泵管堵管原因分析.doc

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1、神华神东补连塔矿区神华神东补连塔矿区 TBMTBM 工法试验工程工法试验工程 泵管堵管常见原因分析泵管堵管常见原因分析 中铁十一局集团有限公司中铁十一局集团有限公司 神华神东补连塔煤矿二号辅运平硐工程项目经理部神华神东补连塔煤矿二号辅运平硐工程项目经理部 二二一五年五月一五年五月 作者：李得利作者：李得利 目 录 1.操作不当容易造成堵管.- 3 - 1.1 操作人员精力不集中.- 3 - 1.2 泵送速度选择不当.- 3 - 1.3 余料量控制不适当.- 3 - 1.4 混凝土的塌落度过小.- 3 - 1.5 停机时间过长.- 3 - 1.6 管道未清洗干净.- 3 - 2. 管道连接原因导

2、致的堵管.- 4 - 3 混凝土或砂浆的离析导致的堵管.- 4 - 4 局部漏浆造成的堵管.- 4 - 4.1 输送管道接头密封不严.- 4 - 4.2 眼镜板和切割环之间的间隙过大.- 5 - 4.3 混凝土活塞磨损严重.- 5 - 4.4 因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆.- 5 - 5 非合格的泵送混凝土导致的堵管.- 5 - 5.1 混凝土塌落度过大或过小.- 5 - 5.2 含砂率过小、粗骨料级配不合理.- 5 - 5.3 水泥用量过少或过多.- 6 - 5.4 外加剂的选用不合理.- 6 - 6 砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管.- 6 - 6.1 砂浆用量太少.- 6 - 6

3、.2 砂浆配合比不合格.- 7 - 7 气温变化导致的堵管.- 7 - 8 结束语.- 7 - 1.1.操作不当容易造成堵管 1.1 操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力 表读数突然增大，应立即反泵 2-3 个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵、 正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。 1.2 泵送速度选择不当 泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵 送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出 现堵管征兆或某一罐混凝土的塌落度

4、较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。 1.3 余料量控制不适当 泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少， 极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清 理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在 “S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S” 阀系列混凝土泵。 1.4 混凝土的塌落度过小 采取措施不当，当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混 凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。 1.5 停机时间过长 停机

5、期间，应每隔 510min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时 间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。 1.6 管道未清洗干净 上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一 定要按照操作规程将输送管道清洗干净。 2. 管道连接原因导致的堵管 管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则： 管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就 减少了堵管的可能性。 泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入 5mm 以上直管后，再接弯管。 泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁

6、，并排尽空气， 否则极易造成堵管。 垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。 高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的 15，且应在水平管路 中接入管路截止阀。停机时间超过 5min 时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵 管。由水平转垂直时的 90 度弯管，弯曲半径应大于 500mm。 3 混凝土或砂浆的离析导致的堵管 混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是 因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管 道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在用水湿润管道之后， 泵送砂浆之前，放入一海

7、绵球，将砂浆与水分开。 泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。 4 局部漏浆造成的堵管 由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌 落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种： 4.1 输送管道接头密封不严 输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密 封圈。 4.2 眼镜板和切割环之间的间隙过大 眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙过大时，须通过调整异 形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法 仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

8、4.3 混凝土活塞磨损严重 操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有 砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导 致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。 4.4 因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆 若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨 损，此时需更换输送缸。 5 非合格的泵送混凝土导致的堵管 用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵 送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。 5.1 混凝土塌落度过大或过小 混凝土塌落度的大小直接反映

9、了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落 度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在 818cm 范围内，对于长距离和大高度的 泵送一般需严格控制在 15cm 左右。塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并 导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。 5.2 含砂率过小、粗骨料级配不合理 细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵 性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的 可泵性最好。 粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输 送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于 1/

10、3 口径，碎石的最大粒径应小于 1/4 口径，否则也易引起堵管。 由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。 通常情况下，含砂率不宜太低，应大于 40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选 择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。 5.3 水泥用量过少或过多 水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使 混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将 严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、 离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应

11、大于 320Kg，但也不能过 大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。 另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也应 该越多，相应地水泥的含量就越大。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可 泵性，预防堵管也很重要。 5.4 外加剂的选用不合理 外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混 凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重 要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。 6 砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管 6.1 砂浆用量太少 因为首次泵送

12、时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分 砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。正确的 砂浆用量应按每 200m 管道约需 0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐 等约需 0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂 浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。 6.2 砂浆配合比不合格 砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于 150m 时，用 1:2 的水泥砂浆（1 份水泥/2 份砂浆）；当管道长度大于 150m 时，用 1:1 的水泥砂浆（1 份水泥/1 份砂浆），水泥 用量太少也会造成堵管。

13、7 气温变化导致的堵管 夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管 道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。 8 结束语 以上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界 条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到 防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。 名词解释：泌水泌水是混凝土在摊铺以后便凝结以前，从外观上看来在表面出现水分的一种现象。 混凝土在运输、振捣、泵送的过程中出现粗骨料下沉，水分上浮的现象称为混凝土泌水。泌水是新拌混凝土工作

14、 性一个重要方面。通常,描述混凝土泌水特性的指标有泌水量(即混凝土拌和物单位面积的平均泌水量)和泌水率(即泌 水量对混凝土拌和物之比含水量之比)。 泌水会引起某些不良的后果,如会引起麻面、塑性开裂、表层混凝土强度降低等问题。泌水以后会使混凝土不均 匀，并且泌水本身在混凝土中是不均匀的，肯定对混凝土是不利的。泌水部位的混凝土中会产生缺陷，泌水部位水灰 比下降的同时，在该部位留下缺陷，导致该部位强度降低。泌水还会降低混凝土的抗渗透能力、抗服饰能力和抗冻融 能力。 要避免混凝土表面出现“泌水”现象，首先混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水 灰比过大。从配合比及组成材料的选择出

15、发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。 砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中 0.315mm 以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不易过长，比表面积不 宜过小，颗粒级配不宜过分集中；其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水；再次，施工后要注 意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层 建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵 表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导 致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层 结构更加致密。 ，