检测施工方案.pdf

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1、天津滨达燃气滨海新区天然气管道工程 无损检测施工组织设计方案 编制：王玮 审核：何书岭 批准：左宏建 天津市科海无损检测工程有限公司 二零一三年四月二十八日 目录 第一部分、无损检测方案3 第一章、检测任务描述3 第二章、检测方案编制依据3 第三章、检测工作量描述3 第四章、检测方法及技术3 第一节、射线探伤通用工艺3 第二节、超声波检测通用工艺15 第三节、射线检测工艺卡20 第四节、超声波检测工艺卡21 第五章、检测成果报告22 第一节、无损检测委托单格式22 第二节、施工过程检测结果通知单格式23 第三节、 RT 射线底片评定记录和报告格式25 第四节、 UT超声波探伤报告格式28 第五

2、节、检测结果日周月报格式30 第二部分、检测工作组织34 第一章、检测进度控制措施34 第一节、工程进度计划34 第二节、进度控制措施计划控制34 第三节、进度控制措施合同控制35 第四节、进度控制措施现场控制35 第五节、进度控制措施施工调度控制36 第六节、进度控制措施关键过程控制点控制措施 36 第七节、进度控制措施关键工序控制点控制措施 36 第八节、进度控制措施 -以安全保进度37 第九节、进度控制措施其他控制措施37 第二章、检测质量控制措施38 第一节、质量方针38 第二节、质量目标38 第三节、质量控制程序38 第四节、质量责任40 第五节、质量控制要素41 第六节、质量监督与

3、检查41 第七节、现场文明施工43 第八节、创优规划44 第三部分施工安全管理46 第一章 安全管理体系、安全保证计划及措施46 第二章 危险管理点预控措施与应急预案63 第一部分、无损检测方案 第一章、检测任务描述 工作的范围和内容： 本项目工作内容为 88公里天燃气管道安装工程焊接无损检测，主要工作内容为： 1、30公里DN800 管道焊接无损检测（其中直埋段 13公里管对接焊缝进行 100% X 射线 探伤检测及 100% 超声波探伤检测 ，另外穿越段 17公里管对接焊缝进行 100% X 射线探 伤检测及 100% 超声波探伤检测）。 2、46公里DN600 管道焊接无损检测（其中直埋

4、段 20公里管对接焊缝进行 100% X 射线 探伤检测及 100% 超声波探伤检测 ，另外穿越段 26公里管对接焊缝进行 100% X 射线探 伤检测及 100% 超声波探伤检测）。 3、12公里DN400 管道焊接无损检测（其中直埋段 10公里管对接焊缝进行 100% X 射线 探伤检测及 100% 超声波探伤检测 ，另外穿越段 2公里管对接焊缝进行 100% X 射线探伤 检测及100% 超声波探伤检测）。 4、配套安装工程中的焊接无损检测（焊缝的 X 射线探伤、超声波探伤） 。 5、业主方指定的其他无损检测工作。 第二章、检测方案编制依据 天津滨达燃气实业有限公司滨海新区天然气管道工程

5、检测单位的投标邀请函 GB50369-2006 油气长输管道工程施工及验收规范 GB50236-1998 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 SY/T4109-2005 石油天然气钢质管道无损检测 GB/T3323 2005 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T12605-2005 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB18218-2000 重大危险源辨识 第三章、检测工作量描述 序号项目名称计量单位

6、工程量说明 1 DN800 管焊口检测口约 2550 X光拍片检测 2 DN800 管焊口检测口约 2550 超声波检测 3 DN600 管焊口检测口约 3900 X光拍片检测 4 DN600 管焊口检测口约 3900 超声波检测 5 DN400 管焊口检测口约 1020 X光拍片检测 6 DN400 管焊口检测口约 1020 超声波检测 第四章、检测方法及技术 第一节、射线探伤通用工艺 1适用范围 本工艺适用于壁厚为 250低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集 输及其站场的管道环向对接接头的射线照相检测与质量分级。 2引用（依据）文件 石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2

7、005 承压设备无损检测 JB/T4730.1-2005 和 JB/T4730.2-2005 3检测人员 31从事本工艺检测的人员应经过专业培训并取得国家技术监督部门颁发的资格证 书。 32从事射线检测的人员，上岗前应经过政府环保部门的辐射安全知识培训。 33从事射线检测的人员其视力（未校正或经校正后）应不低于 5.0,从事评片的 人员应每年检查一次视力。 4检测设备、器材和材料 4.1. 检测设备 4.1.1. 设备性能应满足所要检测范围的需要。 根据检测对象，可选择的检测设备为便携式 200KV、250KV 、300KV 的X 射线机以 及200KV 或250KV 的X 射线管道爬行器。

8、4.1.2.X 射线机应有相应的曝光曲线或曝光参数表, 工作中应经常进行校验和修正。 新购或大修后的设备应重新制作曝光曲线或曝光参数表。 4.1.3. 操作者应按设备管理制度定期对探伤设备进行维护保养. 4.2. 胶片和增感屏 4.2.1. X 射线探伤照相采用 T3 类胶片。 4.2.2. X 射线探伤均采用铅箔增感屏。增感屏厚度按表 4.2.2 选用。 表 4.2.2 增感屏的选用 射线种类增感屏材料前屏厚度 mm 后屏厚度 mm X 射线300KV 铅箔0.03 0.03 43 观片灯 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 44 黑度计 黑度计可测量的最大黑度应不小于 4.0, 测量值误

9、差应不超过 0.05。 黑度计至少 每6个月校验一次。 45 像质计 底片影像质量采用线型像质计测定。像质计的型号和规格应符合 JB/T7902 的规 定。像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围见 SY/T4109-2005 表 4 的规定. 5检测工艺要求 51 工件表面准备和检测时机 5.1.1 焊缝的表面质量 ( 包括焊缝余高 )应经质量检查员外观检查合格。表面的不规则 状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆, 否则应做适当修理。 5.1.2 除非另有规定射线检测应在焊后进行。 对有延迟裂纹倾向的材料， 至少应在焊 接完成24小时后进行射线检测。对抗拉强度

10、大于或等于 540MPa 的材料应在焊接完成 后36小时进行检测。 5.2 透照方式的选择 5.2.1. 管道环焊缝可选择单壁透照、双壁透照或周向透照。 5.2.32 管道焊口拍片张数执行下表规定 钢管规格 （mm ） 钢管透照厚 度（mm ） 透照次数 （张片） 有效长度 （mm ） 透照方式 胶片尺寸 （mm ） 813 30 10 255 双壁/ 单壁单影80300 610 30 8 239.4 双壁/ 单壁单影80300 406 30 5 255 双壁/ 单壁单影80300 注：特殊情况，制定专项检测工艺报相关单位审核，计划工程部批准。 5.3 定位标记和识别标记 5.3.1. 每张底

11、片上均应有工件和底片的识别标记、定位标记、像质计。 5.3.2 底片上的识别标记一般包括：产品编号、焊缝编号、底片号、透照日期、探 伤工代号等。焊缝代号按委托书的规定编制，底片号以顺序号表示；返修透照部位 还应有返修标记 R1，R2 ( 其 数码 1，2 指返修次数 )；扩探的底片用 K1，K2 表示(其 数码指扩探次数 ) 。管道固定口应加“ G ”标记。 5.3.3 焊缝分段透照时应有搭接标记( 当抽查时搭接标记称为有效区段透照标记) 。 搭接标记可采用箭头或按数字序号来表示。应在透照区段的中心部位放置中心定位箭 头标记。 5.3.4 定位标记和识别标记均应放在焊缝边缘相应位置，并离开焊缝

12、边缘至少5mm 。 环缝单壁外照法和焦距小于半径的内照法，搭接标记置于射线源侧工件表面；双壁单 影法和焦距大于或等于半径的内照法，搭接标记置于胶片侧工件表面。 较长焊缝的标记放置图 6像质计的使用 6.1. 单壁单影透照，线型像质计应放置于射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端 ( 被检区长度的 1/4 左右位置 ) 金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外 侧。 6.2. 像质计的放置原则 a）单壁透照规定像质计放置在射线源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。 B 管线号 焊口偏号 . 返修标记 线 型 透 度 计 “ B”标 记 焊 工 代 号 标 搭接标 记 搭接标记 15mm

13、透照日期 15mm 母 材 厚 双壁双影透照规定像质计可以放置在胶片侧，也可以放置在射线源侧。 b）单壁透照中，如果像质计无法放置在射线源侧，允许放置在胶片侧。 c）单壁透照中像质计放在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和 胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放在源侧和胶片 侧的灵敏度差异，以修正应识别的像质计丝号，以保证实际透照的灵敏度符合要求。 d）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计的适当位置放置铅字“F”作为标记， “F” 标记的影像与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。 6.3. 原则上每张底片上都应有像质计的影像。 当一次曝光完成多

14、张胶片照像时， 使用 的像质计数量允许减少但应符合以下要求： a）环形对接焊缝采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔放置3个像质计。 b）一次曝光连续排列的多张胶片时至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放 一个像质计。 6.4 底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）应能够清晰地看到长度不 少于10mm 的连续金属丝影像。专用像质计应至少能识别两根金属丝。 7射线源至工件表面的最小距离 71 射线源至工件表面的距离 f 应符合如下要求 : A 级射线检测技术： f 7.5d穊 2/3 AB 级射线检测技术： f 10d穊 2/3 B 级射线检测技术： f 15d穊 2/3 f

15、射源至工件表面的距离 mm d射源焦点尺寸 mm b射源侧工件表面到胶片的距离 mm 72 采用源在内中心透照方式中心曝光时，只要得到的底片质量符合黑度和灵敏度 的要求， f 值可以减小，但减小值不应超过规定值的50% 。 73 采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合黑度和灵敏度的要求，f 值可以减小，但减小值不应超过规定值的20% 。 8曝光量和射线能量 8.1. 根据被检工件和检测标准选择适当曝光参数。 8.2. 曝光量 8.2.1 为得到较高的底片质量，推荐采用的曝光量见下表： X 射线曝光时间（ min） 焦距（mm ）A 级和 AB 级B 级 700 30 40 600 2

16、1 30 500 15 20 400 10 13 300 06 07 250 04 05 注：1）本表是指本公司便携式 X 射线机，管电流均为 5mA 2）焦距改变时可以按平方反比定律换算。 3）本表为推荐值，工作中可根实际情况进行适当调整。 8.3 射线能量 8.3.1 射线能量的选择见 JB/T4730.2-2005 标准图 1 的规定。 8.3.2 对于厚度差大的工件在保证灵敏度的前提下, 允许采用超过上述图 1 规定的 X 射线管电压。 8.4 曝光曲线 8.4.1 每台在用设备均应制作透照常用材料的曝光曲线, 工作中应依据曝光曲线确定 曝光参数。 8.4.2 制作曝光曲线所采用的胶片

17、、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到 的灵敏度、黑度等参数均应符合标准的规定。 8.4.3 对于使用中的曝光曲线，每年应校验一次。射线机大修或重要部件更换后应及 时对曝光曲线进行校验或重作。 8.5 无用射线和散射线的屏蔽 8.5.1 为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法以限制受照部位的受照面积。 为避免从其它工件或胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响，应在暗盒 背面再加上一块铅板，其厚度为 1mm 。 8.5.2 为检查背散射，应在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记 (其高度为 13mm ，厚 度为 1.6mm)。若在较黑背影上出现“ B”的较淡影象，说明背散射线防护不够，

18、应采 取有效措施重照 , 如在较淡背景上 出现“B”的较黑影象，则不应作为该底片判废的依 据。 9暗室处理 9.1 装片前应检查暗盒与增感屏，漏光的暗盒与有明显皱折、划痕等破损的增感屏 都不能使用。 9.2 暗室照明灯关闭以后，应有 5min的时间使眼睛适应周围环境。 9.3 切片和装片 9.3.1. 胶片必须在安全灯下操作。取胶片时双手不能直接接触胶片乳胶面，取出所需 胶片后，其余胶片应按原样包装好，放入贮片箱。 9.3.2. 切片装片应远离红灯，且不可过久地暴露在红灯下。操作时要轻取轻放，不可 折叠或过度弯曲，以免产生静电感应及划伤等伪缺陷。 9.4 药液的配制和性能控制 9.4.1. 显

19、影液和定影液的配制必须严格按照胶片生产厂家提供的配方进行，配药水 温、药品溶量以及溶解顺序不得任意改变。 9.4.2. 新配制的显影液宜放置 24 小时后再使用。显影液使用一段时间后, 应添加补 充液维持药液性能恒定。 9.5 底片冲洗 本工程主要采用 P-14型自动洗片机对胶片进行处理，但特殊情况下还需要采用手 工洗片。 9.5.1 胶片的冲洗程序应为显影、停影、定影、水洗、脱水处理。胶片的手工冲洗 应采用槽浸方式。 9.5.2 显影 (1) 准备工作：开始显影前应搅匀药液，将药温调节到18-22之间，将胶片从暗袋中 取出装在显影架上。 (2) 开始显影：启动计时器并将胶片浸入显影液中，显影

20、夹之间应留有一定间距，一般 应大于10mm ， 保证冲洗过程中胶片彼此不会相贴。 (3) 显影过程中应不断将显影夹上下移动，以使胶片均匀显影。显影时间控制在 5-8min。 9.5.3 停影或漂洗 在显影结束后，将底片浸入停影液中约 30秒，同时不断将显影夹上下移动，以均 匀中和遗留在胶片乳胶中的显影剂。 9.5.4 定影 为保证均匀快速定影，胶片在浸入定影液后要作上下方向的移动约10秒左右，然 后浸泡到定影结束，在新鲜的定影液中 , 定影时间一般为 5-10min 。 若经常移动胶片， 可以缩短定影时间，但应保持底片之间有适当的间距， 以避免胶片在定影中互相接触。 9.5.5 水洗 水洗底片

21、的水质应清洁并保持流动， 温度在 1630时水洗时间控制在 20分钟, 温度低于 16时水洗时间应适当增加。温度高于 30时水洗时间应适当减少。 9.5.6 脱水处理 脱水剂的配制：乙醇 5%，洗洁精 2-4 , 加水至 100% ，把底片浸入脱水剂中 1 分钟左右，保证底片完全浸透，使水从底片表面均匀流下，以缩短干燥时间，避免底 片上出现水迹。 9.5.7 底片干燥 底片一般用烘干箱进行烘干或在常温下晾干。烘干箱温度不宜超过65。 10评片要求 10.1 评片应在专用评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜，光线应暗淡并 柔和。评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片室的适

22、应时间 一般为510min；从一般室内进入评片室的适应时间一般不少于30S 。 10.2 评片时底片评定范围内的亮度应符合下列要求： 底片评定范围内的黑度 D2.5 时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/m2。 底片评定范围内的黑度 D2.5 时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/m2。 10.3 底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧 5mm 宽的区域。 11质量合格底片要求如下： 11.1 底片上定位和识别标识应完整、位置正确、焊缝影像完整。 11.2 底片有效评定区域内黑度应符合下列规定： 1.5 D4.0 11.3 底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕

23、、斑纹等伪缺陷影像。 11.4 底片的像质计灵敏度应达到下表要求 透照厚度TA要求达到的像质指数 Z 线直径 68 14 0.160 812 13 0.200 1216 12 0.250 1620 11 0.320 2025 10 0.400 2532 9 0.500 3250 8 0.630 12钢制管道对接接头射线透照缺陷等级评定 适用范围: 厚度为 2 50mm 的钢对接接头。 缺陷分类：对接接头中按缺陷性质可分为，裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、 圆形缺陷、共五类缺陷。 12.1. 根据缺陷的性质和数量，将对接接头缺陷分为四个等级。 级内不允许裂纹，未熔合，未焊透、条状夹渣、烧穿和内咬

24、边存在。 级内不允许裂纹， 外表面未熔合和黑度大于或等于较薄测母材黑度的烧穿存在。 级内不允许裂纹，外表面未熔合。 对接接头中缺陷超过级者为级。 各类缺陷评定的等级不同时，以质量最差的级别作为对接接头的质量级别。 12.2 圆形缺陷的质量分级 圆形缺陷用评定区进行评定， 评定区域的大小见表 12.2-1.评定区应选在缺陷最严 重的部位，评定区平行焊缝。 评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表 12.2-2 换算成缺陷点数 , 如缺陷尺寸小于表 12.2-3 的规定， 则该缺陷不参加缺陷评级。 当缺陷与评定区边界线相割时，应把它划在该评定区内计算点数。 圆形缺陷的分级见表 12.2-4 。 I 级焊缝

25、和母材厚度等于或小于5mm 的级焊缝内不计点数的圆形缺陷, 在评定区 内不得多于 10个。超过时对接接头的质量等级应降低一级。 表 12.2-1 母材厚度 T 252550 评定区尺寸10101020 表 12.2-2 缺陷长径 mm 112 23 34 46 68 8 缺陷点数1 2 3 6 10 15 25 表 12.2-3 母材公称厚度T 缺陷长径 T 25 0.5 25 T 50 0.7 表 12.2-4 评定区（ mm mm ）10101020 母材公称厚度 T,mm 25 515 1525 2550 级1 2 3 4 级3 6 9 12 级6 12 18 24 级缺陷点数大于级或缺

26、陷长径大于 T/2 注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。 12.3 条状夹渣的评级 级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度 不 允 许 T/3 （最小可为 10 mm ） 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度 不得超过 25mm 2T/3 （最小可为 15mm ） 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度 不得超过 50mm 大于级 12.4 外径 Do89mm 时根部未熔合的分级 级别单个缺陷长度 mm 根部未熔合累计长度mm 不允许 10 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 20mm 12.5 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计

27、长度不得 超过 25mm 大于级 12.5 中间未焊透的分级 级别单个缺陷长度 mm 中间未焊透累计长度mm 不允许 12.5 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 25mm 25 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 50mm 大于级 12.6 根部未焊透的分级 级别单个缺陷长度 mm 根部未焊透累计长度mm 不允许 10 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 20mm 12.5 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 25mm 大于级 12.7 错边未焊透的分级 级别单个缺陷长度 mm 错边未焊透累计长度mm 不

28、允许 25 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 50mm 50 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 75mm 大于级 12.8 根部内凹的分级 级别单个缺陷长度 mm 根部内凹累计长度mm 不允许 25 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 50mm 50 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得 超过 75mm 大于级 12.9 根部内咬边的分级 级别根部咬边累计长度mm 不允许 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得超过30mm 任何连续 300mm 的焊缝长度内，其累计长度不得超过50mm 大于级 12

29、.10 烧穿的分级 级别深度 mm 缺陷长度 mm 不允许 影像黑度小于较薄侧母材黑度6 影像黑度大于或等于较薄侧母材黑度6 大于级 12.11. 综合评级 任何连续300mm 的焊缝长度中，级对接接头内条状夹渣、未熔合（根部未熔合 和夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不超过35mm ； 级对接接头内条状夹渣、未熔合（根部未熔合和夹层未熔合）及未焊透（根部未焊 透或中间未焊透）的累计长度不超过50mm 。 13返修及复查 13.1 对超标缺陷，应由 RT 级人员填发焊缝返修通知单，注明缺陷性质，级别及返 修部位。 13.2 对扩探或返修后委托复查的焊缝按原透照工艺进行.

30、14探伤记录和报告 14.1. 记录和报告应按“记录”及“报告”的格式填写。 14.2. 底片由 RT级人员进行评定 , 报告签发人审核签发报告。 15防护 15.1.X 射线对人体有不良影响，应尽量避免射线直接照射。 15.2. 从事射线检测的人员应配备个人剂量计和报警器，以测定工作环境的射线剂量。 15.3. 在现场进行射线检测时，对于控制区和监督区应设置明显警告标志。 15.4. 检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为2Sv，非检测人员每年允许接受的 最大照射剂量为 3Sv。 15.5. 报告和记录格式见第五章 第二节、对接焊缝超声波检测通用工艺 1适用范围 本工艺适用于 5mm 50

31、mm ，管径为 57mm 1400mm 的碳素钢、低合金钢等金属材料 的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的射线照相检测与质量分级； 不适用于弯头与直管、带径法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。 2引用文件 石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2005 承压设备无损检测 JB/T4730.1 和 JB/T4730.3 2005 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89 3. 检测人员 从事本工艺检测的人员应经过专业培训并取得国家技术监督部门颁发的资格证书。 4检测设备 4.1. 仪器 4.1.1. 仪器工作频率范围为 0.5-10MHz 。仪器至少在示

32、波屏满刻度的 80% 范围内呈线性 显示。探伤仪应具有 80dB 以上连续可调衰减器 ( 或增益控制器 ) 。步进级每挡不大于 2dB，精度为任意相邻 12dB 误差在1dB 以内，最大累计误差不超过 1dB。 4.1.2. 每隔3个月对仪器的水平线性和垂线性进行一次测定. 水平线性误差不大于 1% ，垂直线性误差不大于 5% 。 4.2. 探头 4.2.1. 晶片面积不大于 500mm2, 且作任一边长不大于 25mm. 4.2.2. 单斜探头声束水平偏离角不大于2，将探头置于标准试块上探测棱边，当反 射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在 90 的范围内。主声束垂直方向 不应有明显的

33、双峰。 探头在使用前应进行前沿距离、 K 值、主声束偏离和分辨力等主要参数的测定。 4.3. 超声检测系统性能 4.3.1. 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应10dB。 4.3.2. 仪器和探头组合的始脉冲占宽应尽可能小，对于频率为 5MHz 的探头，其占宽 不得大于 10mm; 对于频率为 2.5MHz 的探头, 其占宽不得大于 15mm 。 4.3.3. 斜探头的远场分辨力应 6dB；直探头的远场分辨力应 30dB 。 4.4. 检测过程中仪器和探头系统性能的复核 在检测前后及以下情况应对仪器和探头系统进行复核 每次检测前和结束后 校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生改

34、变时 检测者怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时 连续工作 4h以上时 工作结束时 5试块 仪器和探头及系统性能测试选用六种不同的 SGB 试块; 6耦合剂 : 一般采用机油或化学浆糊作耦合剂 . 7检测准备 7.1 检测面 7.1.1. 检测区域的宽度应是焊缝本身， 再加焊缝两侧各 0.3 倍母材厚度的一段区域， 这个区域最小为 5mm. ，最大为 10mm 。 7.1.2. 探头移动区应清除焊接飞溅，铁屑及其它杂质。检测面应打磨平整光滑。 1 ）采用一次反射法检测时，探头移动区应1.25P, P=2KT或 P=2Ttan 式中:P跨距 mm ；T母材厚度 mm ；K探头 K 值；探头折射角；

35、2 ）采用直射法检测时探头移动区应0.75P( 即 1.5TK) 。 7.1.3. 去除余高的焊缝，应将余高打磨到与临近母材平齐。保留余高的焊缝如果焊缝 表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行修磨，并作圆滑过渡以免影响检测结果 的评定。 7.2 探头 K 值 斜探头的 K 值参照表 7.2 的规定. 条件允许时应尽量采用较大的 K 值. 壁厚 T mm K值 58 3.0 2.5(71.5 o68.2o) 8 14 2.5 2.0(68.2 o63.5o) 14 50 2.0 1.0(63.5 o45o) 8 时基线比例的调节 8.1. 时基线比例的调节在标准试块或对比试块上进行。 8.2.

36、一般采用深度法调节时基线比例。 使示波屏上的水平刻度值与反射体深度 d 成一定比例 , 对于模拟机应以最大观察 精度为佳。 根据母材厚度和扫查方法选择 2:1 、1:1 或 1:2 调节时基线。 9距离- 波幅曲线的灵敏度选择 9.1. 距离波幅曲线按所用探头和仪器在标准试块上实测。 模拟机可描绘在仪器示波屏刻度面板上制成距离波幅曲线；也可设定波高为 80% ，将所测数据记录在表格中，绘成距离分贝曲线；数字机将测试结果直接在仪 器内生成距离波幅曲线；该曲线族由评定线，定量线和判废线组成。评定线与定 量线之间（包括评定线）为 I 区，定量线与判废线之间（包括定量线）为区，判 废线及以其上区域为区

37、。 9.2. 距离波幅曲线的灵敏度应按表 10.2 的规定。 板厚 mm 评定线定量线判废线 550 2mm -14dB 2mm -8dB 2mm -2dB a) 检测面曲半径 RW2/4 时，距离波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行。 b) 由于工件的表面耦合损失，内外曲率及材质衰减的影响，应对探伤灵敏度进行综合 补偿。补偿量 (补)必须计入距离波幅曲线。 c) 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 d) 检查横向缺陷时 , 应将各线灵敏度提高 6dB; 9.3 距离波幅曲线的校验 9.3.1 距离波幅曲线的校验 校验应不少于 3点如果曲线上任何一点幅度下降 2dB，则应对上次校验以来

38、所有 的检测结果进行复验；如果幅度上升 2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 9.3.2 时基线比例修正 如果距离波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的 10% ，则扫描 量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。 10检测方法 10.1. 扫查方式 10.1.1 采用斜探头在焊缝两侧正对焊缝作锯齿形移动扫查。扫查时，探头每次左右 移动的距离 S 不得超过探头晶片的直径，相邻两次扫查至少有 10% 重叠。前后移动 的范围应保扫查到全部焊缝的截面积, 在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同 时，根据工件曲率大小作小角度的摆动。 10.1.2 扫查速度应小于 150mm/s 。 10

39、.2. 平板对接焊缝的检测 10.2.1 为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫 查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。在保证探头垂直焊缝作前后移 动的同时还应作 10-15的左右转动。 10.2.2 为观察缺陷动态波形和区分伪缺陷信号，确定缺陷位置，方向和形状，可采 用前后、左右、转角、环绕等四种探头扫查方式。 10.3. 曲面对接焊缝的检测 10.3.1 检测面为曲面时， 应按曲面对接焊缝的检测方法进行检测。对于受几何条件限 制，无法检测的部位应予以记录。 10.3.2 纵缝检测时，对比试块曲率半径与检测面曲率半径之差应小于 10%。 10.3.3 根

40、据工件的曲率和材料厚度选择探头 K 值，并考虑几何临界角的限制， 确保 声束能扫查到整个焊缝。探头接触面修磨后，应注意探头入射点和 K 值的变化，并 用曲率试块作实际测定。 10.3.4 应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平 距离弧长的差异，必要时应进行修正。 10.3.5 环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的 0.9-1.5 倍。 11缺陷的定量 11.1. 缺陷定量时灵敏度应调到定量线灵敏度; 对所有反射波幅在定量线或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅 和缺陷当量。 缺陷指示长度的检测采用以下方法: 1) 当缺陷反射波只有一个高点，且

41、位于区及以上时，将波幅降到荧光屏满刻度的 80% 后, 用 6dB 法测其指示长度。 2) 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点时，且端点反射波高位于区及以上时， 将波幅降到荧光屏满刻度的 80% 后, 用端点 6dB 法测其指示长度。 3) 当缺陷反射波峰位于 I 区，如操作者认为有必要记录时，将探头左右移动，使波 幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。 11.2. 缺陷的定位 缺陷位置以显示缺陷最大反射信号时的位置为准。 11.3. 缺陷最大反射波幅的测定 将探头移至缺陷最大反射波幅的位置, 测定波幅大小 , 并确定它在距离波幅曲 线中的区域 . 11.4 缺陷评定 11.4.1 超过评定线

42、的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征, 如有怀疑时 , 应 采取改变探头 K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定, 如对波型 不能判断时 , 应辅以其它检测方法作综合判定 . 11.4.2. 缺陷指示长度小于 10mm 时，以5mm 计。 11.4.3. 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作一条缺陷 处理，以两条缺陷之和作为其指示长度( 不考虑间距 ) 。 12焊缝质量分级 焊缝质量分级按表 13 规定。 等级开口缺陷指示长度L 非开口缺陷累计长度 不允许不允许 4%L或任意 300mm 内不大于 20 mm 4%L或任意 300mm 内不大于 25

43、 mm 8%L或任意 300mm 内不大于 30 mm 8%L或任意 300mm 内不大于 50 mm 注 1：L 为管道焊缝长度；注2：错边未焊透，按非开口缺陷处理。 14返修复查 不合格的焊缝应返修，返修部位及返修时所影响的部位均应复探。复探或扩探按 原探伤条件进行。 15记录与报告 15.1. 记录由检测人员认真填写。注明缺陷的回波幅度，指示长度及位置。 15.2. 记录及报告应按“记录”、 “报告”格式填写。 15.3. 结果由 UT 级人员进行评定 , 报告签发人审核签发报告。 15.4 报告格式见第五章 第三节、射线检测工艺卡 X 射线检测工艺卡 工艺卡编号： KHQ/B001 项

44、目名称：热处理状况检件类型 检 件 概 况 检件名称检件规格检件材质 坡口形式焊接方法检测时机 检测比例 % 执行标准合格级别 检 测 器 材 源种类设备型号焦点尺寸 胶片牌号胶片尺寸像质计 暗室处理方法显影液配方增感屏 Pb 前屏后屏 显影温度显影时间min 定影配方 定影时间min 冲洗时间min 定影温度 透照工艺参数 透照厚度（） 拍片数量（ N） 一次透照长度 ( ) 透照方式（规程） 要求象质计根数 管电流（ mA ） 管电压（ KV ） 曝光时间（ min） 焦距 （） 技术要求照相质量等级为级, 底片黑度范围 D: 图示及附加说明： 编制：级别：审核：级别： 日期：日期： 第四

45、节、焊缝超声波检测工艺卡 焊 缝 超 声 波 检 测 工 艺 卡 KHQ/B006 工艺卡编号： 项目名称： 工件概况 检件名称检件规格检件类型 检件厚度mm 焊接方法检件材质 检测时机执行标准坡口型式 检测比例% 合格级别检验等级 检测项目焊缝 板材 锻件检测方法直射法反射法 检测器材 仪器型号探头 K值耦 合 剂 标准试块对比试块 工艺参数 表面制备表面补偿 探 伤 面 探头移动区 扫查速度 150 mm/s 扫描线调节 探头移动方式： 距离- 波幅曲线 评定线： 定量线： 判废线： 探伤灵敏度 缺陷定量按执行标准定量，做好原始记录。 缺陷等级评 定 按执行标准评定等级 图示及附加说明： 编制：级别：审核：级别： 日期：日期： 第五章、检测成果报告 如果业主有规定采用其它报告格式，我们遵照业主规定。 第一节、无损检测抽检委托单格式 无损检测委托单 KHQ/B015 NO： 委托单位 工程名称 施工单位 检件名称工件材质 检测方法工件规格 检测比例坡口型式 执行标准焊接方法 合格级别检件数量 委托方要求： 检件编号（草图）： 委 托 人委托日期 联系电话 检测单位 : 天津市科海无损检测工程有限公司 单位地址 : 塘沽区上海道 2221号 联系电话 :022-25887641 传真:022-25850517 第二节、施工过程检测结果通知单