距差应 4mm(主梁跨距19.5m)。12.大车走轮端面的垂直度误差应D/500(D 为走轮直径，车轮外缘向外倾)。13.车轮宽中心线与轨道中心线的平行度误差为D/1000(D 为车轮直径)。14.同一端车轮中心线偏移量应2mm(通常测量车轮外侧面的偏移量)。15.同一主梁车轮中心线同心度误差为L/1000(L为主梁跨长)。16.同一端梁车轮中心线等高差应K/2000(K为轮轴距)。17.同一端梁轮轴距差：当轮轴距3.5m，允许偏差为3mm；当轮轴距为3.55m时，允许偏差为4mm；当轮轴距5m时，允许偏差为5mm。5.2.3小车的修理5.2.3.1小车四轮不在一个平面上的修复小车在运行中有一

25、个车轮不接触轨道时，应调整小车轮的高低差，在水平垫板上加垫调整，使四个小车轮在一个水平面上。5.2.3.2小车安装后应进行检查，其质量标准如下。1.小车跨距K：当K 2.5m时，允许偏差为2mm； 当K2.5m时，允许偏差为 3mm。2.水平方向两对角线差应3mm。3.上平面横向不水平度f：当小车车轮跨距2.5m 时, f 为5mm； 当小车车轮跨距2.5m 时, f 应6mm。4.梁腹板不垂直度应H /250(H为腹板高度)5.主动走轮和从动走轮的跨距差：当小车主动走轮与从动走轮的轮距L2.5m时，跨距差应3mm；当L2.5m时，跨距差应5mm。6.同一边主动轮与从动轮轮宽中心线偏移量应2m

26、m。7.同一边车轮轴距差为2mm。5.2.4运行轨道的修理5.2.4.1运行机构啃轨的修复1.由于主梁下沉，小车轨距变形而引起啃轨时，修复主梁变形，将小车轨距公差调整到要求范围内。2.由于桥架变形，大车车轮的水平度、垂直度及对角线长等超差而引起大车啃轨时，修复桥架，调整大车轮。3.桥架变形不大而啃轨，应调整车轮，调整的原则和方法是：尽量调整被动轮；调整前，用千斤顶将端梁顶起至车轮悬空；若调整水平度，在垂直键板加垫；若调整垂直度，在水平键板加垫。空载时两轮应调成上部向外倾斜的型式。5.2.4.2桥(门)式起重机轨道铺设完工后，除了要求垫板、压板、螺栓、垫圈等紧固件可靠外，轨道质量标准如下。1.小

27、车轨道轨距偏差：箱形桥架、跨端区应1mm；箱形桥架、跨中区为15mm(主梁跨距19.5m；单腹板或桁架应3mm。两轨道高低差(同一截面)：当轨距2.5m时，应3mm；当轨距2.5m时，应5mm。接头处高低差应1mm。小车轨道接头处断面错位应1mm。两轨道轨距差：当轨距2.5m时, 2mm；当轨距2.5m时, 3mm。小车钢轨轨道安装伸缩缝231mm。2.大车轨道轨道跨度差应3mm(主梁跨距19.5m。轨道中心线与支承梁中心线差应3 mm (主梁跨距19.5m。轨道直线度应2mm。接头高低差及侧向位移应1mm。两轨道高低差(同一截面)：在柱子处应10mm；其它位置应15mm。同侧轨道面标高误差为

28、B/1500，最大10mm(B为 柱子间距离)。轨道横向不平度为轨宽的5/1000。轨道安装伸缩缝：工字钢钢轨：安装温度10时伸缩缝为151mm； 安装温度10为101mm；钢轨为方钢时伸缩缝为201mm。3.大、小车走轮直径偏差为0.005D( D为走轮直径)。5.2.5起升机构及运行机构的修理5.2.5.1卷筒 1.沟槽磨损到不能控制钢丝绳时应予以更换。 2.卷筒出现单个气孔或砂眼，其直径小于8mm、深度小于4mm、每100mm长度内不多于1处、在卷筒全部加工面上不多于5处时，可不补焊继续使用。3.卷筒出现裂纹，或卷筒壁磨损达到原壁厚的20时，应予以报废。4.缺陷允许补焊范围如表1 (注：

29、在同一断面及100mm长度内不多于2处时，焊后可不经热处理，只须磨光即可)。 表1材料卷筒直径 mm单个缺陷面积 cm2缺陷深度 mm总数铸铁7002.0 2557002.5壁厚铸钢7002.5 3087003.0壁厚5.2.5.2钢丝绳 钢丝绳的质量应符合GB1102圆股钢丝绳标准。1.钢丝绳的报废钢丝绳有一股断裂则报废。钢丝绳在拉伸后直径变细超过直径的10时报废。钢丝绳打硬摺时报废。 表2钢丝绳的安全系数钢 丝 绳 的 类 型619114163722216612221交互捻同向捻交互捻同向捻交互捻同向捻一 个 捻 距 内 断 裂 的 钢 丝 数6 以下1262211361867147261

30、338197 以上16830154020钢丝绳的断丝达到表2的数值时应予以报废。钢丝绳有松弛现象时应立即报废。当有一股折断或外层钢丝磨损达钢丝直径的40时, 不论断丝多少都应报废。如果外层钢丝有严重磨损，但尚低于钢丝直径的40时，应当根据磨损程度适当降低报废的断丝标准。钢丝绳外层钢丝磨损或腐蚀后的报废标准见表3。 表3钢丝绳直径磨损 101520253040报废断丝标准降低为 8575706050报废2.更换新绳必须符合原设计规定。如需代用时，应保证与原设计能力有相等的总破断拉力。直径的上下差值：直径小于20mm , 为1mm；直径大于20mm，为1.5mm。3.新绳长度应等于升降高度加卷筒上

31、剩余3.5圈的长度。4.钢丝绳润滑前必须用钢丝刷刷去绳上污物，并用汽(煤)油清洗，润滑时要将润滑油加热到80以上，以使油浸到钢丝绳内部。5.严禁将两根钢丝绳接起来使用。6.缠绕或更换钢丝绳时，不能打结。5.2.5.3吊钩1.吊钩一般用20号优质碳素结构钢制成，不得使用铸造的吊钩。2.吊钩宜设有防止重物意外脱钩的保险装置。3.吊钩螺纹应光滑无毛剌，不允许有破损和凹痕。4.吊钩上的缺陷不允许焊补或修补；吊钩表面应光滑清洁，无剥裂、锐角、毛剌、裂纹等。5.吊钩必须按要求进行负荷试验。6.吊钩及其附属零件，发现有下列缺陷，应报废：吊钩危险断面的磨损达到了原断面直径的10；表面出现任何裂纹；使用中由于吊

32、钩产生永久变形，使吊钩开口度比原尺寸增加15；螺母及吊钩横梁出现任何裂纹和变形；吊钩的扭转变形超过10；危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。5.2.5.4滑轮1.滑轮绳槽面上砂眼面积不大于2mm2、深度不超过壁厚25、数量不超过 2个时，可用气焊修补，并加工到所规定的形状。2.当滑轮轴孔支承面上有砂眼，而面积不超过全部支承面的10、深度不超过轮毂的25时可补焊。3.滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷。4.滑轮应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。5.滑轮出现下列情况之一时，则应予以报废： 裂纹或轮槽不均匀磨损达3mm；轮槽壁厚磨损达原壁厚的20；因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50。5.2.

33、5.5抓斗1.抓斗各部损坏后，不得加厚或加大尺寸。2.各交点轴磨损超过原直径的10%时，应更换。3.轴套壁厚磨损超过50%时，更换轴套。4.连接刀口板铆钉磨损后更换铆钉时，采用轮流更换法，防止斗口板或刀口板变形及孔眼错位。5.2.5.6联轴器1.齿轮联轴器 齿根上有一处疲劳裂纹或轮齿崩裂时，应予更换。 运行机构的轮齿厚度磨损达到原齿厚20应予以更换；起升机构的轮齿厚度磨损达到原齿厚的15(吊运 危险物品时为10)应予以更换。两轴的对中偏差及外齿轴套的 端面间隙应符合表4的规定。2.弹性柱销联轴器 弹性圈应紧固，柱销受力应均匀。 联轴器外径 mm对中偏差 mm最小端面间隙 mm平行偏移倾斜偏移1

34、70185 0.050.3/10002.50220250 0.08290430 0.100.5/10005.00联轴器轴线允许倾斜角应不大于 表4040。两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙应符合表5的规定。 5.2.5.7车轮组 1.车轮 车轮有下列情况之一时应更换： 表5 联轴器外径 mm端面间隙mm对中偏差 mm平行偏差倾斜偏移901602.5 0.050.2/10001952203.02803204.00.083604105.04806.00.105407.0630车轮有裂纹； 轮缘磨损超过原厚度的50；车轮端面均匀磨损或再加工后超过原厚度30；两主动轮相对磨损超过0.005D(D为车轮直

35、径)时，应拆下加工修理，且要求各轮直径相对偏差为0.005D；如磨损后已比原直径小10mm时，应报废。车轮轮面和轮缘在加工中发现铸造缺陷时，在下列范围内允许用电焊补焊：深度不大于轮围或轮缘厚度的20；面积不大于3cm2；数量不超过两处。车轮装配面上的铸造缺陷在下列范围内允许用电焊补焊。深度不大于轮毂厚度的20；面积不大于2cm2；数量为一处。2.轴承滚动轴承的滚动体与滚道应无坑疤、锈蚀、斑点, 应转动自如无杂音。滚动轴承和轮轴的配合一般采用H7/m6或H7/k6，滚动轴承与轴承座之间的配合宜采用M7/h6。轴承应采用热装，将轴承放在100120的油浴中加热15分钟后迅速装在轴上，也可用专用的轴

36、承加热器进行加热，但严禁用火焰直接加热轴承。3.车轮组装配要求轴承箱的压盖与轴承外套的间隙应为0.51.5mm之间。轴承箱两支承平面的两侧与车轮宽度的中心线应平行。车轮不能有轴向窜量。圆锥形踏面车轮，直径大的一边应放在轨道内侧。4.转轴与心轴 表6转速 rpm. 500 500径向跳动 mm轴长0.25/1000轴长0.35/1000转轴和心轴不得焊接制成。 传动轴的径向跳动不得大于表6的规定(直径为5565mm)。径向跳动在轴长的1/1000范围内，允许冷矫处理。5.2.6其它部分的技术要求5.2.6.1传动轴安装后盘车检查摆动量：用手转动其摆动量不得超过 0.1mm，用电机转动时摆动量不得

37、超过0.2mm。5.2.6.2安装后两传动轴联轴节的间隙应保持在36mm。5.2.6.3车轮挡板与轨道面之间的间隙不得大于10mm。5.2.6.4安装后两缓冲器伸出长度差距不得超过10mm。5.2.6.5为保证起重机安装后运行安全，安装后的起重机对房梁、柱子和跨栋内安装的大型设备之间应有适当的距离。如厂房设计图纸上没有注明，可参考下列要求： 1.端梁对房柱表面之间的最小距离：起重机与房柱中间有走台 500mm；起重机与房柱中间无走台 60mm；2.起重机顶端与房梁或照明灯之间最小距离 100mm；3.起重机下端与跨栋最高设备的最小距离 400mm；4.起重机下端与跨栋上走台台面的最小距离 25

38、00mm；5.起重机驾驶室与跨栋大型设备的最小距离 400mm。5.2.7制动器5.2.7.1制动器各部分应动作灵活。5.2.7.2制动时制动带应很好地贴在制动轮上，制动瓦上的制动带应良好，在制动瓦张开时制动轮的两侧间隙应相等。5.2.7.3制动轮不得有裂纹，对于轮面凹陷和伤痕小于2mm2，允许补焊磨光后再用。5.2.7.4制动带的厚度磨损露出铆钉时应更换。5.2.7.5制动器的制力矩应满足以下要求：1.必须可靠地支持额定起重量的1.25倍；2.运行机构的制动器必须保证在200mm内刹住大车及小车；3.盘式制动器的制动距离不超过80mm。 表7制动轮直径 mm100200300单侧间隙 mm0

39、.60.815.2.7.6制动器的调整程序 1.短冲程电磁铁制动器 磁铁型号MZD1-100MZD1-200MZD1-300冲程 mm33.84.4两制动带与制动轮之间的间隙应符 表8 合表7的规定。 磁铁允许冲程不应超过表8的规定。 表9制动轮直径 mm100200300主弹簧装配长度 mm1.511.5主弹簧装配长度误差不应超过表9的规定。2.长冲程电磁铁制动动器 表10制动轮直径 mm200300400500600单侧间隙 mm0.70.70.80.80.8制动带与两制动轮的间隙规定值如表10。 制动带在未磨损前衔铁应有2530mm的冲程。 弹簧装配长度误差不应超过表11的规 表11制动

40、轮直径 mm400500弹簧装配长度允许误差 mm22定。5.2.8夹轨器 5.2.8.1夹轨器的夹钳、连杆、螺杆、闸瓦、弹簧等零件不应有裂纹、变形、和断裂等缺陷。 5.2.8.2各转动部分和节点应动作灵活。5.2.8.3夹轨器放下时，闸瓦应紧密地夹压在轨道两侧。 5.2.9安全防护装置5.2.9.1超载限制器的综合误差应不大于8，当载荷到额定起重量的90时，应能发出提示性报警信号；当起重量超过额定起重量时，能自动切断起升动力源，并发出禁性报警信号，预防事故的发生。5.2.9.2力矩限制器的综合误差应不大于10，当载荷力矩达到额定起重力矩时，自动切断起升或变幅的动力源，并发出禁止性报警信号。5.2.9.3上升极限位置限位器必须保证当吊具起升到位置时，能自动切断起升的动力源。5.2.9.4下降极限位置限位器在吊具可能低于下降极限位置的工作条件直，当吊具下降到极限位置时，应能自动切断下降的动力源，以保证钢丝绳在卷筒上缠绕不少于设计所规定的圈数。5.2.9.5运行极限位置限制器应保证机构在其运动至极限位置时，自动切断动力源，并停止运动