工序质量的分析和控制.docx

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1、第 1 页 工序质量的分析和控制 特征码 jSRoDqpIYttwzRQpyxnH 工序质量的分析和控制 工序质量的分析和控制是生产质量职能的基本内容，它包括影 响质量制造的 6 个因素（5M1E）,即人、机、料、法、环、测， 使工序质量的波动处于允许的范围内，通过各种恰当的方式 （如工序检验）准确判断加工工序质量是否符合规，定的标准， 以及是否处于稳定状态；在出现偏离标准的情况下，分析产生 的原因，并及时采取纠正措施。工序控制的最终目的是要保证 稳定生产合格的产品。 一、 工序质量控制的准备 1、零件功能分类 在产品制造过程中，为了更好地控制质量 ，必须有重点地抓住产品或系统中的关键零部件如

2、出口件等， 以及零部件的关键工序。这种分清主次，抓住重点的方法，可 以起到事半功倍的作用。具体做法是通过单个产品的特性分类， 加强设计分析，在分清主次的基础上，明确质量控制重点，保 证产品或零部件达到规定的质量水平。同时可以对人员进行计 第 2 页 划、工艺、质量等的了解和让他们掌握设计意图，从各项工作 上保证各个生产环节的质量。 2、关键工序的确定 凡属符合以下 1 条者应定为关键工序， 进行重点控制： （1） 、关键、重要零件的关键尺寸、技术要求所形成的 工序； （2） 、质量不稳定，重复故障多，合格品率低 的工序； （3） 、对下道工序的质量有重大影响的工序； （4）用户反映意见较多的工

3、序； （5）加工周期长原材料贵重，一旦出现问题损失价值高的工序。 （6）新上岗素质较低的员工所承担的工序； 凡属关键工序，选定后应建立控制点。 第 3 页 二、工序控制的方法 如前所述，影响工序过程质量的因素有人、机、料、法、环、 测，即通常所说的 5M1E。经验与理论表明，这六个因素对不同 的工序及其质量的影响程度有着显著的差别。这里有必要引进 有关工序“主导因素”的概念。 “主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中，起决定全局 或占支配地位的因素。任何加工制造过程都存在这样的因素， 而且一种或几种占支配地位的情况到处可见。根据专业技术知 识和经验，人们一般可以从各种影响因素中识别出主导因素

4、来。 例如铸造上模具、熔炼、型砂起主导作用，加工上除了模具因 素外，还有工装、工艺参数（刀具、切削速度等） 、员工的操作 规范等也起主导作用。我们可以根据实际分析结果建立控制系 统。 在制造过程中，我们可以运用主导因素这一概念，分别对不同 的工序采取切实有效的防误和控制措施，从而达到控制制造质 量的目的。下面，我们对 6 大因素的特点及防误、控制措施分 别做一下介绍。需要强调指出的是，不同产品特点的条件下， 工序的主导因素各不相同，因而主要控制措施也不相同，应因 第 4 页 地、因产品而已。 1、操作人员的因素 往往操作人员的技能和谨慎作风是关键 因素，它是产品或零件产生不良的主要原因。凡是在

5、操作人员 起主导作用的工序所产生的不良，一般可以由操作人员控制。 造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意； 不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简 单重复而产生的厌烦情绪等。 防误和控制措施：加强“质量第一、用户第一、下道工序是客 户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；编写明确详细的 操作规程，加强工序专业培训；加强检验工作，适当增加检验 的频次；充分利用愚巧法防错；通过工种间的人员调整、工作 经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；广发开展 QC 小 组活动，促进自我提高和自我改进能力。 2、机器设备的因素 机器设备是保证工序生产符合技术要求 的产品的重要条

6、件之一，尤其是自动化程度较高、有定位装置 的设备，它们对于确保工序质量起着决定性的作用。对于一般 通用机器设备来说，机器设备的精度保持性、稳定性和性能可 靠性；配合件、传动件的间隙；定位装置的准确性和可靠性等， 第 5 页 都直接影响到工序质量特性的波动幅度。 属于机器设备起主导作用的典型工序有：加工中心、自动切削、 造型线等。在这些情况下，工序虽然复制性程度较高，但是， 随着时间的推移，由于设备的磨损、升温等情况的发生和变化， 质量特性数据会发生较大的变化，甚至在一批产品，都不可避 免地会出现不合格品。因此必须定期检查和校正。 消除此类异常因素的主要控制措施： 1） 、加强设备维护和保养，定

7、期检测机器设备的关键精度和性 能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点 的设备进行重点控制。 2） 、采用首件检验，核实定位等的调整量。 3） 、尽可能根据情况采用愚巧发，以减少对工人调整工作可靠 性的依赖。 3、原材料的因素 由于产品不同，因而所使用的原材料的类 别也会各不相同。原材料对产品的质量起着主导作用。主要的 控制措施有： 第 6 页 1） 、在原材料的采购合同中明确规定质量要求； 2） 、加强原材料的进厂检验和厂内自制产品的工序和成品检验； 3） 、合理选择供应商，搞好协作厂间的关系，督促供方搞好质 量控制。 4、工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之 间

8、的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件、工艺装备配 置、工艺参数）和工序加工的指导文件的编制（如操作规程、 作业指导书、工序质量分析表） 。 工艺方法对工序质量的影响主要来自两个方面：一是制定的加 工方法，选择的工艺参数和工艺装备等的正确性和合理性；二 是贯彻执行方法的严肃性。对于成型加工、定程加工的工序来 说，例如定长度切削、造型等，工装模具的设计和制作，成型 刀具、刃具的制造和刃磨，都直接对工序质量起决定作用。此 外加工的切削速度、切削深度和走刀量等工艺参数的选择；工 艺的编排和衔接；工装模具的制造、鉴定和保管；计量器具的 选用、鉴定和保管等， 也严重地影响着工序质量。 第 7 页 由于

9、不严格贯彻执行工艺方法，违法操作规程，致使大大降低 了工序能力，甚至发生重大质量事故和人身安全事故，这不但 影响了产品质量和进度，也影响着经济效益。 工艺方法的防误和控制措施：保证定位装置的准确性，严格首 件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心 偏离公差中心 ；加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置 和调整方法，尽可能配置显示定位数据装置；加强定形刀具或 刀具的刃磨和管理，实行强制更换制度；积极推行控制图管理， 以便及时采取措施调整；严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程 进行检查和监督；加强工具工装和计量器具管理，切实做好工 装模具和计量器具的周期检定工作。 5、测量的因素 为了

10、得到准确、可靠的质量数据和质量信 息，准确判断原材料、外购外协件、在制品、半成品和成品是 否满足规定要求，有必要对测量和实验设备进行严格的控制， 确保测量和实验设备的准确可靠。主要控制措施有：确定测量 任务及所要求的准确度，选择适用的、具有所需准确度和精密 度能力的测试设备；定期对所有测量和实验设备进行确认、校 准和调整；规定校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、 校验周期、校验方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措 第 8 页 施；保存校验记录；发现测量和实验设备未处于校准状态时， 立即评定以前的测量和实验结果的有效性，并记入有关文件。 6、环境因素 由于生产产品的工序不同，环境条件的

11、内容也 不同。所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、 振动、照明、室内净化和现场污染程度等。 三、过程控制要设置质量控制点 设置质量控制点是过程质量控制活动中的一项重要措施和方法。 它具有动态特性，也就是说，随着过程的进行，质量控制点的 设置不是永久不变的。如某环节的质量不稳定因素得到了有效 控制，处于稳定状态，这时该控制点就可以撤销；而当别的环 节、因素上升成为主要矛盾时，还需要增设新的质量控制点。 1、 设置质量控制点应考虑的因素 在甚么地方设置质量控制点，需要对产品的质量特性求和制造 过程中的各个工序进行全面分析来确定。一般应考虑以下因素： （1） 、对产品的适用性（性能、精度

12、、寿命、可靠性、安全性 第 9 页 等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素， 应设置质量控制点。 （2） 、对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影响的关 键质量特性、部位，应设置质量控制点。 （3） 、对质量不稳定、出现不合格品多的项目，应建立质量控 制点。 （4） 、对用户反馈的重要不良项目，应建立质量控制点。 (5)、对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目，应 建立质量控制点。 质量控制点一般可分为长期型和短期型两种，对于设计、工艺 要求方面的关键，重要项目是必须长期重点控制的，而对工序 质量不稳定、不合格品多或用户反馈的项目、或因为材料供应， 生产安排等在某一时

13、期的特殊需要则要设置短期质量控制点。 当技术改进项目的实施、控制措施的标准化等经过一段时间有 效性验证有效后，可以相应撤销转入一般的质量控制。 质量控制点还可以搜集大量有用的数据、信息，为质量改进提 第 10 页 供依据。所以，设置质量控制点，加强工序管理是企业生产现 场质量管理工作的基础环节。 2、 质量控制点的主要职责 （1） 、设计部门对影响产品适用性的关键质量特性作出判断， 并列入质量控制。 （2） 、工艺部门根据产品设计和工艺要求确定产品加工过程中 应建立的质量控制点。 （3） 、将顾客要求（包括法规等）确定的“质量要求”转换为 规定的产品“特性” 、过程“特性” ，工艺技术部门要组

14、织有关 人员进行工序分析，在编制作业指导书时就要把质量控制点纳 入进去。 （4） 、设备、工具和检验部门负责配备有关设备和工装及仪器， 并编制设备点检卡。 四、预防系统控制和过程控制的主要职责 1、控制实施过程中设计人员的职责 第 11 页 设计人员一定要作好前期策划，策划过程要改变以往那种各自 为战的作风，每个项目都要跟踪协调到位。改变以往逐级转序 的排队工程 ，要实行同步工程，每个项目要实现与外部客户同 步，与内部客户质保、销售、机修分厂及生产等部门同步。确 定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的产品和服务。 促进对所需更改的早期识别,以预防为主为核心，避免后期更改， 避免质量问题的重

15、复发生，也可缩短开发周期。这就要求我们 要做好实验设计，保证开发出一个有效的制造系统，以满足顾 客的要求、需要和期望。通过预防产生质量，要求资源的配置 能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在生产过程中问题的 查找和补救上面。验证的过程要做好跟踪、落实、总结分析实 验设计与加工时产生的变差结果。试验通过后，那就要制定一 个理论与实践的综合效果的标准化的作业文件，交付生产单位。 以最低的成本及时提供优质产品,为公司创造更大价值。 2、质量控制点实施过程中过程品管的职责 对过程品管员来说，严格按指导书进行检验，检验后将结果尽 快告诉操作者，使操作者及时掌握产品质量的状况，并防止操 作者继续出现同样的

16、质量问题，要充分认识到检验的作用不仅 要把住产品质量关，更重要的是对操作者提供适当的信息，帮 第 12 页 助他们及时发现问题，及时解决问题。 （1） 、明确质量控制点影响质量特性的主导因素及有关参数， 并加以跟踪检测。 （2） 、明确质量控制点中工序的检测重点，配合操作工人做好 监测和记录，和操作工密切配合，帮助操作工严格执行质量控 制点的有关技术文件，帮助他们及时发现异常原因，指导他们 尽快采取有效措施。 （3） 、熟悉掌握质量控制点的质量要求及检测和试验方法，并 按控制规范规定的进行检验严格把关。研究分析工序能力，预 防和消除异常因素，使工序处于稳定状态，对关键部位或关键 质量特性值的影

17、响因素，进行重点控制。 （4） 、从管结果转变为管因素，实行预防为主，把不合格品消 灭在它的形成过程中，做到防患于未然。 （5） 、及时掌握必要的信息，并不断和有关人员交流沟通信息， 这对较好处理质量问题是必不可少的环节。 （6） 、要做好不合格品的管理。对已经产生的不符合标准的产 第 13 页 品要严格管理，对于不合格品要做好记录、标示，按规定给予 报废、降级让步、筛选，或按规定程序经核准后，予以返修或 回用。要严格防止以次充好，将不合格品作为合格品处理。同 时对不合格品进行统计分析， 查清原因，制定改进措施，争取 减少不合格品，预 防不合格品重复发生。 （7） 、检验员要当好“三员” ，并

18、坚持做到“三满意” 。三员， 即产品质量的检验员，质量第一的宣传员和生产技术的辅导员。 三满意，即生产服务的态度让操作者满意，检验过的产品让下 道工序满意，出厂的产品质量让用户满意。 3、操作工人必须明确自己应履行的职责： 每一个操作者都担负着一定的工序加工任务，而操作者的技能 和工作质量是影响产品质量的直接因素。生产工人应认真执行 本岗位的质量职责，坚持“质量第一” ，以预防为主，自我控制， 不断改进的思想和方法，把保证工序加工的符合性质量作为自 己必须完成的任务；争取最大限度地提高工序加工的合格率和 一次合格率，以优异的工作质量保证产品质量，是下道工序和 用户满意。对质量控制点的控制和处理

19、，除严格按有关技术文 件规定进行之外，还需要很高的技巧和丰富的经验，因此必须 创造性地工作才能处理好关键质量要求。生产工人要认真做好 第 14 页 以下几点 （1） 、清楚准确地掌握本工序质量控制点的质量要求和关键性 难点，正确理解和掌握每一项要求，分析达到要求的可能性和 存在的问题，掌握必要的方法和手段，并做到准确灵活运用。 （2） 、按图纸标准和工艺要求，核对原材料、半成品，调整规 定的设备、工具、量具、仪器仪表等加工设施，使之处于完好 状态，熟练掌握作业指导书的程序和规定，并严格按其要求进 行操作。 （3） 、掌握必要的检验手段和方法，并按有关技术文件要求进 行严格把关。研究分析工序能力

20、，预防和消除异常因素，使工 序处于稳定状态，对关键部位或关键质量特性值的影响因素， 进行重点控制。 （4） 、正确认识检验员的作用。检验是帮自己保证和提高产品 质量，并非单纯抓毛病。每一个操作工都应该如实地反映产品 质量状况，尤其是当产品质量不合格时，更应该立即向检验员 反映，争取检验员的帮助和指导。 （5） 、按规定做好加工原始记录及合格率，并将其同规定的考 第 15 页 核指标比较，进行自我质量控制。了解本道工序的重要性，并 知道对下道工序及全局的影响程度。 （6） 、研究提高操作技能，适应质量要求的需要，练好基本功。 （7） 、做好“三自三检”和一“控” 。 “三自”：工人对自己的 产品

21、进行检查，自己区分合格与不合格的产品，自己做好质量 状况等标记；“一控”：控制自检正确率，力争达到 100% （8） 、做好设备、工夹具、模具和计量器具等的维护、保养和 正确使用，坚持贯彻和执行关键部位的日点检制度。 （9） 、坚持文明生产，做好经常性的整理、整顿、清扫和定置 管理，保持良好的环境条件。为操作方便做到工作场地、设备、 工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐；走到畅通；消除造 成产品磕碰、划伤、生锈、腐蚀、污染等的一切可能因素。 （10） 、坚持均衡生产，正确处理好质量和数量的关系。在保证 质量的前提下，争取高速度，做到日均衡、时均衡，不应为赶 任务而不顾质量。 第 16 页 （1

22、1） 、积极参加质量管理小组的活动，不断开展现场改善活动。 每个生产工人都要树立不断进取的思想，永不满足于已取得的 工作成绩；要不断努力去寻找、发现本岗位的不良、不稳定、 不均衡、不充分、不合格的现象或问题，制定新的目标，挖掘 潜力，不断提高符合性的质量水平 五、技术差错：在特定的质量要求下，有些员工总是比他人做 的更好其原因是他们拥有某种特殊的“窍门” 。在这种情况下， 过程巡检应该观察工人们各自所用的方法，以发现其差异。这 些差异通常就包含着窍门，方法中的细微不同会产生绩效上的 很大差距。一旦发现了窍门，过程巡检就及时总结、及时反馈 有技术部门纳入标准。或者说，可以把窍门引入员工的培训项 目，这样，所有的员工都会被带到更好水平。 员工要克服对质量和质量管理的偏见和错误认识。正确处理质 量与数量的关系，质量与消耗的关系，自主保证与专职检查的 关系，技术与经济以及生产与管理的关系。