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1、一、缩印； 二、熔接线； 三、喷射纹； 四、唱片坑纹效应； 五、玻璃纤维痕； 六、湿气痕； 七、空穴； 八、欠注； 九、燃烧效应；,常见注塑缺陷的分析,一、缩印。 缩印多出现在物料集聚的部位，是由于塑 料件的收缩不均导致的表面缺陷。,加强筋处的缩印,胶位厚薄变化大的缩印,圆形模芯令该处的温度控制不良而产生缩印,自然成因：在塑胶的冷却过程中，塑料会因热效应导致收缩，若这些收缩未能得到及时的补偿，在塑料件某些位置上便会出现缩印痕。,塑件的材料堆积导致内部的温度偏高，按收缩特性使塑件往内部进行收缩，从而形成缩印。,温度高的内部,三个基本成因： 1.塑件壁厚的不均； 2.有效的保压时间太短； 3.由于
2、模腔内流动的熔体受到极大的阻力，或者注塑件内部位置和浇口太狭窄 的关系，令没有足够的保压压力传递到型腔的易出现缩印部位。,1.合理的壁厚（通过类似零件对比及模流分析得出）2.合理的材料选取,产品设计上,模具设计上,1.选择合理的浇口大小及形式，需保证能充分的补压；2.模具水路要合理，通过模温的控制使其更好补压；3.要有充分的排气。,调机生产上,1.料筒的储料行程是否足够；2.保压及保压时间是否太小；3.注射速度是否太小；4.增加熔胶温度；5.增加模具温度。,解决方法,二、熔接线； 熔接线一般均以线形方式显现。熔接线的出现会直接影响零件的 外观质量及零件强度。,熔接线处,熔接线处,熔接线引起的色
3、差光泽,自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。,料流走势,该缺口即为熔接线，缺口越大，熔接线越明显。,因为受模具温度影响，料流的中间部位较模具侧壁的料流温度高些，所以中部的料流速度较侧壁会快些。两股料流在塑件表面上的汇合处就会以缺口形式汇料。,模具温度的升高会使该缺口适当的减小。但是由于熔体的温度肯定比模温高，加上腔内气体的存在，模温的升高只能改善还达不到消除的理想状态。,两股料对冲时，熔接线将会最大。,两股料以75以上夹角汇合时，通过排气的处理，熔接线将会消除。,1.通过产品的调整及优化，尽可能的降低由于熔接线出现导致的外观缺陷及强度缺陷,产品设计上,模具设计上,1.
4、选择合理的浇口位置（将熔接线放在不影响产品处或将料流改为75以上的汇流）；2.模具水路要合理，让有熔接线的模具对应处温度能调得更高些；3.要有充分的排气。,调机生产上,1.加大保压；2.优化注射速度；3.增加熔胶温度；5.增加模具温度。,解决方法,三、喷射纹； 喷射纹是像蛇形般蜿蜒的粗糙的编织纹，出现在注塑件表面上， 极大的影响着零件的外观质量。,喷射纹一般均从浇口处开始，有时也可以从塑件的狭窄处开始。,喷射纹的出现是因为流动波峰未能在模腔内完全成型所致。从浇口开始，熔料就不受控制地注入模腔内，与此同时，熔料在冷却固化后不能与随后进入模腔的熔料完全融合，从而形成喷射纹。,应该避免细小的浇口对着
5、模具的空旷型腔直接充填，浇口料进入空腔前，要有熔流阻力来避免喷射纹的出现。,直接对着空腔的细小的浇口最易形成喷射纹,优化后的浇口，料流通过上侧壁模腔的阻挡，使前锋料和后面的料流能很好的融合在一起并一起共同向型腔远端推进。,1.产品设计上留出适当的结构给予设置浇口，使浇口不对着空腔直接充填。,产品设计上,模具设计上,1.选择合理的浇口位置及形式。,调机生产上,1.降低注射速度曲线（如慢到快）；2.加高熔体温度,解决方法,四、唱片坑纹效应； 唱片坑纹是在注塑件表面显示出的极幼细和类似唱片上的坑纹，而在 细水口浇口位置更会显现出同心坑纹。这些坑纹会向料流末端平行的 扩展出去。,成形原因： 1.熔料温
6、度不足； 2.注射速度不足； 冷却速度太快 3.模具温度不足；,当熔料进入较冷的模腔时，紧接着流动波峰的一层塑料会因为急剧的冷却 而立即固化，这较低温的固化外层会令接近模壁的流动波峰的熔料冷却，若 这个情况在短时间内出现，特别是当注射速度慢的时候，会令黏度高或已经凝固的流动波峰阻碍随后的熔料沿模壁方向的流动。因此，从后面流向前的热熔塑料将不能被推着贴向模壁。反而使到中央位置的流动波峰向前延伸。 在适当的压力下，流动波峰的熔料有机会再接触模壁，而这冷却了的流动波峰外层再不能完全的贴着模壁。,接近模壁的流动波峰已经冷却,冷却的外层阻碍其它熔料流向模壁,流动波峰再次与模壁接触,1.优化壁厚，如壁厚薄
7、处产生该缺陷会好些。,产品设计上,模具设计上,1.选择合理的浇口位置及形式，便于模具的补压及增速。,调机生产上,1.提高注射速度及注射压力；2.加高熔体温度及模温,解决方法,五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。,成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收缩有极大的差异，两者收缩比值1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它们在注塑过程中的排列方向会受塑流的影响，与塑流的流向一致。特别在熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变化，导致接痕线处出现不平整。,详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处
8、的收缩，这样就导致了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。,1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增强，因为玻璃微珠不存在方向性。,产品设计上,模具设计上,1.选择合理的浇口位置及形式，将熔接线引导至不显眼位置。,调机生产上,1.增加模温；2.加高熔体温度；3.优化注射速度及注射压力。,解决方法,六、湿气痕； 湿气痕由模壁上的冷凝水汽造成，是顺着塑流的方向出现的灰白色喷射线段，一些个案表现为表面气
9、泡及粗糙。,故障件图片,成形原因：塑料粒子在存储或注塑过程中吸入了空气中的水分，当这种潮湿的粒子在注塑熔化时，水分便变为水蒸气泡。由于熔料的模壁流动速度慢于中心部位，这样这些水蒸气泡就被推向了塑件的表层，受压的气泡因为补偿压力而爆破，随之被熔胶的流动波峰压至变形，并在模壁上固化。,调机生产上,1.检查模具成型部位是否潮湿，如看冷却水路是否接头处漏水。2.检查原材料是否按要求存储及按要求烘干。,解决方法,七、空穴； 出现在大量物料集聚的地方，类似于气孔的空洞。,成形原因： 厚胶部位的模壁处因为快速冷却或者形状合适的关系而变得巩固，它们便不能被注塑件内因冷却缓慢的塑流内拉，而相反的，内部热胶部位将
10、会继续收缩，反而被外壁拉扯，从而形成内部空洞。,模壁,空洞,1.使壁厚均匀，减少物料的堆积。,产品设计上,模具设计上,1.选择合理的浇口位置及形式；2.模具要有充分的运水系统；3.要有充分的排气。,调机生产上,1.增加保压；2.增加储料行程；3.增加模温；4.加高熔体温度；5.优化注射速度。,解决方法,八、欠注； 注塑材料不能完全填满整个模腔称之为欠注，多数均有排气不良原因造成。,欠注部位,假如同一时间熔胶能熔进较厚位置，在接近浇口的薄壁部位便会产生冷凝效果。熔料会在薄壁而又有流动不良的现象部位凝固，并会阻碍注塑件的填充过程。不良的排气会加速这个缺陷的形成。,模具设计上,1.选择合理的浇口位置及形式；2.要有充分的排气。,调机生产上,1.增加注射压力；2. 增加模温；3.加高熔体温度；5.优化注射速度。,解决方法,九、燃烧效应； 注塑件出现烧焦缺陷，通常该部位均出现注塑不满。,缺陷部位,燃烧效应纯是排气问题，常见于盲孔、料流末端以及多股料汇合处。不良的排气会导致气体被压缩而产生高温，从而将塑胶烧损。,模具设计上,1. 要有充分的排气。,调机生产上,1.检查模具排气槽是否堵塞； 2.低速高压，便于气体有足够时间排出。,解决方法,